专利名称：带功能性薄膜的板的制造装置、制造方法及板的制作方法
技术领域：
本发明涉及在阴极射线管之类的、其表面在3维方向上具有曲率的板表面上，均匀地粘贴功能性薄膜的技术。本发明包括用该技术制造的板、板的制造方法及板的制造装置等。当然，本发明技术也适用于在二维方向上具有曲率的板表面上粘贴功能性薄膜的场合。
背景技术：
例如，在制造阴极射线管或其他显示装置的过程中，往往要在显示图像的板表面上粘贴一层功能性薄膜。这是因为功能性薄膜具有防止带电、提高穿透率的辅助效果以及防止反射等效果的缘故。
在阴极射线管的板表面上粘贴功能性薄膜的方法大体有两种。
首先，第一种方法如图33所示，是使用紫外线硬化树脂2D将功能性薄膜2往阴极射线管1的板1A的表面上粘贴的方法。该方法首先是将紫外线硬化树脂2D涂敷在阴极射线管1的板1A的表面上，然后再在其上铺设功能性薄膜2，再用滚3P推压，使功能性薄膜2暂时粘贴在板上。暂时粘贴之后，再将阴极射线管1移到未图示的UV照射炉内，进行紫外线照射，使紫外线硬化树脂2D硬化，从而将功能性薄膜2粘贴在板1A的表面上。
另外，第2种方法如图34所示，有下述方法，即，使用预先在一面涂有粘结剂2A的功能性薄膜2，通过滚3P推压而使功能薄膜2粘贴在阴极射线管的板1A表面上的方法。在该方法，是将覆盖在功能性薄膜2的一面上的粘结剂2A表面上的剥离纸2B(参照图35)揭掉之后，再将功能性薄膜2铺设在阴极射线管的板1A的表面上，然后再用滚3P推压功能性薄膜2，并使滚3P向滚子前进方向移动，这样，功能性薄膜2便可粘贴住。在这个例子中，功能性薄膜2如图35的断面图所示，是使用在聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜等的一侧表面上形成有硬涂层2E的膜。
上述两种方法，都设有机构使滚子3P的推压力在滚子前进方向上沿着板1A表面的曲率基本保持一定。例如，在滚子上下方向和滚子前进方向上，安装与板1A表面的、在滚子前进方向上曲率近似的2轴插补机构，随着板表面在上下方向上的变动而使滚子的推压力保持一定。此外，在滚子的推压力用液压缸来实现的情况下，将控制推压用的精密调节器安装在滚子上，使滚子的推压力随着板表面在上下方向上的变动而保持一定。又，在需要精确地将推压力控制在一定水平的情况下，同时使用上述的滚子上下方向及滚子前进方向的2轴插补机构和控制推压用的精密调节器。
上述两种方法所存在的共同问题是，像以阴极射线管等为代表的那样，会出现板表面在3维方向上都具有曲率的情况。
例如，如图3b所示形状的板表面，即板表面在XZ平面内具有规定的曲率，在YZ平面内具有长方形断面的情况下(把它叫作在2维方向上具有曲率的表面)，利用上述设有2轴插补机构的滚子的推压作用，可将功能性薄膜基本完全均匀地粘贴在板表面上。
但，在图37之(a)、(b)所示的球面形状的板表面(把它叫作在3维方向上具有曲率的板表面)的情况下，即板表面在XZ平面内、YZ平面内均具有曲率的情况下，用图37(b)所示的全长为1的推压滚3P将功能性薄膜往该板表面推压时，将Z方向上。在板表面顶部的最高处滚子的压力最大，因此滚子3P的厚度变化大。相反，随着向板表面两端部EP1、EP2靠近，滚3P的厚度变化小，在两端部滚子的推压力最小。
在这种情况下，要想改变两端部EP1、EP2侧的功能性薄膜的粘贴方法，就要加大两端部EP1、EP2的滚子推压力，于是施加在顶部最高处的压力就非常大，会使板表面受损伤，因此，仅加大滚子推压力是不能解决这个问题的。
这样，就会产生下述问题，也就是说，使用以往的圆筒状推压滚的方法时，即使设有机构使沿着推压滚前进方向的曲率将滚子推压力控制在一定水平，在垂直于推压滚前进方向的平面内板表面的两端部侧，推压力也会产生差异，不能均匀地粘贴功能性薄膜。
例如，使用紫外线硬化树脂的功能性薄膜粘贴法(下称紫外线硬化树脂粘贴法)，由于阴极射线管的板在3维方向上具有复杂的曲率，在垂直于推压滚前进方向的平面内的板表面之两端部，在板上下方向(图37为Z方向)上，在其顶部的最高位置与底部位置之间有数毫米的高度差，故滚子推压力在两端部之间差别很大。结果，两侧部的紫外线硬化树脂层的厚度不一样，而且容易残留气泡，因此难以保证均匀地、高质量地粘贴功能性薄膜。
其次，是关于使用粘结剂的功能性薄膜粘贴法(下称粘结剂粘贴法)，该方法也明显地存在着与上述紫外线硬化树脂粘贴法同样的问题。即，阴极射线管的板表面在3维方向上具有曲率的情况下，与推压滚前进方向垂直的平面内的板表面之两端部与最高位置相比，滚子的推压力相差较大。其结果，推压力小的面上不能完全将功能性薄膜粘贴住。呈内部有气泡的状态，要做到均匀地粘贴功能性薄膜是极困难的。
关于这一点，作为在板表面粘贴功能性薄膜的现有技术，虽然在日本国公开公报即特开平7-326289号和特开平7-45186号公报上刊登了，但由于未完全弄清上述问题，故这些技术中未提出彻底解决这个问题的手段，这些技术终究不能采用。
上述问题不仅仅产生在阴极射线管之类的板上，这个问题是在3维方向上具有曲率的板表面上粘贴功能性薄膜时必须会产生的问题。例如，在汽车的窗玻璃之类的板表面上粘贴功能性薄膜时，也会出现同样的问题。因此，人们迫切期待解决这种悬而未决的问题，可制造优质的带功能性薄膜的板的新技术方案出现。
本发明是为了解决上述问题而开发的，其主要目的是为了提供一种板和制造这种板的制造装置以及用该制造装置制造板的方法，这种板是在3维方向上具有曲率的板表面上均匀地粘贴有功能性薄膜、而且可充分发挥功能性薄膜本来功能的板。
发明概述为了达到这一目的，本发明大体采用下述3种解决办法。
(i)第一种办法的着眼点是，使板表面的滚子推压力恒常地保持一定，这里的板表面是指假设按垂直于滚前进方向的平面方向、从其表面侧切断板时所产生的切断面内的板表面。
(ii)第二种办法立足于下述技术思想，即首先使滚子沿着滚子前进方向移动，在粘贴于板表面上的功能性薄膜的部分内，在上述滚子刚移动之后，再用另外的跟随滚，对与垂直于滚子前进方向的平面交叉的板表面之两端部侧或一侧，进一步进行局部性推压。
(iii)第三种办法立足于在上述第二种技术思想的基础上再加上第一种技术思想。
另外，上述第二、第三种技术思想是根据本发明的第1项技术至第15项技术实现的。这些技术及其作用和效果如下。
(1)本发明的第1项技术，是利用粘结源在表面上粘贴有功能性薄膜的板的制造装置，其特征在于它包括主推压滚部和第1跟随位移用推压滚部，其中主推压滚部的长度方向与垂直于滚子前进方向即第1方向的平面内的第2方向一致，从与上述第2方向交叉的上述板表面之第1端部开始、到与该第1端部相对的上述板表面的第2端部的范围内，主推压滚部可通过粘结源将上述功能性薄膜推压在板的表面上，并可沿着上述滚前进方向移动；第1跟随位移用推压滚，其长度方向与上述第2方向平行，在上述滚的前进方向上，它位于上述主推压滚后方的第1端部侧，从上述第1端部开始一直到朝着第2端部，在上述第2方向上的第1距离为止的范围内，可通过上述粘结源将功能性薄膜推压在上述板的表面上，而且可沿着上述滚子前进方向移动，上述第1距离与第2方向平行，它比连接上述第1端部和第2端部的上述板的侧边要短，上述主推压滚部和上述第1跟随位移用推压滚部连动，主推压滚部在前面，可沿着上述滚子前进方向移动。
