一种柔性大车轨道的制作方法

本实用新型涉及垃圾处理设备领域，特别是涉及一种柔性大车轨道。

背景技术：

垃圾吊是垃圾焚烧处理过程中的一种常用转运设备，随着垃圾焚烧处理厂规模的增加，垃圾吊的处理吨位也随之增大，因此对吊车用轨道的要求也越来越高，常用的垃圾吊大车轨道一般是为硬式扣件，通过预埋在混凝土梁中的螺栓来紧固压实轨道，而这种轨道在车轮沿轨道行驶时，在车轮的前后两端钢轨会被垂直提起。虽然沿垂直方向提升量很微小，但由此产生的提升力非常大，这个提升力足以使任何硬式固定钢轨的压板螺栓产生松动，甚至损坏。这就是“曲弓波”效应。轨道压板螺栓松动后，由于垃圾吊大车运行的速度很快，达到100米/每分钟（普通起重机的大车速度为40米/每分钟），大车车轮的轮缘侧向顶住轨道行驶，长期使用后导致大车轨道发生了严重的侧向位移。垃圾吊使用性质为24小时不间断作业，这样，更加速了压板螺栓的松动和轨道的侧向移动，最终导致垃圾吊大车运行时，垃圾吊大车运行时产生的侧向摆动，会导致料斗感应开关动作出错，行车报警或者大车车轮啃轨，引起大车车轮轮缘磨损严重，缩短使用寿命，甚至经常会在某些地段发生慢速时卡住不动的现象，容易引起大车电机堵转而造成大车电机损坏。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种柔性大车轨道，能够降低曲弓波效应。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种柔性大车轨道，其特征在于，所述柔性大车轨道包括：轨道本体、混凝土平面和柔性缓冲结构，所述轨道本体通过压盖固定在所述柔性缓冲结构上，所述柔性缓冲结构通过预埋的螺栓固定在混凝土平面上；所述柔性缓冲结构为多层结构，包括橡胶垫板、钢板垫层和环氧树脂固化层，所述橡胶垫板安装在轨道底部，所述钢板垫层安装在橡胶垫板下方，所述钢板垫层镶嵌在所述环氧树脂固化层内，所诉钢板垫层由若干连续沿轨道铺设的钢垫板组成，所述环氧树脂固化层下方为混凝土平面。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述橡胶垫板中间镶有增强钢片，所述橡胶垫板上还有沟槽结构。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述橡胶垫板的厚度为5~10mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述压盖为焊接式压板，所述焊接式压板包括焊接部分、橡胶压头、自动调整垫片和调整螺母，所述焊接式压板的焊接部分预先焊接在钢垫板上，所述橡胶压头压在轨道底边上，所述螺母压在橡胶压片上，所述螺母和橡胶压片之间安装有垫片。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述环氧树脂固化层的厚度为15~30mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述钢垫板的厚度为15~20mm，宽度为200~300mm，长度为2~5m，所述钢垫板上预先设有与预埋螺栓位置相应的螺栓孔。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述钢垫板上还设置了调整螺栓丝孔。

在本实用新型一个较佳实施例中，每个述钢垫板上共有6个调整螺栓丝孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的技术方案是在轨道于混凝土平面之间添加由树脂层、钢板垫层和橡胶垫板组成的多层复合弹性结构层，从而消解大车碾压在轨道上引起引起的曲弓波效应，防止固定用螺栓松动，导致轨道变形，而且引入柔性结构后钢板垫层与轨道之间在车轮碾过时产生的不连续点接触导致的轨道底部与钢板垫层之间的结构性摩擦也明显缓解，整体上提高了轨道的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的截面结构示意图；

图2是本实用新型一较佳实施例的俯视结构示意图；

附图中各部件的标记如下：

1.轨道、2.压盖、3.橡胶垫板、4.钢板垫层、5.环氧树脂固化层、6.螺栓、7.调平螺丝孔、8.混凝土平面。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1和图2，本实用新型实施例包括：

一种柔性大车轨道，所述柔性大车轨道包括：轨道1本体、混凝土平面8和柔性缓冲结构，所述轨道1本体通过压盖2固定在所述柔性缓冲结构上，所述柔性缓冲结构通过预埋的螺栓6固定在混凝土平面上；所述柔性缓冲结构为多层结构，包括橡胶垫板3、钢板垫层4和环氧树脂固化层5，所述橡胶垫板3安装在轨道1底部，所述钢板垫层4安装在橡胶垫板3下方，所述钢板垫层4镶嵌在所述环氧树脂固化层5内，所诉钢板垫层4由若干连续沿轨道铺设的钢垫板组成，所述环氧树脂固化层5下方为混凝土平面8。通过上述方式，在大车车轮在轨道上运行时可以通过柔性缓冲结构将压力消解，有效降低曲弓波效应，明显提高轨道的使用寿命。

