专利名称：热塑性树脂容器的制造方法
技术领域：
本发明涉及的是将热塑性树脂薄片加热成形而获得的容器的制造方法，特别是使容器底部厚壁化、且防止凸缘部发生翘曲的容器的制造方法。
现有技术热塑性树脂容器由于其耐冲击性优良、使用方便，预计今后的需求量将会增大。特别是聚对苯二甲酸乙二酯之类的热塑性聚酯，除了耐冲击性好之外，透明性优、而且具有阻气性，被广泛用于各种容器。
这类热塑性树脂容器，例如有将拉伸或未拉伸的热塑性树脂薄片加热成形而构成的带凸缘的容器。
作为这种容器的制造方法，例如有将软化的聚对苯二甲酸乙二酯薄片，在加热到薄片的玻璃化点以上的金属阴模内，采用阳模使之压缩扩展、接触，在热定形后向阳模上收缩后退、冷却，从而制得的方法(日本专利、特开昭58-89319号公报)。
采用这种成形方法后，由于将聚对苯二甲酸乙二酯薄片拉伸，所以可给予透明性。而且通过热定形还可以提高耐热性。
但是，这种制造方法由于容器底部过度拉伸，使底部及其周围薄壁化，特别是在深拉深容器制造时，存在成形困难的问题。
此外，在制得的容器的凸缘部也存在朝上方向翘曲的问题。
本发明鉴于上述情况，目的是提供一种容器底部厚壁化及改善凸缘部翘曲的热塑性树脂容器制造方法。
为了解决上述问题，本发明者经过精心研究，结果发现在采用阳模将热塑性树脂薄片成形为容器的工序中，首先用阳模将上述热塑性树脂薄片预成形，再将上述热塑性树脂薄片的预成形部分夹持，然后将阳模向薄片插入到冲程末端，进行容器本体的正式成形(拉伸成形)，就能使容器底部厚壁化及改善凸缘部的翘曲，从而完成了本发明。
发明的技术方案本发明的热塑性树脂容器的制造方法，是在用阳模从热塑性树脂薄片加热成形杯状容器的方法中，先将上述热塑性树脂薄片用阳模预成形，然后将上述热塑性树脂薄片的预成形部分夹持，进行正式成形。
进行夹持的工序可以在预成形和正式成形连续之间进行(不伴有阳模停止的成形)，也可以在预成形结束(阳模一下停止时)后进行。
此外，树脂薄片通过预成形可以不被拉伸，但最好是与树脂薄片容器的开口部或凸缘部对应的部分由预成形进行拉伸。
这样，通过将与容器开口部对应的部分进行预成形，开口部取向结晶化，可以改善成形后的翘曲。此外，在容器本体成形前，通过将与容器开口部对应的部分拉伸，可以从过去作为骨架处理的部分把树脂引入到容器侧。因此，可以使容器的底部厚壁化。
本说明书中，所谓开口部是指开口部及其周围。
本发明的制造方法特别适用于带凸缘的杯状容器的制造。即是本发明的热塑性树脂容器的制造方法，其工序是在用阳模从热塑性树脂薄片加热成形带凸缘的杯状容器方法中，首先进行与上述凸缘部对应部分的预成形，从与凸缘部以及/或者其外周对应的部分引入树脂，在上述预成形后，再将热塑性树脂薄片的上述拉伸部分夹持，把与凸缘部对应部分的一部分树脂向凸缘内周及外周方向挤出，同时将凸缘部成形。
这样，凸缘部取向结晶化，可以改善成形后的翘曲。此外，在容器本体正式成形前，通过将与凸缘部对应的部分预成形拉伸，可以从过去作为骨架处理的部分把树脂引入到容器侧，可以使容器的底部厚壁化。而且，在成形凸缘部时，树脂从与被夹持薄片的凸缘部对应的部分向凸缘部内侧(内周方向)及凸缘部外侧(外周方向)流入，所以在被夹持的凸缘部产生流动取向，可促进取向结晶化，从而能改善成形后的翘曲。
本说明书中，所谓凸缘部是指凸缘部及其周围。
本发明中，在用阳模进行预成形时，最好具有固定成形部分外周、即固定与容器开口部或凸缘部对应部分外周的工序(以下称为预夹持工序)。
例如，由一张薄片同时成形多个容器时，如
图11所示可以采用将多个成形金属模91相邻配置的金属模装置90。这时，成形时在相邻金属模之间会产生树脂薄片的连接。而且，即使是某种特定的金属模，和周围的金属模91之间或者和框体92之间的间隔会不同，相互之间的树脂量也有差异，这样树脂的引入量会产生误差，容器的壁厚在容器之间及容器本身存在产生变动的问题。