根据本发明第1项技术，主推压滚部在从板表面的第1端部到第2端部的范围内，可将功能性薄膜推压在板表面上。在这种情况下，当板表面在3维方向上具有曲率时，如上述，板表面的第1及第2端部或它们之中的一方端部(例如第1端部)上的滚子推压力产生差异，结果粘结源的厚度不一样，会出现功能性薄膜的粘结强度局部性地减弱、或该薄膜局部未粘住的状态。
但，受到主推压滚部推压的功能性薄膜的第1端部侧，其后受到跟随在主推压滚后面移动的第1跟随位移用推压滚部的局部推压作用，于是使沿着该第1端部产生的功能性薄膜粘贴强度降低的问题得到改进，使粘结源的厚度变均匀。而且，还取得了在第1端部侧难以残留气泡的效果。这样，便可均匀、而且高质量地将功能性薄膜粘贴在板表面上。
例如，板表面的弯曲形状只在第1端部有问题的情况下，采用本技术的制造装置可获得更均匀、质量更高的粘贴有功能性薄膜的板。
又，在板表面两端部侧有曲率问题的情况下，首先使用本技术的装置粘贴功能性薄膜，把与这时滚子前进方向相反的方向作为后面滚子的前进方向，再用本技术的装置进一步对功能性薄膜施加推压力，也可获得更均匀、质量更高的粘贴有功能性薄膜的板。
(2)本发明第2项技术，其特征在于，在权利要求1所述的带有功能性薄膜的板的制造装置上，还设有第2跟随移动用推压滚部，该推压滚部的长度方向与上述第2方向平行，在上述滚子前进方向上它位于上述主推压滚部后方的上述第二端部一侧，从该第二端部侧朝第1端部侧、直到上述第2方向上的第2距离为止的范围内，均可用上述粘结源将上述功能性薄膜推压在上述板的表面上，而且可沿着上述滚子前进方向移动，上述第二距离比上述板的侧边尺寸要短，上述第1跟随移动用推压滚部及上述第2跟随移动用推压滚部与上述主推压滚部连动，上述主推压滚部在前面，可沿着上述滚子前进方向移动。
根据第2项技术，首先受到主推压滚部的推压力作用的板表面第2端部的功能性薄膜，随后也受到跟随位移的第2跟随位移用推压滚部的第一部推压。因此，板表面在3维方向上具有曲率的情况下，在第1端部和第2端部局部性地产生的、功能性薄膜粘贴不良乃至粘贴强度降低的情况，在两端部侧均可得到改进，两端部侧之粘结源的厚度也可变得更均匀，气泡残留现象明显减少，结果可使板表面第1端部及第2端部的功能性薄膜粘贴得更均匀，使功能性薄膜原来具有的功能得到充分发挥，质量更高。
(3)本发明第3项技术，其特征在于，在权利要求2所述的带功能性薄膜的板的制造装置上，上述第1跟随位移用推压滚包括第1弹性滚和第1均压器，其中第1弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上；第1均压器像下述那样进行调整，即按上述第2方向和垂直于上述第1及第2方向的第3方向上形成的切断面方向来切断上述板时，该板表面的上述第1端部的曲率沿着上述滚子前进方向而变化，第1均压器根据这种变化来改变上述第1弹性滚中心轴的倾斜度，于是上述第1弹性滚的中心轴便调整为与上述板表面第1端部的、包含上述切断面的第1切线方向平行的状态。
根据本发明的第3项技术，在按第2方向和第3方向所规定的切断面方向切断板表面时，该板表面的第1端部的曲率沿着第1方向变化。这时，第1均压器便根据上述曲率的变化而位移，改变第1弹性滚中心轴的倾斜度，这样，该中心轴便经常处于与第1切线方向平行的状态，该第1均压器就是这样沿着滚子前进方向连续设定第1弹性滚中心轴的倾斜度的。这样，第1弹性滚的倾斜度便经常根据第1端部的曲率而被设定为最佳值，与此同时，第1跟随位移用推压部滚部便一边在第1端部侧向滚子前进方向移动、一边进行推压，因此，用主推压滚部推压后尚未粘贴住的第1端部侧的板表面上的功能性薄膜，可以沿着滚子前进方向不残留气泡地、几乎完全均匀地粘贴在板的表面上。
(4)本发明的第4项技术，其特征在于，在权利要求3所述的带功能性薄膜的板的制造装置上，上述第2跟随位移用推压滚部具有第2弹性滚和第2均压器，其中第2弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上；第2均压器像下述这样进行调整，即按上述切断面方向将上述板切断时，该板表面的上述第2端部的曲率沿着滚子前进方向而变化，该第2均压器根据这种变化改变上述第2弹性滚中心轴的倾斜度，于是该第2弹性滚的中心轴便被调整为与上述板表面的第2端部的、包含上述切断面的第2切线方向平行。
根据本发明第4项技术，第2均压器根据上述曲率的变化而位移，改变第2弹性滚中心轴的倾斜度，因此，该中心轴便恒常处于与第2切线方向平行的状态，该第2均压器就是这样沿着滚子前进方向连续设定第2弹性滚中心轴的倾斜度。因此，第2弹性滚的倾斜度便恒常根据第2端部的曲率而被设定为最佳值，与此同时，第2跟随位移用推压滚部便一边使第2端部侧向滚子前进方向移动、一边进行推压，因此，用主推压滚部推压后尚未粘贴住的第2端部侧的板表面上的功能性薄膜，可沿着滚子前进方向不残留气泡地、几乎完全均匀地粘贴在板的表面上。
(5)本发明第5项技术，其特征在于，在权利要求4所述的带功能性薄膜的板的制造装置上，上述主推压滚部具有主弹性滚和主推压调整机构，其中主弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上，主推压调整机构可以独立地调整其主推压力；上述第1跟随位移用推压滚部还具有第1推压调整机构，它可以独立地调整第1跟随位移用推压力；上述第2跟随位移用推压滚部还具有第2推压调整机构，它可独立地调整第2跟随位移用推压力。
根据本发明第5项技术，由于是各滚部设置可独立调整推压力的推压调整机构，故可在板的整个表面上基本均匀地对功能性薄膜进行推压，而且还由于可最佳地发挥第1及第2均压器的作用，结果可获得在极均匀状态下、在可充分发挥薄膜本来功能的高质量状态下，粘贴有功能性薄膜的板。
(6)本发明第6项技术，其特征在于，在权利要求5所述的带功能性薄膜的板的制造装置上，上述主弹性滚设有贯通其中的中心孔，上述主推压滚部还具有轴部、主弹性滚保持部及主推压部，其中轴部插在上述中心孔内；主弹性滚保持部支承着从上述中心孔突出来的轴部的两端；主推压部结合在上述主弹性滚保持部和上述主推压调整机构上，把经过该主推压调整机构调整后的上述主推压力传递给上述主弹性滚保持部，在插入上述中心孔内的轴部的插入部分之一部分外表面与上述中心孔的壁面之间留有间隙。
假设按照与滚子前进方向垂直的、由第2方向和第3方向规定的切断面方向将板切断时、所产生的板表面的顶部与第1、第2端部(底部)之间产生高度差。因此，以往技术存在着下述问题，即在上述顶部推压力与底部的推压力之间产生差异，无论如何在底部侧滚子的推压力会减弱。
但，在本发明第6项技术中，由于主弹性滚内设有间隙，故主弹性滚在将功能性薄膜往板表面推压时，主弹性滚的推压部分便向设有间隙的中空部分一侧移动。其移动量在上述顶部最大，在底部侧最小。结果，主弹性滚推压部分的厚度在由第2方向和第3方向规定的平面内基本是均匀的，主弹性滚可在该平面内进行均匀推压，可将功能性薄膜更均匀地粘贴在板的表面上。这时，几乎不残留气泡，可获得具有高质量的功能性薄膜的板。
