一种用于前副车架的物流器具的制作方法

1.本发明涉及一种用于前副车架的物流器具，属于包装箱技术领域。


背景技术：

2.在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。
3.汽车前副车架基于实现汽车底盘的模块化和平台化开发，可承受发动机悬置的振动载荷和来自路面的各种冲击，减弱路面和发动机带来的震动和噪音，保证行驶舒适性和稳定性。前副车架设有前副车架本体，其上具有诸多凸起件，前副车架本体沿横向延伸形成有四个显著凸出的下连接板，沿纵向向上延伸形成有上连接板，上连接板亦沿横向向外凸出。由于汽车前副车架整体形状不够规则，导致在对其进行包装储运时，包装空间利用率偏低，不利于提高包装质量和增进物流效益。目前，在对前副车架进行储存或运输时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过填充海绵、泡沫等柔性物质来避免其遭到损坏，该包装方式存在缓震欠佳、固定不牢、易污染等诸多缺陷。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于前副车架的物流器具，以解决现有技术中汽车前副车架包装箱包装空间利用率低、固定不牢、易污染等技术问题。
5.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于前副车架的物流器具，包括不少于两个呈纵向分布的器具本体，器具本体的本体顶面设有向内凹陷形成的型腔，前副车架收容于型腔内。
6.优选地，所述前副车架正向收容于型腔内，所述型腔的型腔面与前副车架底面相适配；所述本体顶面还设有向内凹陷形成的第一支撑面，以支撑前副车架的上连接板。
7.优选地，另一前副车架倒向收容于所述型腔内；所述本体顶面还设有向内凹陷形成的第二支撑面或／和第三支撑面，所述第二支撑面支撑所述另一前副车架的上连接板，所述第三支撑面支撑所述另一前副车架的下连接板。
8.优选地，所述前副车架与所述另一前副车架彼此呈错向放置。
9.优选地，所述本体顶面设有向内凹陷形成的凹台，器具本体的本体底面向外凸起形成有与凹台向对应的凸台；所述型腔、第一支撑面、第二支撑面、第三支撑面中的至少任一项形成于所述凹台。
10.优选地，本体顶面设有向内凹陷形成的第一凹槽，或／和器具本体的本体底面设有
向内凹陷形成的第三凹槽；所述型腔经由第一凹槽与器具本体侧面连通，所述第三凹槽与器具本体侧面连通且呈对称分布。
11.优选地，器具本体的本体底面设有向内凹陷形成的减料槽。
12.优选地，本体底面设有向内凹陷形成的第二凹槽，所述减料槽经由第二凹槽与器具本体侧面连通。
13.优选地，所述型腔不少于两个，相邻型腔之间形成有隔段。
14.优选地，所述器具本体采用eps材质或／和一体成型。
15.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：包括不少于两个呈纵向分布的器具本体，本体顶面设有向内凹陷形成的型腔，型腔的型腔面与前副车架底面相适配，本体顶面还设有向内凹陷形成的第一支撑面、第二支撑面、第三支撑面，每个型腔内收容两个前副车架，一个前副车架正向放置于型腔内，型腔面支撑该前副车架的前副车架本体和下连接板，第一支撑面支撑前副车架的上连接板；另一个前副车架倒向放置于型腔内，第二支撑面支撑该前副车架的上连接板，第三支撑面支撑前副车架的下连接板。该收容方式显著压缩了两个前副车架所占据的纵向空间，提高了包装空间利用率，且可避免前副车架上的凸起件因与器具本体接触而发生损坏。本体顶面设有向内凹陷形成的第一凹槽，便于操作人员经由第一凹槽将手伸入至型腔内，从而顺利将前副车架从型腔内取出。本发明物流器具基于eps材质制备而成，具有承重好、缓冲好、重量轻等优点。
附图说明
16.图1是本发明实施例中器具本体的顶面立体图；图2是本发明实施例中器具本体的底面立体图；图3是本发明实施例中器具本体的上视图；图4是本发明实施例中器具本体的下视图；图5是本发明实施例中器具本体的前视图；图6是本发明实施例中器具本体的左视图；图7是本发明实施例中前副车架的顶面立体图；图8是本发明实施例中前副车架的底面立体图；图9是器具本体收容两件前副车架的顶面立体图；图10是器具本体收容四件前副车架的顶面立体图；图11是器具本体收容四件前副车架的前视图。
17.图中：1、本体顶面；11、凹台；12、第一凹槽；13、型腔面；14、第一支撑面；15、第二支撑面；16、第三支撑面；17、隔段；2、本体底面；21、凸台；22、第二凹槽；23、第三凹槽；24、减料槽；3、前副车架；31、前副车架本体；32、下连接板；33、上连接板；34、凸起件。
