大车鞍梁顶升胎架的制作方法

1.本发明涉及的是一种大车鞍梁顶升胎架，属于施工装备技术领域。


背景技术：

2.起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，其中轮胎起重机是把起重机构安装在加重型轮胎和轮轴组成的特制底盘上的一种全回转式起重机，由小车和大车两部分组成：小车为起重作业部分，设有动臂、起升机构、变幅机构、平衡重和转台等；大车为支承和行走部分，是将主梁、端梁及鞍梁等基本结构进行整体移动的桥架运行机构，通过承重轮胎在地面轨道上前后行走，是起重机的重要组成部分。由于起重机大车基本承载了起重机所有重量，在长时间运行过程中车轮轴承和轮胎磨损程度较高，需要定时对车轮进行检修和更换，以保证起重机运行的安全和稳定。在实施检修工序之前，需要通过千斤顶顶起大车鞍梁部分，然后进行车轮拆装或更换，然而大车鞍梁距离地面较远，现有的千斤顶无法直接将鞍梁顶升，若现场搭建施工平台则费时费力，降低工作效率和影响工作进程。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于解决现有轮胎吊大车车轮检测过程存在的上述问题，提出一种大车鞍梁顶升胎架。
4.本发明的技术解决方案：大车鞍梁顶升胎架，由q235钢材制作，整体设置于大车鞍梁下方，其结构包括顶升胎架、顶升垫块和预焊件；其中顶升垫块安装于顶升胎架的顶部，预焊件安装于顶升垫块的顶部，并同时焊接固定于大车鞍梁底部。
5.进一步的，所述顶升胎架包括顶部平台、安装板、支撑柱和底座；其中底座安置于地面，支撑柱安装于底座的上表面，顶部平台安装于支撑柱的顶部，安装板设于顶部平台的上表面。所述支撑柱整体呈等腰三角形，中部设有圆角三角形孔洞，支撑柱前后两侧边的外侧分别设有1块加强板，加强板的顶部与支撑柱的侧边同宽，加强板的侧边向两边对称延长并连接底座的上表面。所述安装板的顶部设有4个螺孔，用于与顶升垫块的底部通过螺栓对应连接。
6.进一步的，所述顶升垫块的第一种实施例，其结构包括顶板、底板、支撑横板、支撑纵板；其中顶板和底板为互相平行且形状相同的圆角矩形，其表面均设有4个螺孔，其中顶板表面的4个螺孔用于连接预焊件，底板表面的4个螺孔用于连接顶升胎架顶部的安装板。2块互相平行的支撑横板垂直安装于顶板和底板之间，3块互相平行的支撑纵板依次安装于顶板和底板之间，并同时与2块支撑横板相垂直。所述顶板的左侧边设有方形的缺口，位于缺口下方的支撑横板与2块支撑横板相连接的部分向内平移。
7.进一步的，所述顶升垫块的第二种实施例，其结构包括顶板、底板、支撑环、支撑板；其中顶板和底板互相平行设置，顶板为圆形，底板为圆角矩形，支撑环垂直安装于顶板和底板之间，其横截面的圆心与顶板的圆心重合；2块支撑板于支撑环的中轴线处呈60
°
角
互相交叉，并垂直安装于顶板和底板之间；其中顶板的直径等于底板较长边的长度，支撑环的直径小于顶板的直径，支撑板的长度等于顶板的直径。所述顶板表面以其圆心对称设有4个螺孔，底板表面也设有4个螺孔，其中顶板表面的4个螺孔用于连接预焊件，底板表面的4个螺孔用于连接顶升胎架顶部的安装板。
8.与现有技术相比，本发明的优点在于：1）通过模块化设计根据大车鞍梁高度进行调整，保证检修过程的稳定；2）结构简单，制作方便，适合大面积推广使用。
附图说明
9.附图1是本发明大车鞍梁顶升胎架的结构示意图。
10.附图2是顶升胎架的结构侧视图。
11.附图3
‑
1和3
‑
2是顶升垫块第一种实施例的结构主视图和俯视图。
12.附图4
‑
1和4
‑
2是顶升垫块第二种实施例的结构主视图和俯视图。
具体实施方式
13.下面结合附图进一步说明本发明的技术方案。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