(7)本发明第7项技术，其特征在于，在权利要求6所述的带功能性薄膜的板的制造装置上，上述第1弹性滚还具有贯通其中的第1中心孔，上述第1跟随位移用推压滚部具有第1轴部、第1弹性滚保持部和第1推压部，其中第1轴部插在上述第1中心孔内；第1弹性滚保持部支承着从上述第1中心孔突出的第1轴部的两端，而且设有第1均压器；第1推压部与上述第1弹性滚保持部的第1均压器及第1推压调整机构相结合，把经过上述第1调整机构调整过的第1跟随位移用推压力传递给第1弹性滚保持部，在插入上述第1中心孔内的第1轴部的一部分插入部分的外表面与上述第1中心孔的壁面之间，设有间隙，上述第2弹性滚设有贯通其中的第2中心孔，上述第2跟随位移用推压滚部还具有第2轴部、第2弹性滚保持部及第2推压部，其中，第2轴部插在上述第2中心孔内；第2弹性滚保持部支承着从上述第2中心孔突出的第2轴部的两端部，而且还具有第2均压器；第2推压部与上述第2弹性滚保持部的第2均压器及第2推压调整机构结合，把经过上述第2推压调整机构调整过的第2跟随位移用推压力传递给第2弹性滚保持部，在插入上述第二中心孔内的第2轴部的一部分插入部分的外表面与第2中心孔的壁面之间设有第2间隙。
根据本发明第7项技术，第1弹性滚将功能性薄膜推压在板表面上时，第1弹性滚的推压部分向设有上述间隙的中空部分移动。其移动量在上述顶部最大，在底部侧最小。结果，第1弹性滚的推压部分的厚度在由第2方向和第3方向所规定的平面内基本是均匀的，第1弹性滚可在该平面内进行均匀推压，可将功能性薄膜更均匀地粘贴在第1端部侧的板表面上。
而且，在本发明第7项技术中，当第2弹性滚将功能性薄膜往板表面上推压时，该第2弹性滚的推压部分也向设有上述间隙的中空部分移动。其移动量在上述顶部最大，在底部侧最小。结果，第2弹性滚推压部分的厚度在由第2方向和第3方向规定的平面内也可以基本是均匀的，可将功能性薄膜更均匀地粘贴在第2端部侧的板表面上。
这样，便可在整个的板表面上几乎完全均匀地粘贴薄膜，并可获得一种带有能充分发挥薄膜原来功能的功能性薄膜的板。
(8)本发明第8项技术，是用权利要求1所述的制造装置、并通过上述粘结源制造带功能性薄膜的板的方法，其特征在于该制造方法包括第1工序和第2 序，其中第1工序是将板、功能性薄膜、上述主推压滚部及第1跟随位移用推压滚部分别配置在规定的位置上，该功能性薄膜的粘贴面与板的上述表面相对，上述第1跟随位移用推压滚部在滚子前进方向上位于上述主推压滚部后方的第1端部侧；第2工序是为了使上述主推压滚部在前，使上述第1跟随位移用推压滚部在该主推压滚部后面跟随移动、并且还为了使上述主推压滚部及第1跟随位移用推压滚部一同利用上述粘结源、将功能性薄膜推压在上述板的表面上，控制上述主推压滚部及第1跟随位移用推压滚部向上述滚子前进方向的移动，分别通过主推压滚部及第1跟随位移用推压滚部的推压，将上述功能性薄膜粘贴在板的上述表面上。
采用本发明第8项技术，可获得同第1项技术一样的效果。
(9)本发明第9项技术，其特征在于，在权利要求8所述的带功能性薄膜的板的制造方法中，上述第1工序还包括将第2跟随位移用推压滚部配置在规定位置上的工序，该第2跟随位移用推压滚部的长度方向与上述第2方向平行，在滚子前进方向上位于主推压滚部后方的第2端部一侧，从上述第2端部到朝着第1端部、在上述第2方向上的第2距离为止的范围内，通过上述粘结源将功能性薄膜推压在上述板的表面上，与此同时，可沿着上述滚子前进方向移动；上述第2工序是为了使上述主推压滚部在前、使上述第1跟随位移用推压滚部和第2跟随位移用推压滚部也一同在主推压滚部后面跟随移动，并且为了使上述主推压滚部、第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部，都通过粘结源将上述功能性薄膜推压在板的表面上，控制上述主推压滚部、第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部向上述滚子前进方向的移动，并通过上述主推压滚部、第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部各自的推压，将上述功能性薄膜粘贴在上述板的表面上。
根据本发明第9项技术，可取得和第2项技术同样的效果。
(10)本发明第10项技术，其特征在于，在权利要求9所述的带薄膜板的制造方法中，上述第1跟随位移用推压滚部具有第1弹性滚和第1均压器，其中第1弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上，第1均压器如下述那样进行调整，即根据按第2方向和垂直于第1及第2方向的第3方向所形成的切断面方向将上述板切断时、该板表面的第1端部的曲率沿着上述滚子前进方向的变化，第1均压器改变第1弹性滚中心轴的倾斜度，这样便可使第1弹性滚的上述中心轴与上述板表面的第1端部的、包含在上述切断面内的第1切线平行；上述第2跟随位移用推压滚部具有第2弹性滚和第2均压器，其中第2弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上，第2均压器如下述那样进行调整，即根据上述切断面方向将上述板切断时、该板表面的第2端部的曲率沿着上述滚子前进方向的变化，第2均压器改变第2弹性滚中心轴的倾斜度，这样，该第2弹性滚的中心轴便与上述板表面的第2端部的、包含在上述切断面内的第2切线方向平行。
根据第10项技术，可取得同第4项技术一样的效果。
(11)本发明第11项技术，其特征在于，在权利要求10所述的带功能性薄膜的板制造方法中，上述主推压滚部、第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部的推压力可分别独立地进行调整，与此同时可控制上述主推压滚部、上述第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部向上述滚子前进方向的移动。
根据第11项技术，可取得同第5项技术一样的效果。
(12)本发明第12项技术，其特征在于，在权利要求11所述的带功能性薄膜的板的制造方法中，上述主推压滚部具有主弹性滚、轴部、主弹性滚保持部和主推压滚部，其中主弹性滚具有贯通的中心孔，轴部插入该中心孔内，主弹性滚保持部支承着从上述中心孔突出的轴部的两端部，主推压滚部与上述主弹性滚保持部相结合，将经过调整的主推压滚部的推压力传递给上述主弹性滚保持部，在插入上述中心孔内的轴部的一部分插入部分的外表面与上述中心孔的壁面之间设有间隙；上述第1跟随位移用推压滚部具有第1弹性滚、第1轴部、第1弹性滚保持部及第1推压部，其中第1弹性滚设有贯通的第1中心孔，第1轴部插入上述第1中心孔内，第1弹性滚保持部支承着从第1中心孔突出的上述第1轴部的两端部，并设有第1均压器，第1推压部与上述第1弹性滚保持部的第1均压器连接，将经过调整的上述第1跟随位移用的上述推压力传递给第1弹性滚保持部，在插入第1中心孔的第1轴部的一部分插入部分的外表面与上述第1中心孔的壁面之间设有第1间隙；上述第2跟随位移用推压滚部具有上述第2弹性滚、第2轴部、第2弹性滚保持部和第2推压部，其中第2弹性滚设有贯穿的第2中心孔，第2轴部插入该第2中心孔内，第2弹性滚保持部支承着从上述第2中心孔突出的第2轴部的两端部，并设有第2均压器，第2推压部与上述第2弹性滚保持部的第2均压器连接，将经过调整的上述第2跟随位移用的推压力传递给第2弹性滚保持部，在插入上述第2中心孔的第2轴部的一部分插入部分的外表面与上述第2中心孔的壁面之间设有第2空隙。
本发明第12项技术，可获得同第7项技术一样的效果。
(13)本发明第13项技术，其特征在于，用权利要求9所述的带功能性薄膜的板的制造方法生产的板，具有粘贴有上述功能性薄膜的上述表面。
采用第13项技术，可获得板表面的第1、第2端部侧的功能性薄膜的粘贴状态得到了改进的板。
