弹簧输送机构的制作方法

本发明涉及一种弹簧床垫生产设备，尤其是涉及一种弹簧输送机构。

背景技术：

弹簧生产机生产出来的弹簧，刚刚开始的时候，结点位置都是确定的，但是原先的输送设备，在输送弹簧到穿网机上时，弹簧的结点位置都会被打乱。因此我们的还要对弹簧的结点进行一次定位，这样才能到穿网机上。这就需要增加一套弹簧结点定位设备，因此设备变得十分复杂，并且弹簧结点也需要时间完成定位，导致加工的时间变慢，因此有必要予以改进。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种弹簧输送机构，弹簧在运输到穿网机过程中结点位置不会发生改变。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：弹簧输送机构，包括支架，所述支架上设置有两块相互平行的挡板形成的通道，所述通道的一端与弹簧生产设备的出口相连，所述通道的另一端与穿网机的上料口相接，所述弹簧的两端卡在所述挡板上，还包括拨动弹簧的拨动机构，所述拨动机构包括两根相互平行的连杆，两根所述连杆固定在一起，所述连杆上设置有数个拨杆，所述拨杆与所述弹簧上的结点相配合，所述拨杆的数量与所述通道内弹簧的数量相对应，还包括驱动所述拨动机构沿着所述通道方向前进和驱动所述拨动机构上下运动的驱动机构。使用时，驱动机构先驱动所述连杆向着通道向着穿网机一端的方向前进，前进过程中，拨杆拨动弹簧上的结点，让弹簧也跟着向前运动，当弹簧前进到一定距离后，所述连杆下降，然后回退，到达前一个弹簧后方，然后再重复，这就完成了弹簧的输送。输送过程中，依靠拨杆拨动弹簧结点，所以弹簧结点在弹簧前进过程中位置是不变的，这就省去了后续穿网机对弹簧结点位置的重新定位的过程，结构大大简化，同时也提高了加工效率。

上述技术方案中，优选的，所述驱动机构包括转轴、第一杆和凸板，所述第一杆一端与所述拨动机构相连，所述第一杆的另一端连接在滑块上，所述滑块上设置有滑槽，所述滑槽滑动连接在第二杆，所述第二杆固定在所述支架上，所述转轴与转动杆一端相铰接，所述转动杆的另一端与第三杆一端相铰接，所述第三杆的另一端与所述滑块相铰接，所述挡板滑动连接在第四杆上，所述第四杆与所述通道平行设置，所述第一杆的底部抵靠在所述挡板上，所述转动杆的另一端通过第五杆与所述挡板相连，使用时，转轴带动转动杆转动，在推进行程时，转动杆带动所述第三杆摆动，所述第三杆带动所述滑块在所述第二杆上向上滑动，滑块又与第一杆和连杆同步运动，连杆上的拨杆带动弹簧沿着通道运动。推进行程中，挡板的高点始终与所述第一杆的底部相接触，确保拨动装置处于高位，推进到位置后，滑块现往回退，但是挡板要晚于滑块往回退，因此第一杆会从挡板最高处滑落，避免拨杆在回退过程中拨动后方的弹簧，在回退行程时，转动杆带动所述第三杆摆动，所述第三杆带动在所述滑块所述第二杆上向下滑动，连杆上的拨杆回退到下一个弹簧处，这时第一杆又逐渐运动到挡板的最高处，拨杆又能接触到弹簧，然后又是推进行程，如此往复。

上述技术方案中，优选的，在所述连杆之间通过连接柱相固定，所述第一杆与所述连接柱相固定。

上述技术方案中，优选的，所述连接柱有两根。

上述技术方案中，优选的，所述通道斜向上设置。

上述技术方案中，优选的，所述拨杆的顶部具有一个顺着所述通道斜向上的斜面。

本发明的有益效果是：使用时，驱动机构先驱动所述连杆向着通道向着穿网机一端的方向前进，前进过程中，拨杆拨动弹簧上的结点，让弹簧也跟着向前运动，当弹簧前进到一定距离后，所述连杆下降，然后回退，到达前一个弹簧后方，然后再重复，这就完成了弹簧的输送。输送过程中，依靠拨杆拨动弹簧结点，所以弹簧结点在弹簧前进过程中位置是不变的，这就省去了后续穿网机对弹簧结点位置的重新定位的过程，结构大大简化，同时也提高了加工效率。

