一种自动上下料装置及物流自动化系统的制作方法

1.本发明涉及物流技术领域，尤其涉及一种自动上下料装置及物流自动化系统。


背景技术：

2.随着导航技术的不断发展，agv的应用场景越来越广泛。在物流自动化系统中，很多制造业工厂都已经开始使用agv小车用于车间物料的搬运，希望通过agv系统实现高度自动化的车间物流，从而降低人力成本和劳动强度，同时也提高生产效率和产品品质。
3.但是，在物流自动化系统中，需要进行取料、搬运以及下料这三个环节，目前agv小车只能够实现对物料的自动搬运环节，取料和卸料仍然需要人工的参与，需要人工操作将物料搬运到agv小车上，然后也需要人工将物料从agv小车上搬运下来，处于半自动化状态，增加了管理成本和人力成本，也降低了生产效率。
4.因此，亟需发明一种自动上下料装置及物流自动化系统，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的一个目的在于提供一种自动上下料装置，以实现物料的自动上料和自动下料，提高自动化程度，节省管理成本和人力成本，增加生产效率。并且结构简单，也便于操作。
6.本发明的另一个目的在于提供一种物流自动化系统，以实现物料的自动上料和自动下料，提高自动化程度，节省管理成本和人力成本，增加生产效率。并且结构简单，也便于操作。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.一种自动上下料装置，包括：
9.料架；
10.承载组件以及驱动牵引绳，所述驱动牵引绳能够牵引所述承载组件相对所述料架运动，以使所述承载组件在agv小车上取物料或将承载的所述物料搬运给所述agv小车。
11.作为优选方案，所述料架包括料架主体以及两组导向板，两组所述导向板沿所述物料的宽度方向相对设置在所述料架主体上；
12.所述承载组件包括两组沿所述物料的宽度方向相对设置的承载板，两组所述承载板共同承载所述物料；
13.每组所述导向板均与对应的所述承载板活动连接，所述承载板在所述驱动牵引绳的牵引下能够沿着所述导向板运动，以使所述承载板在所述agv小车上取物料或将承载的所述物料搬运给所述agv小车。
14.作为优选方案，所述导向板包括：
15.导向板主体，所述导向板主体上开设有沿前后方向延伸的导向槽；以及
16.分隔板，设置在所述导向槽中，并将所述导向槽分隔成上层导向槽以及下层导向槽，所述上层导向槽和所述下层导向槽沿所述前后方向的两端留有连通口；
17.所述承载板能够沿着所述下层导向槽穿过所述连通口移动到所述上层导向槽上，以使所述承载板承载托起所述agv小车上的所述物料；或
18.所述承载板能够沿着所述上层导向槽穿过所述连通口移动到所述下层导向槽上，以使所述承载板将承载的所述物料移送给所述agv小车。
19.作为优选方案，所述导向板还包括：
20.垫块，所述导向槽沿所述前后方向的两端均设置有所述垫块，所述垫块上设置有导向斜面；
21.所述分隔板包括分隔板主体以及挡头，所述分隔板主体沿所述前后方向的两端均枢接有所述挡头，所述挡头能够搭接在所述导向斜面上并封堵所述连通口；
22.所述承载板能够在所述上层导向槽和所述下层导向槽两者中的一个上沿着所述导向斜面驱动所述挡头打开所述连通口并移动到另一个上。
23.作为优选方案，所述挡头与所述分隔板主体通过复位扭簧相枢接，所述复位扭簧被配置为使所述挡头复位封堵所述连通口。
24.作为优选方案，所述承载板包括：
25.承载板主体，被配置为承载所述物料；
26.滑动块，所述导向板主体上还开设有沿所述前后方向延伸的滑移槽，所述滑动块与所述滑移槽滑动连接，所述驱动牵引绳的一端穿过所述滑移槽固定在所述滑动块上，所述滑动块上开设有沿上下方向延伸的调节孔；以及
27.连接柱，所述连接柱的一端穿过所述调节孔与所述导向槽滑动连接，所述连接柱的另一端固定在所述承载板主体上，所述连接柱能够在所述调节孔中沿所述上下方向移动，以使所述连接柱在所述上层导向槽和所述下层导向槽之间切换。