(14)本发明第14项技术，其特征在于，权利要求13所述的板，其制造装置中的上述第1跟随位移用推压滚部具有第1弹性滚和第1均压器，其中第1弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上，第1均压器的作用是像下述这样进行调整，即根据按上述第2方向和垂直于上述第1及第2方向的第3方向所构成的切断面方向切断上述板时、板表面第1端部的曲率沿着上述滚子前进方向的变化，改变上述第1弹性滚中心轴的倾斜度，这样便可使上述第1弹性滚的中心轴与上述板表面第1端部的、包含在上述切断面内的第1切线方向平行；上述第2跟随位移用推压滚部具有第2弹性滚和第2均压器，其中第2弹性滚可将上述功能性薄膜直接推压在上述板的表面上，第2均压器的作用是如下述那样进行调整，即根据按上述切断面方向切断上述板时、该板表面的第2端部的曲率沿着上述滚子前进方向的变化，改变第二弹性滚中心轴的倾斜度，于是该第2弹性滚的中心轴便与上述板表面的第二端部的、包含在上述切断面内的第2切线方向平行，使具有第1均压器的第1跟随位移用推压滚部和具有第2均压器的第2跟随位移用推压滚部同上述主推压滚部连动，向上述滚子前进方向移动，这样，便可将上述功能性薄膜粘贴在上述板的表面上。根据本发明第14项技术，可使以往板表面的端部沿着滚子前进方向产生的功能性薄膜粘贴强度降低的问题得到明显改善，比较容易获得质量比以往有了明显提高的板。
(15)本发明第15项技术，其特征在于，权利要求14所述的板，其制造装置中，可独立地分别对上述主推压滚部、第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部的推压力进行调整，与此同时控制上述主推压滚部、第1跟随位移用推压滚部及第2跟随位移用推压滚部向上述滚子前进方向的移动，这样，功能性薄膜便被粘贴在上述表面上。
采用本发明第15项技术，可以获得在3维方向上具有曲率的整个板的表面上极均匀地粘贴有功能性薄膜的、高质量的板。
本发明的上述第1解决问题的方法是通过下述第16项-第20项技术实现的。这些技术的构成、作用和效果如下。
(16)本发明第16项技术，是利用粘结源制造在表面上粘贴功能性薄膜板的装置，其特征在于，这种装置具有主推压滚部，该主推压滚部的长度方向与垂直于滚子前进方向、即第1方向的平面内的第2方向一致，主推压滚的作用是，从与第2方向交叉的板表面的第1端部到与该第1端部相对的上述板表面的第2端部范围内，可利用粘结源将上述功能性薄膜推压在上述板的表面上，并可沿着上述滚子前进方向移动。上述主推压滚部具有弹性滚、轴部、弹性滚保持部和推压部，其中弹性滚设有贯通的中心孔，轴部插入该中心孔内，弹性滚保持部支承着从上述中心孔突出的轴部的两端部，推压部与上述弹性滚保持部连接，将上述主推压滚部的推压传递给上述弹性滚保持部，这种板制造装置的特点在于，至少在推压上述板表面的这一侧的弹性滚中心孔的壁面与插入该中心孔内的轴部的一部分插入部分的外表面之间设有间隙，这里所指的一部分外表面系指弹性滚的推压面一侧的外表面。
根据本发明第16项技术，弹性滚的推压面根据垂直于滚子前进方向的平面内的板表面的曲率而向间隙一侧移动。这时，顶部的移动量最大。由于在该平面内的整个板表面上，是根据弹性滚的厚度相应地使推压力均匀的，故可改善板的两端部的功能性薄膜的粘贴状态。
(17)本发明第17项技术，其特征在于，在权利要求16所述的带功能性薄膜的板的制造装置上，上述轴部的插入部分包括第1部分、第2部分及第3部分，其中第1部分具有与上述弹性滚的内径相等的第1外径；第2部分具有与上述弹性滚的内径相等的第2外径；第3部分与上述第1部分及第2部分连接，它具有这样的外形、即任意位置的断面之外径都比上述弹性滚的内径小。
根据第17项技术，可取得下述效果，即通过对轴部外形的机械加工，可比较容易地设间隙。
(18)本发明第18项技术，其特征在于，在权利要求17所述的带功能性薄膜板之制造装置上，上述第3部分具有下述形状，即按上述第2方向和垂直于第1及第2方向的第3方向所构成的切断面方向切断上述板时，按照这时上述板表面的曲率形成的形状。
根据本发明第18项技术，可按照垂直于滚子前进方向的平面内的板表面的曲率，使弹性滚的推压面变形，由于在进行这种推压时弹性滚的厚度在整个区间内基本相等，因此，可更均匀地将功能性薄膜粘贴在板的表面上。
(19)本发明第19项技术，其特征在于，用权利要求16所述的制造装置，并通过上述粘结源将功能性薄膜粘贴在上述板的表面上。
根据本发明第19项技术，在垂直于滚子前进方向的平面内的整个板表面上，可均匀地推压、粘贴功能性薄膜。
(20)本发明第20项技术，其特征在于，用权利要求16所述的上述制造装置，，可生产具有粘贴有功能性薄膜的表面的板。
根据本发明第20项技术，可获得在整个表面上均匀地、高质量地粘贴有功能性薄膜的板。
本发明的上述目的及其它目的、特征、技术及优点，通过参照附图对本发明进行以下详细的阐述，将更加清楚。
图的简单说明
图1是说明实施例1的基本构思的图。
图2是表示实施例1的板制造装置进行功能性薄膜粘贴的部分的结构图。
图3是表示板制造装置的一部分的正视图。
图4是表示推压滚部内部构造的断面图。
图5是表示实施例1的板制造装置之控制系统的方框图。
图6是表示板制造方法的工序图。
图7是表示板制造方法的工序图。
图8是表示板制造方法的工序图。
图9是表示板制造方法的工序图。
图10是表示板制造方法的工序图。
图11是表示推压滚部的推压状态的断面图。
图12是表示推压滚部的变形例之断面图。
图13是表示本实施例与以往技术的比较数据的图。
图14是表示试验时阴极射线管固定方法的轴测图。
图15是表示实施例2的基本构思的图。
图16是表示实施例2的板制造装置之部分构造的图。
图17是表示实施例2的主推压滚部与第1、第2跟随位移用推压滚部之间的位置关系及其构造的示意图。
图18是实施例2的主推压滚部之纵断面图。
图19是表示第1、第2跟随位移用推压滚部简单结构的图。
图20是板制造装置的正视图。
图21是板制造装置的侧视图。
图22是表示均压器的轴测图。
图23是表示实施例2的控制系统之方框图。
图24是表示实施例2的板制造方法之工序图。
图25是表示实施例2的板制造方法之工序图。
图26是表示实施例2的板制造方法之工序图。
图27是表示实施例2的板制造方法之工序图。
图28是表示实施例2的板制造方法之工序图。
图29是表示跟随位移用推压滚部的均压功能之示意图。
图30是表示跟随位移用推压滚部之变形例的断面图。
图31是表示跟随位移用推压滚部之变形例的断面图。
图32是表示实施例1、2共同的变形例的图。
图33是以往的使用紫外线硬化树脂时的功能性薄膜粘贴方法之示意图。
图34是以往的使用粘结剂时的功能性薄膜粘贴方法之示意图。
图35是表示功能性薄膜结构的图。
图36是举例表示在2维方向上具有曲率的板表面的图。
图37是说明在3维方向上具有曲率的板表面的情况下所存在问题的图。
本发明的最佳实施形态1.实施例1在本实施例中，在3维方向上具有曲率的板表面看作阴极射线管的板表面。
如果以模式来表示本实施例的技术思想，则如图1所示。即，如图1所示，这里用推压滚部3将功能性薄膜2粘贴在阴极射线管的板表面1S上时，为了使推压滚部3在垂直于滚子前进方向RD(X)的YZ平面内的滚子推压力基本保持一定，本发明提供一种新型的推压滚部3的构造，这种新型推压滚部的弹性滚容易沿着上述YZ平面的板表面的曲率变形。