附图说明

图1是本发明的立体示意图。

图2为图1去掉一侧挡板的示意图。

图3是驱动机构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

参见图1至2，弹簧输送机构，包括支架1，所述支架1上设置有两块相互平行的挡板21形成的通道2，所述通道斜向上设置。

所述通道2的一端与弹簧生产设备（图中未示出）的出口相连，所述通道的另一端与穿网机（图中未示出）的上料口相接。

所述弹簧3的两端卡在所述挡板21上。还包括拨动弹簧3的拨动机构4，所述拨动机构4包括两根相互平行的连杆41，两根所述连杆41通过两根连接柱42固定在一起，所述连杆41上设置有数个拨杆42，所述拨杆42的顶部具有一个顺着所述通道2斜向上的斜面421。所述拨杆42与所述弹簧3上的结点31相配合，所述拨杆42的数量与所述通道内弹簧3的数量相对应，还包括驱动所述拨动机构4沿着所述通道2方向前进和驱动所述拨动机构4上下运动的驱动机构5。

使用时，驱动机构先驱动所述连杆向着通道向着穿网机一端的方向前进，前进过程中，拨杆拨动弹簧上的结点，让弹簧也跟着向前运动，当弹簧前进到一定距离后，所述连杆下降，然后回退，到达前一个弹簧后方，然后再重复，这就完成了弹簧的输送。输送过程中，依靠拨杆拨动弹簧结点，所以弹簧结点在弹簧前进过程中位置是不变的，这就省去了后续穿网机对弹簧结点位置的重新定位的过程，结构大大简化，同时也提高了加工效率。

参见图3，所述驱动机构5包括转轴51、第一杆52和凸板57，所述第一杆52一端与所述拨动机构4相连，所述第一杆52的另一端连接在滑块53上，所述滑块53上设置有滑槽，所述滑槽滑动连接在第二杆54，所述第二杆54固定在所述支架1上，所述第二杆54与所述通道2相互平行设置，所述转轴51与转动杆55一端相铰接，所述转动杆55的另一端与第三杆56一端相铰接，所述第三杆56的另一端与所述滑块53相铰接，所述凸板57滑动连接在第四杆58上，所述第四杆58与所述通道2平行设置，所述第一杆52的底部抵靠在所述凸板57上，所述转动杆55的另一端通过第五杆59与所述凸板57相连。

这套驱动机构里面包含了两套铰链四杆机构，一套是以转动杆55、第三杆56、滑块53和第二杆54组成的第一铰链四杆机构，另一套是转动杆55、第五杆59、凸板57和第四杆58组成的第二铰链四杆机构。第一铰链四杆机构驱动的滑块53的往复要比第二铰链四杆机构驱动凸板57的往复要提前一个角度。

使用时，转轴带动转动杆转动，在推进行程时，转动杆带动所述第三杆摆动，所述第三杆带动所述滑块在所述第二杆上向上滑动，滑块又与第一杆和连杆同步运动，连杆上的拨杆带动弹簧沿着通道运动。推进行程中，第一杆逐渐沿着凸板上的斜面运动到凸板的高点，确保拨动装置处于高位，可以接触到弹簧上的结点，推进到位置后，滑块现往回退，但是凸板要晚于滑块往回退，因此第一杆会从凸板沿着凸板上的斜面从最高处滑落，避免拨杆在回退过程中拨动后方的弹簧，在回退行程时，转动杆带动所述第三杆摆动，所述第三杆带动在所述滑块所述第二杆上向下滑动，连杆上的拨杆回退到下一个弹簧处，这时凸板还处于后退行程中，第一杆又逐渐沿着斜面运动到挡板的最高处，拨杆又能接触到弹簧，然后又是推进行程，如此往复。