28.作为优选方案，所述自动上下料装置还包括：
29.定位推杆，所述定位推杆包括相连接的定位销以及齿条杆，所述定位销能够插接在所述agv小车上定位锥的定位孔中，并且所述agv小车能够推动所述齿条杆相对所述料架移动；以及
30.驱动齿轮组件，转动设置在所述料架上，并且与所述齿条杆相啮合，所述驱动牵引绳的一端固定卷绕在所述驱动齿轮组件上，所述驱动牵引绳的另一端固定在所述承载组件上。
31.作为优选方案，所述驱动齿轮组件包括驱动轮组以及导向轮组，所述驱动轮组与所述齿条杆相啮合，所述导向轮组设置在所述料架，所述驱动牵引绳的一端绕过所述导向轮组固定卷绕在所述驱动轮组。
32.作为优选方案，所述自动上下料装置还包括：
33.辅助定位板，设置在所述料架上，被配置为对所述agv小车上的所述定位孔与所述定位销的对接位置进行定位。
34.作为优选方案，所述自动上下料装置还包括：
35.复位组件，所述复位组件包括配重复位块以及复位牵引绳，所述复位牵引绳的一端固定在所述承载组件上，所述复位牵引绳的另一端固定在所述配重复位块上，所述配重复位块被配置为拉拽所述复位牵引绳，以使所述承载组件复位。
36.作为优选方案，所述复位组件还包括：
37.复位导向轮，设置在所述料架上，所述复位牵引绳的一端绕过所述复位导向轮固定在所承载组件上。
38.一种物流自动化系统，包括如上所述的自动上下料装置。
39.本发明的有益效果：
40.本发明提供了一种自动上下料装，通过设置驱动牵引绳，并且驱动牵引绳能够牵引承载组件相对料架运动，以使承载组件在agv小车上取物料或将承载的物料搬运给agv小车，从而实现物料在agv小车上的自动上料和自动下料，实现高度自动化和智能化生产，节省管理成本和人力成本，增加生产效率。此外，该自动上下料装置通过驱动牵引绳的牵引作用即可实现自动上料和下料，结构简单，也便于操作。
41.本发明还提供了一种物流自动化系统，通过应用上述自动上下料装置，能够实现物料在agv小车上的自动上料和自动下料，实现高度自动化和智能化生产，并且结构简单，便于操作。
附图说明
42.图1是本发明实施例提供的物流自动化系统的结构示意图；
43.图2是本发明实施例提供的自动上下料装置的结构示意图一；
44.图3是图2中a处的局部放大图；
45.图4是本发明实施例提供的导向板和承载板的分解图一；
46.图5是本发明实施例提供的导向板和承载板的分解图二；
47.图6是本发明实施例提供的自动上下料装置的结构示意图二。
48.图中：
49.100、自动上下料装置；200、agv小车；201、定位锥；300、物料；
50.1、料架；11、料架主体；12、导向板；121、导向板主体；1211、导向槽；12111、上层导向槽；12112、下层导向槽；12113、连通口；1212、滑移槽；122、分隔板；1221、分隔板主体；1222、挡头；123、垫块；1231、导向斜面；
51.2、承载组件；21、承载板；211、承载板主体；212、滑动块；2121、调节孔；213、连接柱；2131、滑动部；2132、穿设部；
52.3、驱动牵引绳；
53.4、定位推杆；41、定位销；42、齿条杆；
54.5、驱动齿轮组件；51、驱动轮组；511、第一齿轮；512、第二齿轮；513、第三齿轮；514、第四齿轮；52、导向轮组；521、固定架；522、导向辊；
55.6、复位组件；61、配重复位块；62、复位牵引绳；63、复位导向轮；
56.7、辅助定位板。
具体实施方式
57.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
58.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也
可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
59.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