推压滚部3的滚子部分，是由滚子和中心轴(轴部)构成的，其中，滚子是由具有中心孔的圆筒形弹性橡胶构成的，中心轴插入中心孔内。此外，还在该轴部的一部分插入部分与中心孔之间设有间隙CLR而成为中空型。该间隙CLR的设定是通过下述结构实现的，即将上述轴部的外形做成下述形状(1)在垂直于滚子前进方向RD的YZ平面内，具有近似于板表面IS的曲率的凹形曲率的形状；或(2)具有近似于该曲率的至少一段带凹形台阶的形状。在这种情况下，带曲率的轴部的曲率、带台阶的轴部的台阶数、台阶高度及台阶间距，根据阴极射线管的板表面IS在YZ平面内的曲率不同而不同。
图1所示的本推压滚机构，当然紫外线硬化树脂粘贴法及粘结剂粘贴法都可使用，但为了便于说明，下面就后者进行说明。
另外，在理论上，只要弹性滚不回转，至少在推压板表面IS侧的弹性滚的内径(即中心孔的壁面)与上述轴部的一部分插入部分的外形(外表面)之间设间隙CLR即可，这里所谓的外形(外表面)系指弹性滚的推压面一侧的外表面。
下面，按照附图对本实施例的具有粘贴功能性薄膜用的推压滚部的板的制造装置进行详细说明。
图2是表示板制造装置的功能性薄膜粘贴部分的概况之侧视图，图3是从图2的箭头A1方向看的板制造装置之正视图。又，图4是按垂直于图2纸面的ZY面方向将推压滚部3切断后的推压滚部3的概况之断面图。
此外，图2-图4所示的推压滚部3及其周边机构构成的基本构造，不仅可用于粘结剂粘贴法，同样可适用于紫外线硬化树脂粘贴法。
图2-图4所示的X、Y、Z方向，分别称为第1方向或滚子前进方向、第2方向及第3方向。
如图2所示，将做成球面状的板1A的表面IS(功能性薄膜粘贴面)朝向上侧(+Z方向)，并对阴极射线管1进行固定。此外，推压滚部3安装在与水平移动机构4连成一体的支持悬臂(arm)板7上，上述推压滚部3的作用是对功能性薄膜2进行推压、将其粘贴在板1A的上面。
如图35所示，功能性薄膜2上有粘结剂2A，但在上述图2中没有表示粘结剂2A，在以下所示的图中也有将粘结剂的图示省略的。
如图2、图3所示，凹形水平移动机构4固定在支持悬臂板7的两端，该机构4的下部以可滑动状态嵌在导轨或导杆6上，该导轨或导杆是平行于X方向铺设的。两根导轨6的两端是固定的，图中未示出。此外，该机构4受到驱动部8的驱动力作用后，便在导轨6上沿着滚子前进方向X方向移动，于是，滚子推压部也在滚子前进方向X方向上水平移动，上述驱动部8是由电动机等构成的，该电动机根据后述的控制盘发出的控制信号CNT8而开始运转。
另外，也可不用这种LM导轨结构，而是平行于X方向铺设2根线性轴，将各水平移动机构4结合在各线性轴上，这样滚子推压部3也可向滚子前进方向即X方向移动。
又，水平移动的驱动方式，除了利用球头螺栓外，也可用牙轮皮带驱动。
此外，升降机构5安装在支持悬臂板7上，其内部设有推压力发生源(这里是液压缸)。调压用的高精度调节器9通过配管9A连接在液压缸上，经过该高精度调节器加压调整过的压力，对液压缸进行驱动，该升降机构5通过连接在液压缸上的该升降机构5的前端部5A将上述驱动力传递给推压滚部3的保持部3P，于是，便使推压滚部3A在上下方向上(图中为±Z方向)升降。
推压滚部3如图4所示，例如是用导电性硅橡胶制的、外径为R的圆筒形弹性滚3A为主体构成的。该弹性滚3A，围绕其中心轴(axis)3CA设有内径为R1的、贯通上述滚3A两端面的中心孔3E。中心轴(轴部)3B插入该弹性滚3A的中心孔3E内，在轴部3B内从中心孔3E突出的两端部3BE1、3BE2由保持部3D支承着，可以回转，该保持部与推压滚部3的升降机构5的前端部5A相连接。由于是这种结构，故该升降机构5向下方推的力便作为推压力传递给弹性滚3A。
又，在弹性滚3A的内径R1或中心孔3E的壁面与轴部3B的一部分插入部分的外径r或外表面3BS之间，设有间隙d。这里，轴部3BS的形状如下述。即，轴部3B的第3部分P3的外表面3BS是按下述曲率而形成凹形的，也就是说它的曲率与板1A的表面1S在垂直于滚子前进方向X的YZ平面内的曲率近似。夹着第3部分P3的插入部分之其他部分，是第1、第2部分P1、P2，该第1、第2部分具有基本与内径R1相等的外径。因此，轴部3B的最大直径基本与弹性滚3A的中心孔3E的直径相等。该轴部3B的第3部分P3之外表面的曲率，根据板表面在垂直于滚子前进方向的面内的曲率不同而变化。
例如，曲率约为1000的、对角线方向的尺寸为17英寸的布老恩管(阴极射线显像管)，间隙d设定为1mm左右。
图5是以模式表示本发明板制造装置的控制系统之方框图。后述各部分10-13、8、9、20，是根据控制盘15发出的各控制信号CNT11-CNT13、CNT8、CNT9、CNT20而被驱动的。控制盘15本身是根据存储在其光盘或存储器部14内的控制用程序而进行控制的。
下面，用图2-图5中的各参考符号，就用本发明板制造装置往阴极射线管1的板1A表面1S上粘贴功能性薄膜2的粘贴方法进行说明。
图6是从Z方向看板表面1S时的俯视图。首先，将阴极射线管1的板表面1S朝向上侧，用固定机构10暂时将阴极射线管1固定，然后，再用Z方向调整机构11调整板1A的高度，以使板表面1S的水平面与推压滚部3的水平面一致。调整后，再用固定机构10仅将阴极射线管1的高度方向正式固定。
接着，准备好在其一面(第1薄膜面2S)侧涂有图35的粘结剂2A的功能性薄膜2，使涂有粘结剂2A的第1薄膜面2S朝上侧、将功能性薄膜2放在粘贴台16的放置面16S上，对该薄膜2定位之后，再用吸附装置13将功能性薄膜2吸附、固定住。这里的吸附力大小为在进行后述的推压粘贴时，吸附力达到能从放置面16S上将功能性薄膜2抽出的程度。吸住后，如图7所示那样，将覆盖在粘结剂2A上面的剥离纸2B揭掉。这里，图7及后述的图8是从图6的箭头A2一侧看的侧视图。
如图6所示，从粘贴台16的一端之中央部向另一端部设有切槽部17。通过该切槽部17，推压滚部3一边向滚子前进方向X推压功能性薄膜、一边移动时，是在一定的移动范围内进行，这样，可避免滚部3与粘贴台16接触的情况发生。
又，如图6及图7所示，粘贴台16的另一端连接在回转机构18上，该回转机构18接受台驱动部(电动机等)20的驱动力之后，便使粘贴台16沿着方向19即顺时针方向、反时针方向回转。
接着，如图8所示，将揭掉剥离纸2B之后的功能性薄膜2的粘结剂2A的面朝向下侧，并且以阴极射线管1的板1A的表面1S不与功能性薄膜2的下侧接触的状态进行配置，在此状态下起动、控制上述驱动部20，使粘贴台16反转约180度。反转后，为了对阴极射线管1的板1A与功能性薄膜2进行对位，用阴极射线管X、Y方向定位固定机构12，在图8的X、Y方向上将阴极射线管1或板1A定位并固定。这时，板1A的表面1S不与功能性薄膜2接触。
下面，如图9所示，通过升降机构5的驱动，使推压滚部3下降，使该滚部3的弹性滚3A与功能性薄膜2的一端面接触，这里一端面是指板表面1S内的有效画面2C所限定的范围之外的一端面，将功能性薄膜2的一端面推压在对应的板1A的表面1S上，将功能性薄膜2暂时固定。暂时固定后，如图9所示，对台驱动部20进行驱动，使粘贴台16沿顺时针方向只正转一个规定角度，这样，粘贴台16便退避到不与推压滚部3的推压进行方向的动作范围相干扰的位置上。
粘贴台16退避后，如图10所示，推压滚部3边推压功能性薄膜2、边在滚子前进方向X上前进，粘贴功能性薄膜2。这时，与推压滚部3的移动联锁、使粘贴台16间歇地顺时针方向回转。