14.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”“第二”等表次序的词语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
15.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
16.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
17.如图1所示的大车鞍梁顶升胎架，由q235钢材制作，整体设置于大车鞍梁下方，其
结构包括顶升胎架1、顶升垫块2和预焊件3；其中顶升垫块2安装于顶升胎架1的顶部，预焊件3安装于顶升垫块2的顶部，并同时焊接固定于大车鞍梁底部。
18.如图2所示，所述顶升胎架1包括顶部平台1
‑
1、安装板1
‑
2、支撑柱1
‑
3和底座1
‑
5；其中底座1
‑
5安置于地面，支撑柱1
‑
3安装于底座1
‑
5的上表面，顶部平台1
‑
1安装于支撑柱1
‑
3的顶部，安装板1
‑
2设于顶部平台1
‑
1的上表面。
19.所述支撑柱1
‑
3整体呈等腰三角形，中部设有圆角三角形孔洞，支撑柱1
‑
3前后两侧边的外侧分别设有1块加强板1
‑
4，加强板1
‑
4的顶部与支撑柱1
‑
3的侧边同宽，加强板1
‑
4的侧边向两边对称延长并连接底座1
‑
5的上表面。
20.所述安装板1
‑
2的顶部设有4个螺孔，用于与顶升垫块2的底部通过螺栓对应连接。
21.如图3
‑
1~3
‑
2所示，为顶升垫块2的第一种实施例，其结构包括顶板2
‑
1、底板2
‑
2、支撑横板2
‑
3、支撑纵板2
‑
4；其中顶板2
‑
1和底板2
‑
2为互相平行且形状相同的圆角矩形，其表面均设有4个螺孔，其中顶板2
‑
1表面的4个螺孔用于连接预焊件3，底板2
‑
2表面的4个螺孔用于连接顶升胎架1顶部的安装板1
‑
2。2块互相平行的支撑横板2
‑
3垂直安装于顶板2
‑
1和底板2
‑
2之间，3块互相平行的支撑纵板2
‑
4依次安装于顶板2
‑
1和底板2
‑
2之间，并同时与2块支撑横板2
‑
3相垂直。所述顶板2
‑
1的左侧边设有方形的缺口，位于缺口下方的支撑横板2
‑
3与2块支撑横板2
‑
3相连接的部分向内平移。
22.如图4
‑
1~4
‑
2所示，为顶升垫块2的第二种实施例，其结构包括顶板2
‑
1、底板2
‑
2、支撑环2
‑
5、支撑板2
‑
6；其中顶板2
‑
1和底板2
‑
2互相平行设置，顶板2
‑
1为圆形，底板2
‑
2为圆角矩形，支撑环2
‑
5垂直安装于顶板2
‑
1和底板2
‑
2之间，其横截面的圆心与顶板2
‑
1的圆心重合；2块支撑板2
‑
6于支撑环2
‑
5的中轴线处呈60
°
角互相交叉，并垂直安装于顶板2
‑
1和底板2
‑
2之间；其中顶板2
‑
1的直径等于底板2
‑
2较长边的长度，支撑环2
‑
5的直径小于顶板2
‑
1的直径，支撑板2
‑
6的长度等于顶板2
‑
1的直径。所述顶板2
‑
1表面以其圆心对称设有4个螺孔，底板2
‑
2表面也设有4个螺孔，其中顶板2
‑
1表面的4个螺孔用于连接预焊件3，底板2
‑
2表面的4个螺孔用于连接顶升胎架1顶部的安装板1
‑
2。两种顶升垫块2分别对应不同型号的大车鞍梁结构来设计。
23.实际使用时，将预焊件提前焊接固定于大车鞍梁底部，调试前将顶升垫块与大车连接固定，避开油管支架，再将顶升胎架搁置于大车底部，与顶升垫块螺栓固定，安装千斤顶完成顶升过程。
24.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。