60.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
61.如图1所示，本实施例提供了一种物流自动化系统，包括agv小车200以及自动上下料装置100，其中，agv小车200能够实现对物料300的输送，自动上下料装置100能够自动实现在agv小车200上取物料300，还能够自动实现将承载的物料300搬运给agv小车200，从而提高整个物流自动化系统的自动化程度，实现智能化生产，节省管理成本和人力成本，提高生产效率。需要说明的是，该自动上下料装置100还能够应用在其他场景中，实现物料300的自动上料和下料。
62.具体而言，如图1～图3所示，本实施例提供的自动上下料装置100包括料架1、承载组件2以及驱动牵引绳3，其中，驱动牵引绳3能够牵引承载组件2相对料架1运动，以使承载组件2在agv小车200上取物料300或将承载的物料300搬运给agv小车200。该设置方式仅通过驱动牵引绳3的牵引作用便可以实现承载组件2对物料300的上料和下料，无需驱动电机等电控产品，结构更加简单、安全可靠，也便于进行操作。
63.此外，如图1～图3所示，自动上下料装置100还包括定位推杆4以及驱动齿轮组件5，其中，定位推杆4包括相连接的定位销41以及齿条杆42，agv小车200位于自动上下料装置100的前侧，agv小车200上设置有定位锥201，定位锥201上开设有定位孔，定位销41能够插接在定位孔中，并且agv小车200能够带动定位锥201推动齿条杆42相对料架1向后移动，驱动齿轮组件5转动设置在料架1上，并且与齿条杆42相啮合，驱动牵引绳3的一端固定卷绕在驱动齿轮组件5上，驱动牵引绳3的另一端固定在承载组件2上。当agv小车200带动定位锥201推动齿条杆42相对料架1向后移动时，驱动齿轮组件5在齿条杆42上啮合转动，使得驱动齿轮组件5能够不断将驱动牵引绳3的一端卷绕起来，使得驱动牵引绳3的另一端拽动承载组件2相对料架1向前移动，从而实现承载组件2对agv小车200的上料或者下料操作。该设置方式通过agv小车200与定位推杆4的对接推动，便可以实现承载组件2对物料300的上料和下料，无需额外设置电控动力装置，操作便捷，也更加可靠。
64.结合图3对驱动齿轮组件5的具体结构进行说明，如图3所示，驱动齿轮组件5包括驱动轮组51以及导向轮组52，驱动轮组51与齿条杆42相啮合，导向轮组52设置在料架1上，驱动牵引绳3的一端绕过导向轮组52固定卷绕在驱动轮组51上。通过设置导向轮组52，为驱动牵引绳3的牵引方向提供导向作用。具体而言，导向轮组52包括固定架521以及导向辊
522，固定架521固定在料架1上，导向辊522转动设置在固定架521上，驱动牵引绳3的一端绕过导向辊522固定卷绕在驱动轮组51上。
65.优选地，如图3所示，导向轮组52设置有多个，多个导向轮组52在料架1上间隔排布，多个导向轮组52共同为驱动牵引绳3的牵引方向提供导向作用，保证驱动牵引绳3牵引承载组件2相对料架1运动地更加平稳稳定。
66.在本实施例中，如图3所示，驱动牵引绳3设置有两根，两根驱动牵引绳3沿上下方向间隔排布，共同牵引驱动承载组件2运动。此外，驱动轮组51包括第一齿轮511、第二齿轮512、第三齿轮513以及第四齿轮514，其中，第一齿轮511、第二齿轮512、第三齿轮513以及第四齿轮514均转动设置在料架1上，第一齿轮511与齿条杆42相啮合，第二齿轮512与第一齿轮511设置在同一个转动轴上，第三齿轮513和第四齿轮514沿上下方向间隔排布，并且均与第二齿轮512外啮合，两根驱动牵引绳3的一端绕过对应的导向辊522分别卷绕固定在第三齿轮513和第四齿轮514上。当第一齿轮511与齿条杆42啮合传动时，第一齿轮511带动第二齿轮512同步转动，第二齿轮512带动第三齿轮513和第四齿轮514转动，使得第三齿轮513和第四齿轮514同步实现对两根驱动牵引绳3的收卷，进而使得驱动牵引绳3带动承载组件2向前运动。通过设置不同齿数的第一齿轮511、第二齿轮512、第三齿轮513以及第四齿轮514，可以改变相互之间的传动比，从而改变驱动牵引绳3牵引承载组件2前进的速度，使得调节更加灵活。需要说明的是，在其他实施例中，还可以设置三根或者更多根驱动牵引绳3，相应的设置匹配的驱动轮组51，实现对多根驱动牵引绳3的同步收卷。