这时，由于推压滚部3具有如上所述的间隙d，故如图11所示，弹性滚3A的推压面沿着板表面1S的、垂直于滚子前进方向X的YZ平面内的曲率变形，结果，顶部的弹性滚3A的厚度D2基本同两端部侧的厚度D1、D3相等，弹性滚3A对功能性薄膜2施加的推压力在YZ面内基本是均匀的，故可以高质量地粘贴功能性薄膜。
弹性滚3A其所以容易沿着YZ面内的板表面1S的曲率变形，这是因为在轴部3B和弹性滚3A的中心孔3E之间设有间隙d，该间隙量基本等于板表面1S的功能性薄膜2的粘贴面之底(bottom)与其他各粘贴面之间的高低差的缘故。
此外，如图12所示，也可不构成图4的轴部3B，而是构成轴部3C。即，轴部3C的第3部分P3具有至少带1个台阶的形状(这里具有外径为r1、r2的2个台阶部)，这个台阶的形状与垂直于滚子前进方向的YZ平面内的板表面1S的曲率类似。台阶数、台阶高度及台阶间距，根据板表面1S的曲率设定适当的值。
在用该轴部3C将功能性薄膜2推压在板表面1S上的情况下，弹性滚3A各部分的厚度虽然达不到如图11所示的弹性滚3A的厚度D1-D3基本相等的状态，但，与以往的技术相比，可使YZ平面内的整个板表面1S的推压力更加均匀。而且，还具有轴部3C的加工比图4的轴部3B的加工更容易的优点，因此，使用具有图12的结构的推压滚部也可获得很大的实际效果。
如果包括图4及图12的轴部3B、3C的形状特征，则可以定义为“其外表面是根据垂直于滚子前进方向的平面内的板表面的曲率设定的”。
本专利的发明者对采用以往技术时(图33、图34的实心型推压辊部30)和采用中空型的本推压滚部3时可以无缺点地(即均匀地)将功能性薄膜粘贴在板表面1S上的推压力究竟有多大差异，通过实验进行了证实。其比较结果示于图13。
在这里，试验条件如下。即(1)中空型、实心型滚子的橡胶材质和硬度都做成相同的。
(2)功能性薄膜2使用图35所示的薄膜。
(3)推压力的允许范围设定为小于本试验结构中的阴极射线管自重。
本试验装置的结构如图14所示。即，在阴极射线管1的板外壁上卷缠防爆带1B，用安装在该防爆带1B的各角部上的突出部1C支承阴极射线管1，然后测定粘结推压力。在这种情况下，由于粘贴推压力超过阴极射线管自重时，突出部1C便产生变形，因此将这种情况下的结果判断为NG，并判断两者的优劣。
由图13的结果清楚地表明，使用本中空型推压滚部时的推压力为使用以往推压滚时的推压力的1/3或1/2，而且，以往的推压滚都被判断为NG。这意味着使用本推压滚部3时，在YZ平面内可以均匀地进行推压。
如上所述，根据本发明的板制造装置，将功能性薄膜粘贴在阴极射线管的板表面上时，使用圆筒状的弹性滚，将具有凹状曲率的轴部、或将类似该曲率的至少具有一段凹状台阶形状的轴部插入弹性滚的中心孔内，上述凹状曲率与板表面的垂直于滚子前进方向的平面内的曲率近似，并在轴部的外表面与中心孔的壁面之间设有间隙。这样，粘贴推压功能性薄膜时，弹性滚容易沿着板表面的垂直于滚子前进方向的平面内的曲率产生变形。这时弹性滚3A自身的各部分的变形量或厚度的变化量基本相同。因此，在垂直于滚子前进方向的平面内的整个板表面区域，滚子推压力基本上保持一定值。
其结果，用紫外线硬化树脂粘贴法，紫外线硬化树脂层的厚度在垂直于滚子前进方向的平面内基本一定，而且不易残留气泡，因此可以提供均匀而高质量地在表面上粘贴有功能性薄膜的板。
另外，粘结剂粘贴法也一样，由于垂直于滚子前进方向的平面内的板表面上的滚子推压力基本一定，故不会产生未粘结的面，而且不易产生气泡，可以均匀地粘贴功能性薄膜。
在此，将紫外线硬化树脂粘贴法中的紫外线硬化树脂2D(图33)和粘结剂粘贴法中的粘结剂2A(图34)总称为“粘结源”。这一点在后述的实施例2中也通用。
另外，如果立足于如图4、图12所示那样地修改轴部3B、3C的外形并设有间隙α这一方案的原理，也可以考虑按照上述板表面的曲率预先改变以往的无间隙的实心型弹性滚厚度这一方法。但是，采用该方法时，必须以例如1/100mm的精度加工弹性橡胶，加工上困难较大这一新问题变得显著了。这一点，对于轴部，可以容易地实现这种加工上的精度，因此，可以说图4、图12所示的方法是实用性的技术。
2.实施例2在本实施例中，板具有这样的表面，即在3维方向上都具有曲率的表面，将这种板用作阴极射线管的板。另外，将这里所采用的技术概况用模式图表示，如图15所示。下面，利用图15阐述本技术的核心。
即，用主推压滚部3将功能性薄膜粘贴在阴极射线管的板表面1S(表面呈球面形)上时，为了使与垂直于滚子前进方向RD(X)的YZ平面相交叉的板表面之第1及第2端部E1、E2上的滚子推压力基本保持一定值，从滚子前进方向RD看，在主推压滚部3的后方位置、且分别在第1和第2端部E1、E2侧的上方位置上，配置第1、第2跟随位移用推压滚部41、42，与先行的主推压滚部3连动，使第1和第2跟随位移用推压滚部41、42沿着各端部E1、E2侧的滚子前进方向RD的曲率跟随位移。因此，在各端部E1、E2侧，功能性薄膜2首先受主推压滚部3的推压(主推压)，然后进一步受对应的跟随位移用推压滚部41、42的推压，这样，施加最佳的推压力，可以基本均匀地粘贴功能性薄膜。
第1、第2跟随位移用推压滚部41、42的结构也可以进一步作如下改进。即，为了使各滚部41、42的滚面与板表面1S的各端部E1、E2侧的沿滚子前进方向的曲率变化相对应而可以以最合适的角度对板表面进行推压，可在各滚部41、42上设置具有均匀机构的滚子保持部。
另外，各滚部3、41、42的由圆筒形弹性橡胶构成的滚子中心孔与插入该中心孔内的中心轴(轴)之间，也可以设有间隙。
均压机构的均压量+弹性橡胶滚的硬度及第1、第2跟随位移用推压滚部41、42的安装位置(安装角度和安装间距)，根据阴极射线管的板表面1S垂直于滚子前进方向RD的平面YZ内的第1和第2端部E1、E2的曲率及其变化而有所不同。
另外，即使板表面1S的曲率为3维方向的情况下，各端部E1、E2侧的曲率沿着滚子前进方向的变化小时，在固定上述均压机构的基础上，通过上述滚部3、41、42的连动，也可以将功能性薄膜2粘贴在板表面1S上。
又，为了能分别独立地调节各滚部3、41、42的推压力，还可以设置对各推压滚部独立地进行压力调节的高精度调压用的调节器。
又，即使板表面形状为图37所示的球形形状，只要利用第1跟随位移推压滚部41和主推压滚部3，首先沿着滚子前进方向RD边推压边移动，修正因YZ平面内的第1端部E1侧的曲率造成的功能性薄膜2的粘贴不良，然后，如下述那样变更两滚部3、41的配置，即从滚子前进方向RD的反方向(-X方向)看，滚部41位于主推压滚部3的后方，并且这次位于第2端部E2侧上方，再沿着滚子前进方向RD的反方向(-X)，主推压滚部3在前面并使两滚部3、41连动，在板表面1S上粘贴功能性薄膜2，也可以获得与图15的情况一样的效果。在这种情况下，虽然作业工序、作业时间增加，但只要用一个跟随位移用推压滚就可以。
又，板的形状在YZ平面内仅一方的端部侧、例如仅第1端部E1侧局部地具有曲率；在这种情况下，当然不需要图15的第2跟随位移用推压滚部42。
以下，对图15所示的板制造装置及使用该装置的板制造方法进行更具体、详细的说明。
本推压滚机构与实施例1一样，紫外线硬化树脂粘贴法和粘结剂粘贴法这两种粘贴法都可以使用。在下术的例子中使用后者的粘贴法。