所述橡胶垫板3的厚度为5mm，所述橡胶垫板3中间镶有增强钢片，所述橡胶垫板3上还有沟槽结构。橡胶垫板3垫衬在轨道1于钢板垫层4之间可以消除车轮碾压在钢轨上导致轨道1与钢板垫层4之间出现的不连续点接触现象消除，而橡胶垫板3中间的增强钢片则进一步提高整个橡胶垫板3的弹性，提高了橡胶垫板3的压力分解能力，而所述橡胶垫板上的沟槽结构则提高了橡胶垫板的表面摩擦系数，防止移位，通过上述方式，轨道1对钢板垫层4的平均压强峰值降低了20%~40%，有效的遏制了钢轨和钢板垫层4之间的结构磨损。

所述压盖2为焊接式压板，所述焊接式压板包括焊接部分、橡胶压头、自动调整垫片和调整螺母，所述压板的焊接部分预先焊接在钢垫板4上，所述橡胶压头压在轨道底边上，所述螺母压在橡胶压片上，所述螺母和橡胶压片之间安装有垫片，通过此方式可以将压板2固定在钢板垫层4上，有效固定轨道1的位置。

所述环氧树脂固化层5的厚度为30mm所述环氧树脂固化层5可以将钢板垫层4与混凝土平面8紧密联结在一起，可以有效防止钢垫板长期使用下来产生位移导致轨道偏离原位，而且环氧树脂固化层5本身具有一定弹性，可以进一步消解车轮碾过轨道1时的振动对混凝土平面8的直接冲击。

所述钢垫板的厚度为20mm，宽度为300mm，长度为2m，所述规格的钢垫板与分别安装在两条平行轨道1下方，与常用的整个平行轨道下安装单块垫板的方式相比一方面降低了造价，另一方面易于分别拆卸检修，所述钢垫板上预先设有与预埋螺栓6位置相应的螺栓孔，安装时先将螺栓孔套在预埋的螺栓6上然后使用螺母固定住，提高了钢垫板的固定强度。所述钢垫板上还设置了调平螺丝孔7所述调平螺丝孔7共有6个，规格为m16*80，两两沿轨道1位置对称的分布在所述钢垫板的头部、尾部和中间，在安装过程中使用调平螺丝调整轨道于混凝土水平面之间的距离，调平结束后将调平螺丝取走。

在本实用新型的又一个实施例中：

一种柔性大车轨道，所述柔性大车轨道包括：轨道1本体、混凝土平面8和柔性缓冲结构，所述轨道1本体通过压盖2固定在所述柔性缓冲结构上，所述柔性缓冲结构通过预埋的螺栓6固定在混凝土平面上；所述柔性缓冲结构为多层结构，包括橡胶垫板3、钢板垫层4和环氧树脂固化层5，所述橡胶垫板3安装在轨道1底部，所述钢板垫层4安装在橡胶垫板3下方，所述钢板垫层4镶嵌在所述环氧树脂固化层5内，所诉钢板垫层4由若干连续沿轨道铺设的钢垫板组成，所述环氧树脂固化层5下方为混凝土平面8。通过上述方式，在大车车轮在轨道上运行时可以通过柔性缓冲结构将压力消解，有效降低曲弓波效应，明显提高轨道的使用寿命。

所述橡胶垫板3的厚度为7mm，所述橡胶垫板3中间镶有增强钢片，所述橡胶垫板3上还有沟槽结构。橡胶垫板3垫衬在轨道1于钢板垫层4之间可以消除车轮碾压在钢轨上导致轨道1与钢板垫层4之间出现的不连续点接触现象消除，而橡胶垫板3中间的增强钢片则进一步提高整个橡胶垫板3的弹性，提高了橡胶垫板3的压力分解能力，而所述橡胶垫板上的沟槽结构则提高了橡胶垫板的表面摩擦系数，防止移位，通过上述方式，轨道1对钢板垫层4的平均压强峰值降低了20%~40%，有效的遏制了钢轨和钢板垫层4之间的结构磨损。

所述压盖2为焊接式压板，所述焊接式压板包括焊接部分、橡胶压头、自动调整垫片和调整螺母，所述压板的焊接部分预先焊接在钢垫板4上，所述橡胶压头压在轨道底边上，所述螺母压在橡胶压片上，所述螺母和橡胶压片之间安装有垫片，通过此方式可以将压板2固定在钢板垫层4上，有效固定轨道1的位置。