67.为了保证定位销41与定位孔插接地更加精准可靠，如图2所示，自动上下料装置100还包括辅助定位板7，辅助定位板7设置在料架1上，辅助定位板7用于对agv小车200上的定位孔与定位销41的对接位置进行定位。具体而言，当agv小车200上的定位孔与定位销41初次精准对接时，agv小车200上的定位系统能够精准检测到此时辅助定位板7与agv小车200各个角度的间距并将相关数值记录下来，当下次agv小车200上的定位孔与定位销41对接时，agv小车200可以根据初次记录的数值调节与辅助定位板7各个角度距离的偏差，从而保证自动上下料装置100上的定位销41能够精准插接在agv小车200的定位孔中，实现对齿条杆42的推动作用。
68.在本实施例中，如图2所示，料架1包括料架主体11以及两组导向板12，两组导向板12沿物料300的宽度方向(图中左右方向)相对设置在料架主体11上，承载组件2包括两组沿物料300的宽度方向(图中左右方向)相对设置的承载板21，两组承载板21共同承载物料300，从而保证对物料300承载地更加稳定可靠。其中，每组导向板12均与对应的承载板21活动连接，承载板21在驱动牵引绳3的牵引下能够沿着导向板12运动，以使承载板21在agv小车200上取物料300或将承载的物料300搬运给agv小车200。通过设置导向板12，为承载板21的运动方向提供导向作用，保证承载板21运动地更加平稳稳定。
69.需要说明的是，在本实施例中，料架主体11采用精益管拼装组成，精益管的结构强度高，也便于进行组装变更，使得料架主体11的安装更加灵活便捷。
70.需要说明的是，定位推杆4同样的也设置有两个，两组定位推杆4沿左右方向(即物料300的宽度方向)间隔排布，每组定位推杆4上的齿条杆42分别与对应的第一齿轮511相啮合。agv小车200上的定位孔与自动上下料装置100上的定位销41对接后，能够同时驱动两组定位推杆4上的齿条杆42向后运动，此时对应的两组驱动轮组51各自带动对应的驱动牵引
绳3牵引承载板21运动，保证运输物料300更加稳定。
71.如图4所示，导向板12包括导向板主体121以及分隔板122，其中，导向板主体121上开设有沿前后方向延伸的导向槽1211，分隔板122设置在导向槽1211中，并将导向槽1211分隔成上层导向槽12111以及下层导向槽12112，上层导向槽12111和下层导向槽12112沿前后方向的两端均留有连通口12113。当需要承载板21将agv小车200承载的物料300取上时，承载板21能够在驱动牵引绳3的牵引的作用下沿着下层导向槽12112向前移动，当移动到agv小车200附近后，此时承载板21位于agv小车200承载物料300的下方，驱动牵引绳3继续牵引承载板21运动，此时承载板21能够穿过连通口12113移动到上层导向槽12111上，实现承载板21向上托起的动作，保证承载板21承载托起agv小车200上的物料300。当需要将承载板21上承载的物料300移送给agv小车200时，承载板21先在驱动牵引绳3的牵引的作用下沿着上层导向槽12111向前移动，当移动到agv小车200附近后，此时承载板21位于agv小车200的上方，驱动牵引绳3继续牵引承载板21运动，此时承载板21能够穿过连通口12113移动到下层导向槽12112上，实现承载板21对物料300的下放动作，保证承载板21将承载的物料300移送给agv小车200。通过设置沿上下方向排布的上层导向槽12111和下层导向槽12112，不仅为承载板21的移动提供导向作用，还能够使得承载板21相对导向板12实现上托和下放动作，保证承载板21实现上料和下料的动作。