图16是表示本板制造装置的进行功能性薄膜粘贴部分的概略侧视图，图17是表示从图16所示的箭头A3方向看的主推压滚部3与第1、第2跟随位移用推压滚部41、42的位置关系及其结构之概略平面图，局部以断面表示。在此，总称第1和第2跟随位移用推压滚部41、42时，定义为跟随位移用推压滚部。图18是从图17的箭头A4方向看的主推压滚部3的纵断面图，图19是从图17的箭头A5方向看的跟随位移用推压滚部的纵断面图。图20是从图16的箭头A6方向看水平移动机构5和轨道6等的正视图，图21是垂直于图16的纸面方向、即一Y方向看这些机构5、6的侧视图。
图16-图21是用粘结剂粘贴法来粘贴功能性薄膜的粘贴装置，但这些图所示的主推压滚部3和跟随位移用推压滚部4(41、42)的基本结构也同样可适用于紫外线硬化树脂粘贴法的场合。
如图16所示，将板1A的表面IS朝向上侧(+Z方向)，并固定阴极射线管1。另外，在板1A的上方，主推压滚部3及第1、第2跟随位移用推压滚部14、42分别安装在支持悬臂板7的第1部分、第2部分、第3部分上面，该主推压滚部3的作用是对功能性薄膜2加以推压(将它称为主推压)，通过粘结剂功能性薄膜2粘贴在板表面IS上，第1、第2跟随位移用推压滚部41、42，从主推滚部3的滚子前进方向X看，位于主推压滚部3的后侧位置，分别配置在板表面IS的第1端部E1、第2端部E2侧。并且，水平移动机构5以可以滑动的状态嵌在平行于X方向铺设的轨道或导杆6上，以便于使主推压滚部3在前头、跟随位移用推压滚部4跟随主推压滚而沿着滚子前进方向(图中+X方向)边推压功能性薄膜2、边水平移动，上述水平移动机构5与支持这些滚部3、4的支持悬臂板7的两端部相连接。除了主推压滚部3加上2个跟随位移用推压滚部4可连动地安装在支持悬壁板7上这点以外，滚部3、4的水平移动机构的结构基本上如实施例1所述，同样也可以使用线性轴取代LM导杆。
如图17、图18所示，主推压滚部3由下述部分构成外径为R的圆筒形的主弹性滚3A，它具有例如由导电性硅橡胶构成的中心孔3E；中心轴、即轴部3B，该轴的一部分插入主弹性滚3A的中心孔3E；主弹性滚保持部3C，它可回转地支承着从中心孔3E突出的轴部3B的两端部3BE1、3BE2；主推压部3D，它的前端部3DE与主弹性滚保持部3C连接，具有产生主推压力用的主液压缸。并且，主推压部3D安装在支持悬臂板7的第1部分上。
如图16、图17、图20、图21所示，从滚子前进方向(+X)看主推压滚部3时，第1和第2跟随位移用推压滚部4(41，42)是在主推压滚部3的后方位置，并且分别独立地配置在板表面IS的与垂直于滚子前进方向X的YZ平面交叉的第1和第2端部E1、E2侧上方位置。
即，第1跟随位移用推压滚部41平行于Y方向的长度方向的长度为(L1+L11)，它安装在支持悬臂板7的第2部分上，它的第1推压部4D1的中心轴位于离开主推压滚部3向后方(-X方向侧)的、中心轴间距为第3距离L3的第1端部E1侧上。在这里，从第1端部E1向外侧突出部分的距离L11≥0。从第1端部E1 位于板表面IS上的第1跟随位移用推压滚部41的一端为止的第1距离L1＞0。
另外，第2跟随位移用推压滚部42安装在支持悬臂板7的第3部分上，使它在离开主推压滚部3向-X方向的、中心轴间距为第4距离L4的位置上，并且它的第2推压部4D2的中心轴位于第2端部E2上方。该推压滚部42沿Y方向的长度方向的长度为(L2+L22)，第2距离L2＞0，从第2端部E2突出部分的长度L22≥0。
在这里，L3＝L4，两个跟随位移用推压滚部41、42的中心轴4CA1、4CA2位于同一YZ平面内。通常L3＝L4，但L3≠L4也可以，这时，第1、第2距离L1、L2也不限定在0＜L1＜L/2、0＜L2＜L/2范围内。
跟随位移用推压滚部4的结构如图19所示，它由下述部分构成弹性滚保持部4A，它具有均压机构(以下称为均压器)；圆筒形的弹性滚4B，它与主推压滚部3一样具有中心孔4F，该弹性滚由例如导电性硅橡胶制成；中心轴(轴部)4C，它的一部分插入弹性滚4B的中心孔4F内，并且它的两端部4CE1、4CE2用保持部4A可回转地支承着；推压部4D(其前端部为4DE)，它的作用是产生跟随位移用推压滚部用的推压力。符号4CA是弹性滚4B的中心轴。
另外，第1、第2跟随位移用推压滚部4的各部分用符号表示时，在图19的各符号的右端加上1、2，并且附加“第1”、“第2”这样的名称来称呼。
如跟随位移用推压滚部4的轴测图即图22所示，均压器4E包括下述部分轴33；凹形板31，它固定设置在推压部4D的前端4DE上；把持部32，它固定设置在保持部4A的上面4AUS的中央部，用于把持轴33，该把持部32可与轴33一体地进行回转。即，轴33的两端以可回转地状态插入支承在轴承30上，该轴承30分别设在凹形板31上。因此，把持部32、轴33根据板表面IS的曲率变化，按箭头A7所示方向回转，来改变弹性滚4B的中心轴4CA的倾斜度。
另外，第1、第2均压器4E1、4E2是随意的构成元件，例如第1、第2端部E1、E2的曲率在滚子前进方向X上没有变化的情况下，也不需设均压器，在这种情况下，即使设均匀器，也可以用图22所示的固定机构29对均压器4E进行固定。
如图20所示，在主推压滚部3的主推压部3D、第1跟随位移用推压滚部41的第1推压部4D1及第2跟随位移用推压滚部42的第2推压部4D2的各液压缸上，分别通过配管9A、39A、40A独立地设置进行其压力调整的调压用高精度调节器。通过调节器控制部38控制这些调节器。设置这些调节器9、39、40也是随意的，特别是在跟随位移用推压滚部4上设有均压器4E时，第1、第2端部E1、E2上的推压力是随着沿滚子前进方向各端部E1、E2的高度变化而变化的，为了通过均压器4E使其推压力保持一定，必须适当地调整施加在跟随位移用推压滚部4的液压缸上的压力，因此，在这种情况下设置跟随位移用推压滚部4用的调节器39、40，在实用上有很大的优点。即，由于随着均压器4E的变化，液压缸内的压力也产生变化，因此设调节器而使压力保持一定。
图23表示本装置的控制系统的方框图。基本上与图5所示的相同，在这里，增加了跟随位移用推压滚部4的升降控制。
下面对于用本板装置往板1A的表面IS上粘贴功能性薄膜2的粘贴方法进行说明。
首先，如从图16的箭头A8方向看的俯视图即图24模式性地所示，将阴极射线管1的板1A的表面IS朝向上侧(+Z方向)，用固定机构10暂时对阴极射线管1进行固定，再用机构11调整板1A的高度，以使板1A的表面IS的水平面与主推压滚部3的水平面一致。调整后，仅对阴极射线管1的高度方向进行正式固定。
然后，如图25的侧视图所示，将一面上涂有粘结剂2A的功能性薄膜2放置在粘贴台16的放置面16S上，使粘结剂2A的上面朝向上例，进行定位后，用装置13吸住固定功能性薄膜2。吸住后，揭掉粘结剂2A上面的剥离纸2B(图25)。粘贴台16的形状、功能及功能性薄膜2的吸附力都与实施例1的情况相同。
接着，如图25所示，将揭掉了剥离纸2B的功能性薄膜2的粘结剂2A的上面朝下侧(-Z方向)，并且，为了使阴极射线管1的板表面1S来到功能性薄膜2的下侧，利用台驱动部20使粘贴台16反转。反转后，为了使阴极射线管1和功能性薄膜2对准位置，对阴极射线管1的X方向和Y方向的位置进行定位，并固定阴极射线管1。这时，板1A的表面IS与功能性薄膜2不接触。