具体实施方式
18.下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
19.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
20.本发明具体实施方式提供了一种用于前副车架的物流器具，由若干器具本体沿纵向堆垛组合而成。器具本体采用聚苯乙烯泡沫（expanded polystyrene，eps）一体成型制作。eps是一种轻型高分子聚合物，它是采用聚苯乙烯树脂加入发泡剂，同时加热进行软化，产生气体，形成一种硬质闭孔结构的泡沫塑料，具有吸水性小，保温性好，质量轻及较高的机械强度等特点。
21.如图7和图8所示，分别是本发明实施例中前副车架的顶面立体图和底面立体图，前副车架3具有前副车架本体31，前副车架本体31沿横向向外延伸形成四个下连接板32，前副车架本体31顶面设有先沿纵向延伸再沿横向延伸形成的两个上连接板33，前副车架本体31顶面上还设有若干凸起件34。由图形可知，前副车架3顶面结构较为复杂，不仅不平整且存在诸多纵向凸起；前副车架3底面相对平整，便于承重受力。
22.如图1至图6所示，分别是本发明实施例中器具本体的顶面立体图、底面立体图、上视图、下视图、前视图、左视图。器具本体的本体顶面1设有向内凹陷形成的凹台11，器具本体的本体底面2设有向外凸起形成的凸台21，凹台11与凸台21在形状结构上相互对应吻合，当多个器具本体堆垛放置时，上层器具本体的凸台21正好嵌入到下层器具本体的凹台内，以实现相邻器具本体之间的横向限位，避免发生倾覆。
23.凹台11设有向内凹陷形成的型腔和第一支撑面14，前副车架3底面向下以正向姿态收容于型腔内。型腔的型腔面与前副车架3底面相适配，用以支撑前副车架3的前副车架本体31和下连接板32，型腔结构起到充分接触、均衡承重、横向限位的作用；当多个器具本体堆垛放置时，上层器具本体对于下层器具本体内收容的前副车架3还起到纵向限位的作用，从而将前副车架3牢牢固定。第一支撑面14设有两个，与前副车架3的上连接板33的高度和形状相对应，用以支撑上连接板33，起到分担承重的作用，避免前副车架3重量集中作用于型腔面，有利于提高器具本体的耐用性。
24.凹台11还设有向内凹陷形成的第二支撑面15和第三支撑面16，每个型腔对应设置有两个第二支撑面15、四个第三支撑面16。另一前副车架3底面向上以倒向姿态收容于该型腔内，第二支撑面15与该前副车架3的两个上连接板33的高度和形状相对应，用以支撑上连接板33；第三支撑面16与该前副车架3的四个下连接板32的高度和形状相对应，用以支撑下连接板32。两个前副车架3对向放置于型腔内，且彼此错向，作用至少有三个：一是显著压缩了两个前副车架3所占据的纵向空间，有利于提高包装空间利用率；二是前副车架3上的凸起件34不与器具本体直接接触，避免在储运过程中发生损坏；三是确保重心不发生偏移，避免在堆垛时发生倾倒。
25.本实施例中，每个器具本体设有两个型腔，每个型腔内收容有两个对向放置且彼此错向的前副车架3，两个型腔可收容四个前副车架3。相较于传统包装方式，所收容前副车架3的数量明显增多，包装空间利用率明显提高。两型腔之间形成有隔段17，主要起到隔离作用，从水平方向上避免相邻两个前副车架3之间发生碰撞。在器具本体内收容前副车架3的顺序为：首先，将两个正向放置的前副车架3对应收容至两个型腔内，具体如图9所示；然
后，将另外两个倒向放置的前副车架3错向收容于两个型腔内，具体如图10和图11所示。
26.优选地，本体顶面1设有向内凹陷形成的第一凹槽12，本体底面2设有向内凹陷形成的第二凹槽22、第三凹槽23、减料槽24。型腔经由第一凹槽12与器具本体侧面连通，便于操作人员经由第一凹槽12将手伸入至型腔内，从而顺利将前副车架3从型腔内取出。减料槽24设有若干个，主要起到省料和减重的作用。接近本体底面2外沿的减料槽24经由第二凹槽22与器具本体侧面连通，便于操作人员经由第二凹槽22将手伸入至减料槽24内，从而更加省力、便利地将器具本体抬起。第三凹槽23与器具本体侧面连通且呈水平对称分布，其作用在于，当多个器具本体堆垛完毕后，将捆扎带经由对称分布的第三凹槽23进行捆扎，第三凹槽23可对捆扎带的捆扎位置进行固定，避免捆扎带发生滑落。
27.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。