72.优选地，如图4所示，导向板12还包括垫块123，导向槽1211沿前后方向的两端均设置有垫块123，垫块123上设置有导向斜面1231，分隔板122包括分隔板主体1221以及挡头1222，分隔板主体1221沿前后方向的两端均枢接有挡头1222，挡头1222能够搭接在导向斜面1231上并封堵对应的连通口12113。当承载板21在下层导向槽12112移动到上层导向槽12111时，承载板21能够先沿着导向斜面1231倾斜向上运动并驱动挡头1222打开连通口12113，从而穿过连通口12113移动到上层导向槽12111中。当承载板21在上层导向槽12111移动到下层导向槽12112时，承载板21能够先沿着导向斜面1231倾斜向下运动并驱动挡头1222打开连通口12113，从而穿过连通口12113移动到下层导向槽12112中。
73.具体而言，如图4所示，该导向板12的设计能够实现将承载板21在agv小车200上取物料300。位于导向槽1211前端的垫块123位于导向槽1211的下方，垫块123的导向斜面1231由后向前向上倾斜设置，对应的挡头1222搭接在导向斜面1231的上方，从而保证承载板21能够从下层导向槽12112移动到上层导向槽12111中，由于挡头1222搭接在导向斜面1231的上方，挡头1222不能向下转动，能够防止位于上层导向槽12111中的承载板21在此时下降到下层导向槽12112中。此外，位于导向槽1211后端的垫块123位于导向槽1211的上方，垫块123的导向斜面1231由前向后向下倾斜设置，对应的挡头1222搭接在导向斜面1231的下方，当承载板21沿着上层导向槽12111将承载的物料300输送完成后，承载板21能够沿着此处的导向斜面1231向下压挡头1222，使得挡头1222打开对连通口12113的封堵，保证承载板21在此处从上层导向槽12111下降到下层导向槽12112中，以便于承载板21实现下一次的上料动作，由于挡头1222搭接在导向斜面1231的下方，挡头1222不能向上转动，能够防止位于下层导向槽12112的承载板21在此时上升到上层导向槽12111中。
74.此外，如图5所示，该导向板12的设计能够实现承载板21将承载的物料300移送给agv小车200。位于导向槽1211前端的垫块123位于导向槽1211的上方，垫块123的导向斜面1231由后向前向下倾斜设置，对应的挡头1222搭接在导向斜面1231的下方，当承载板21沿
着上层导向槽12111将承载的物料300移动给agv小车200时，承载板21能够沿着此处的导向斜面1231向下抵压挡头1222，使得挡头1222打开对连通口12113的封堵，保证承载板21在此处从上层导向槽12111下降到下层导向槽12112中，以便于承载板21将物料300下放到agv小车200上，由于挡头1222搭接在导向斜面1231的下方，挡头1222不能向上转动，能够防止位于下层导向槽12112的承载板21在此时上升到上层导向槽12111中。位于导向槽1211后端的垫块123位于导向槽1211的下方，垫块123的导向斜面1231由前向后向上倾斜设置，对应的挡头1222搭接在导向斜面1231的上方，从而保证承载板21能够从下层导向槽12112移动到上层导向槽12111中，由于挡头1222搭接在导向斜面1231的上方，挡头1222不能向下转动，能够防止位于上层导向槽12111中的承载板21在此时下降到下层导向槽12112中。
75.需要说明的是，在本实施例中，垫块123可通过螺栓等紧固件可拆卸固定在导向槽1211内，通过改变垫块123的在导向槽1211内的安装位置，即可实现自动上下料装置100是实现上料动作还是实现下料动作，便于组装更改。