接下去，如图26所示，仅使主推压滚部3下降，使主弹性滚3A与相当于以板表面IS的有效画面2C所规定的范围以外之功能性薄膜2的一端面相接触，将功能性薄膜2的该端面推压在板表面IS上，暂时固定功能性薄膜2。
暂时固定后，如图27所示，使第1、第2跟随位移用推压滚部41、42下降，然后如图27所示那样，将粘贴合16退避到与主推压滚部3和两个跟随位移用推压滚部4的推压前进方向动作范围不发生干扰的位置上。
粘贴台16退避后，如图28所示，使主推压滚部3在前面，并使主推压滚部3和两个跟随位移用推压滚部4在推压状态下沿着滚子方向行进，粘贴功能性薄膜2。这时，根据滚部3、4的前进情况，也使台16间断性地后退。
在这种情况下，由于两个跟随位移用推压滚部4具有均压器4E，因此如图29所示，根据表面IS的YZ面内的两端部E1、E2的曲率沿着滚子前进方向所产生的变化，均压器4E如上所述那样地位移，在第1、第2弹性滚4B1、4B2的中心轴4CA平行于被推压的该板表面的切线方向TD(TD1，TD2)的状态下，第1、第2弹性滚4B1、4B2推压该板表面，因此，即使板表面IS的YZ平面内的两端部E1、E2的曲率滚子前进方向产生变化(在X方向上其端部一侧曲率最小)，跟随位移用推压滚部4的推压力也保持一定，即使通过主推压滚部3的推压尚不能粘贴的功能性薄膜2的面，通过跟随位移用推压滚部4的推压，也可以良好地，即均匀且高质量地进行粘贴。
另外，如上所述，由于主推压滚部3、第1和第2跟随位移用推压滚部41、42分别设有调整推压用的高精度调节器9、30、40，因此可以使推压力在阴极射线管1的板1A的表面IS的全部区域内基本保持一定。
插入主弹性滚3A的中心孔3E内的轴部3B之插入部分的外形如实施例1的图4或图12所示，也可以根据YZ平面内的板表面IS的曲率来形成。这种变形例用于上述曲率小的情况时，有效地起作用，本实施例的效果上又加上实施例1的效果。
另外，关于跟随位移用推压滚部4的结构，也与实施例1的主推压滚部3一样，为了具有间隙d，可以修改轴部4C的形状。在这种情况下，轴部4C的外形可根据YZ平面内的板表面IS的曲率来决定，在该曲率小的情况下，跟随位移用推压滚部4的这种变形例如实施例1所述，起有益的作用。即，弹性滚4B的中心孔4F与轴部4C的外形表面之间设有间隙d(d1，d2)而成为中空型时，即使上述曲率小，弹性滚4B也容易产生变形，可使推压力保持一定。
将这种变形例示于图30、图31。
如上所述，根据实施例，在阴极射线管的板表面上粘贴功能性薄膜时，由于在以往的主推压滚3的基础上，在从滚子前进方向看的主推压滚部3后方侧的第1、第2端部侧，配设具有均压机构4E的第1、第2跟随位移用推压滚部41、42，该推压滚部41、42在板表面IS内可沿着滚子前进方向的两端部E1、E2的曲率跟随位移，而且在各推压滚部设有压力调节器9、39、40，用于使滚子推压力保持一定，因此，在垂直于滚子前进方向的YZ平面内的板表面IS的两端部的滚子推压力，沿着滚子前进方向的全部区域内基本保持一定。
其结果，采用紫外线硬化树脂粘贴法，由于紫外线硬化树脂层的厚度，在与垂直于滚子前进方向的YZ平面相交叉的两端部E1、E2处也基本保持一定，并且不易残留气泡，因此可以提供均匀而高质量地粘贴有功能性薄膜的板。
另外，用粘结剂粘贴法也一样，以往仅用主推压滚部难以粘贴的，与垂直于滚子前进方向的YZ平面交叉的板端部附近，不会产生粘贴不着的面，并且不易产生气泡，可以将功能性薄膜均匀、且高质量地粘贴在板表面IS上。
又，在上述说明中，将图17的端部E1、E2分别定义为第1端部、第2端部，与此相对应，将跟随位移用推压滚部41、42分别称为第1跟随位移用推压滚部、第2跟随位移用推压滚部，但也可以将这些反过来进行定义。
(对实施例1、2共同变化的例子)在上述说明中，使板表面IS朝向上侧(+Z)那样地固定阴极射线管1，但也可以如图32(应用实施例1的例子)所示，使板表面IS朝向下侧(-Z)那样地固定阴极射线管1，然后使具有间隙的主推压滚部3(实施例1的情况)、或者取而代之使主推压滚部3和2个跟随位移用推压滚部4(实施例2的情况)在推压状态下沿着滚子前进方向X移动，粘贴功能性薄膜2。在这种情况下也可获得同样的效果。
以上，用附图详细阐述了本发明的特征，但这些阐述终究只是举例说明本发明的发明形态的一个方面，本发明不局限于这些阐述内容。即，除了在此举例说明的以外，各种各样修正或变化的例子，只要不脱离本发明的技术范围(视界)，是可以实现的。
权利要求
1.一种带功能性薄膜的板的制造装置，它是通过粘结源(2A或2D)将功能性薄膜2粘贴在板表面(IS)上而得到板(IA)的制造装置，其特征在于，它设有主推压滚部(3)，垂直于滚子前进方向即第1方向(X)的平面内的第2方向(Y)与该主推压滚部的长度方向一致，该主推压滚部的作用是可从与上述第2方向(Y)交叉的上述板表面的第1端部(E1)到与第1端部相对的上述板表面的第2端部(E2)，可通过上述粘结源将上述功能性薄膜推压在上述板的表面上，并且可沿着滚子前进方向移动；上述主推压滚部(3)配备有下述部分；弹性滚(3A)，它具有贯通的中心孔，轴部(3B或3C)，它插入上述中心孔内，弹性滚保持部(3D)，它支承着从上述中心孔突出的上述轴部的两端部，推压滚(5)，它与上述弹性滚保持部结合，将上述主推压滚部的推压力传递给上述弹性滚保持部，至少在推压上述板表面的一侧的上述弹性滚中心孔的壁面、与插入上述中心孔内的轴部的一部分插入部分的弹性滚推压面一侧的外表面之间，设有间隙(d)。
2.如权利要求1所述的带功能性薄膜的板的制造装置中，其特征在于，上述轴部的插入部分配备有下述部分第1部分(P1)，它具有与上述弹性滚的内径相当的第1外径；第2部分(P2)，它具有与上述弹性滚的内径相当的第2外径；第3部分(P3)，它与上述第1部分和第2部分连接，该第3部分具有这样的外形，即它的任意位置处的断面的外径都比上述弹性滚的内径要小。
3.如权利要求2所述的带功能性薄膜的板的制造装置，其特征在于，上述第3部分的上述外形具有与上述板表面的曲率相对应的形状，这里的板表面的曲率系指按上述第2方向及垂直于上述第1和第2方向的第3方向所形成的切断面(YZ)方向切断板时的上述板表面的曲率。
4.一种带功能性薄膜的板的制造方法，其特征在于，用权利要求1所述的制造装置，将上述功能性薄膜用粘结源粘贴在上述板表面上。
5.一种板，它具有用权利要求1所述的制造装置粘贴了功能性薄膜的上述表面。
全文摘要
一种带功能性薄膜的板的制造装置，设有主推压滚部，垂直于滚子前进方向即第1方向的平面内的第2方向与该主推压滚部的长度方向一致，该主推压滚部的作用是可从与第2方向交叉的板表面的第1端部到与第1端部相对的板表面的第2端部，可通过粘结源将功能性薄膜推压在板的表面上，并且可沿着滚子前进方向移动；主推压滚部配备具有贯通的中心孔的弹性滚，插入中心孔内的轴部，支承着从中心孔突出的轴部的两端部的弹性滚保持部，与弹性滚保持部结合的推压滚，将主推压滚部的推压力传递给弹性滚保持部，至少在推压板表面的一侧的弹性滚中心孔的壁面、与插入中心孔内的轴部的一部分插入部分的弹性滚推压面一侧的外表面之间，设有间隙。本发明的板适用于CRT显示装置等。
文档编号B29C63/02GK1591740SQ02142058
公开日2005年3月9日 申请日期1997年10月1日 优先权日1997年10月1日
发明者小泉浩, 宫本浩, 村田瑞树, 奥田博志 申请人:三菱电机株式会社