所述环氧树脂固化层5的厚度为20mm所述环氧树脂固化层5可以将钢板垫层4与混凝土平面8紧密联结在一起，可以有效防止钢垫板长期使用下来产生位移导致轨道偏离原位，而且环氧树脂固化层5本身具有一定弹性，可以进一步消解车轮碾过轨道1时的振动对混凝土平面8的直接冲击。

所述钢垫板的厚度为20mm，宽度为250mm，长度为3m，所述规格的钢垫板与分别安装在两条平行轨道1下方，与常用的整个平行轨道下安装单块垫板的方式相比一方面降低了造价，另一方面易于分别拆卸检修，所述钢垫板上预先设有与预埋螺栓6位置相应的螺栓孔，安装时先将螺栓孔套在预埋的螺栓6上然后使用螺母固定住，提高了钢垫板的固定强度。所述钢垫板上还设置了调平螺丝孔7所述调平螺丝孔7共有6个，规格为m16*80，两两沿轨道1位置对称的分布在所述钢垫板的头部、尾部和中间，在安装过程中使用调平螺丝调整轨道于混凝土水平面之间的距离，调平结束后将调平螺丝取走。

在本发明的又一个实施例中：

一种柔性大车轨道，所述柔性大车轨道包括：轨道1本体、混凝土平面8和柔性缓冲结构，所述轨道1本体通过压盖2固定在所述柔性缓冲结构上，所述柔性缓冲结构通过预埋的螺栓6固定在混凝土平面上；所述柔性缓冲结构为多层结构，包括橡胶垫板3、钢板垫层4和环氧树脂固化层5，所述橡胶垫板3安装在轨道1底部，所述钢板垫层4安装在橡胶垫板3下方，所述钢板垫层4镶嵌在所述环氧树脂固化层5内，所诉钢板垫层4由若干连续沿轨道铺设的钢垫板组成，所述环氧树脂固化层5下方为混凝土平面8。通过上述方式，在大车车轮在轨道上运行时可以通过柔性缓冲结构将压力消解，有效降低曲弓波效应，明显提高轨道的使用寿命。

所述橡胶垫板3的厚度为10mm，所述橡胶垫板3中间镶有增强钢片，所述橡胶垫板3上还有沟槽结构。橡胶垫板3垫衬在轨道1于钢板垫层4之间可以消除车轮碾压在钢轨上导致轨道1与钢板垫层4之间出现的不连续点接触现象消除，而橡胶垫板3中间的增强钢片则进一步提高整个橡胶垫板3的弹性，提高了橡胶垫板3的压力分解能力，而所述橡胶垫板上的沟槽结构则提高了橡胶垫板的表面摩擦系数，防止移位，通过上述方式，轨道1对钢板垫层4的平均压强峰值降低了20%~40%，有效的遏制了钢轨和钢板垫层4之间的结构磨损。

所述压盖2为焊接式压板，所述焊接式压板包括焊接部分、橡胶压头、自动调整垫片和调整螺母，所述压板的焊接部分预先焊接在钢垫板4上，所述橡胶压头压在轨道1底边上，所述螺母压在橡胶压片上，所述螺母和橡胶压片之间安装有垫片，通过此方式可以将压板2固定在钢板垫层4上，有效固定轨道1的位置。

所述环氧树脂固化层5的厚度为15mm所述环氧树脂固化层5可以将钢板垫层4与混凝土平面8紧密联结在一起，可以有效防止钢垫板长期使用下来产生位移导致轨道偏离原位，而且环氧树脂固化层5本身具有一定弹性，可以进一步消解车轮碾过轨道1时的振动对混凝土平面8的直接冲击。

所述钢垫板的厚度为15mm，宽度为300mm，长度为5m，所述规格的钢垫板与分别安装在两条平行轨道1下方，与常用的整个平行轨道下安装单块垫板的方式相比一方面降低了造价，另一方面易于分别拆卸检修，所述钢垫板上预先设有与预埋螺栓6位置相应的螺栓孔，安装时先将螺栓孔套在预埋的螺栓6上然后使用螺母固定住，提高了钢垫板的固定强度。所述钢垫板上还设置了调平螺丝孔7所述调平螺丝孔7共有6个，规格为m16*80，两两沿轨道1位置对称的分布在所述钢垫板的头部、尾部和中间，在安装过程中使用调平螺丝调整轨道于混凝土水平面之间的距离，调平结束后将调平螺丝取走。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。