76.优选地，在本实施例中，挡头1222与分隔板主体1221可以通过复位扭簧相枢接，复位扭簧被能够使挡头1222复位以封堵连通口12113。保证挡头1222封堵连通口12113的可靠性。具体而言，可将复位扭簧套设在挡头1222与分隔板主体1221枢接的枢接轴上，并将复位扭簧的两端安装在挡头1222的容纳腔中，实现对复位扭簧的安装固定，由于复位扭簧的具体结构以及复位原理为现有技术，在此便不再赘述。
77.结合图4和图5对承载板21的具体结构进行说明，如图4和图5所示，承载板21包括承载板主体211、滑动块212以及连接柱213，其中，承载板主体211用于承载物料300，导向板主体121上还开设有沿前后方向延伸的滑移槽1212，滑动块212与滑移槽1212滑动连接，驱动牵引绳3的一端卷绕固定在驱动轮组51上，驱动牵引绳3的另一端穿过滑移槽1212固定在滑动块212上，并且滑动块212上开设有沿上下方向延伸的调节孔2121，连接柱213的一端穿过调节孔2121与导向槽1211滑动连接，连接柱213的另一端固定在承载板主体211上，连接柱213能够在调节孔2121中沿上下方向移动，以使连接柱213带动承载板主体211在上层导向槽12111和下层导向槽12112之间切换。具体而言，连接柱213包括相连接的滑动部2131以及穿设部2132，滑动部2131与导向槽1211滑动连接，穿设部2132穿过调节孔2121与承载板主体211相连接，并且滑动部2131的直径大于穿设部2132的直径，从而防止滑动部2131穿过调节孔2121从导向槽1211中脱落，保证连接柱213与导向槽1211滑动连接的稳定性。
78.需要说明的是，在本实施例中，由于驱动牵引绳3设计有两根，适配地，导向板主体121上开设有两个沿上下方向间隔排布的滑移槽1212，滑动块212的两端分别滑动连接在两个滑移槽1212中，两根驱动牵引绳3分别穿过对应的滑移槽1212固定在滑动块212的两端上，保证滑动块212沿着滑移槽1212移动地更加平稳可靠，滑移槽1212也为驱动牵引绳3提供了放置空间，提高对驱动牵引绳3的保护。
79.此外，如图6所示，自动上下料装置100还包括复位组件6，复位组件6包括配重复位块61以及复位牵引绳62，其中，复位牵引绳62的一端固定在滑动块212上，复位牵引绳62的另一端固定在配重复位块61上，配重复位块61能够拉拽复位牵引绳62，以使承载组件2复位。具体而言，当承载板21在驱动牵引绳3的作用下沿着下层导向槽12112向前运动去承载物料300时，承载板21同时拉拽配重复位块61向上运动，当承载板21从下层导向槽12112移动到上层导向槽12111并将物料300托起后，agv小车200不再对定位推杆4施加推力，此时，
配重复位块61在自身重力的作用下拉拽复位牵引绳62，复位牵引绳62拉拽承载板21沿着上层导向槽12111向后运动，实现复位。当承载板21在驱动牵引绳3的作用下沿着上层导向槽12111向前运动并将承载的物料300移动给agv小车200时，承载板21同时拉拽配重复位块61向上运动，当承载板21从上层导向槽12111移动到下层导向槽12112并将物料300下放给agv小车200后，agv小车200不再对定位推杆4施加推力，此时，配重复位块61在自身重力的作用下拉拽复位牵引绳62，复位牵引绳62拉拽承载板21沿着下层导向槽12112向后运动，实现复位。
80.优选地，如图6所示，复位组件6还包括复位导向轮63，复位导向轮63设置在料架1上，复位牵引绳62的一端固定在滑动块212上，复位牵引绳62的另一端绕过复位导向轮63固定在配重复位块61上。通过设置复位导向轮63，为复位牵引绳62牵引方向提供导向作用。在本实施例中，复位导向轮63的结构和导向轮组52结构基本相同，在此便不再赘述。
81.优选地，如图6所示，复位导向轮63设置有多个，多个复位导向轮63在料架1上间隔排布，多个复位导向轮63共同为复位牵引绳62的牵引方向提供导向作用，保证复位牵引绳62牵引承载组件2相对料架1运动地更加平稳稳定。
82.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。