从这样的观点出发，本发明的热塑性树脂容器的制造方法具有将预成形部的外周、即与开口部或凸缘部对应部分的外周预夹持的工序。
有了这样的预夹持工序，就可以防止各金属模之间树脂薄片的连接。此外，能消除由于金属模配置而引起的引入树脂量的差异，可以谋求容器壁厚、重量等的均匀化。
或者，相反地对金属模和预夹持之间的间隔设有任意的差异，也可以部分地控制容器的壁厚。
此外，在本发明中，热塑性树脂薄片至少在对应于凸缘部的部分，最好涂布硅酮油、棕榈油、格兰马蜡(gramawax)之类植物性油脂等润滑剂。若要减少对内装物的影响，也可以只在表面涂布。
这样，就可以减少为了成形凸缘部而夹持薄片时的、在下金属模和薄片之间相互摩擦而在凸缘下面产生的侧壁外表面的伤痕。此外，由于当被夹持的部分压碎，一部分树脂从该部分挤出，容易流入到凸缘部的内侧及外侧，所以在被夹持的凸缘部的树脂流动取向就变得明显，促进了取向结晶化，能防止凸缘部的翘曲。
本发明中，热塑性树脂薄片最好至少由热塑性聚酯树脂组成。该热塑性树脂薄片可以是单层热塑性聚酯树脂，也可以是多层包含聚酯树脂的其他树脂。
这样，热塑性聚酯树脂经过拉伸工序、热固定(热定形)工序，由于取向结晶化、热结晶化，而使机械强度、透明性、耐热性提高。
本发明中，加热成形的方法最好是采用将热塑性树脂薄片用压缩空气成形为加热到热塑性树脂薄片晶化温度以上的下金属模的形状、同时进行热定形，然后将成形体内减压、使之收缩而赋形为最终容器形状的上述阳模形状、同时进行冷却的成形方法。
这样，热塑性聚酯树脂的机械强度、透明性、耐热性得以提高。
本发明中，最好将杯状容器的H/D(高度/开口部直径)以1.3～2.1来成形。
本发明中，可以使用过去不用于容器的部分树脂，所以能使容器底部厚壁化。但是，若小于1.3，则拉伸不充分，不能取向结晶化，有可能降低容器的透明性，若大于2.1，则赋形困难。最理想是在1.3～1.8。即是适用于深拉深状容器的制造。
本发明中，最好将容器底部的面积拉伸倍率定为3.5～10倍。最理想是3.5～9倍。
但是，若不满3.5倍，则取向拉伸不充分，透明性降低，同时变脆；若超过10倍，则由于薄壁化而使强度下降，同时由于过度的取向结晶化而使树脂硬化，有可能造成赋形困难。
附图的简要说明图1是用于实施本发明制造方法的成形装置的侧剖面图。
图2是将热塑性树脂薄片固定(预夹持)时的侧剖面图。
图3是表示预成形工序的侧剖面图。
图4是表示将热塑性树脂薄片的拉伸部分夹持后进行成形工序的侧剖面图。
图5是表示拉伸工序的侧剖面图。
图6是表示热定形工序的侧剖面图。
图7是表示冷却、赋形工序的侧剖面图。
图8是表示脱模工序的侧剖面图。
图9是制造具有椭圆形断面形状容器时的成形装置的平面图。
图10是制造具有方形断面形状容器时的成形装置的平面图。
图11是用于说明进行多个成形时阳模位置关系的平面图。
实施发明的最佳方式以下，对于本发明制造方法的一实施方式加以说明。但是，本发明不受该实施方式的限定。图1～图10是对本发明的制造方法适用于固相成形法的实施方式加以说明的附图。
图1是用于实施本实施方式的制造方法的固相成形装置实例的概略侧剖面图。
成形装置1主要由阳模11、下金属模12、上金属模13、上预夹持金属模14及下预夹持金属模15构成。
阳模11用于拉伸成形热塑性树脂薄片16，而且将经过拉伸、热定形(热固定)的薄片收缩赋形，所以具有最终成形体的外形。阳模11在轴向设有用于供给压缩空气及减压的气体通路111。
下金属模12是将脱离阳模的薄片进行热定形的部件。在下金属模12的上端面设有和上金属模13协同成形凸缘部的凸缘夹持面122。而且，在下金属模12的中心部形成用于气体排出及供给的气体通路121。
下金属模12和阳模11同轴配置，在轴向可以相对移动，使阳模11插入且隔离于下金属模12内。
上金属模13是和下金属模12协同成形凸缘部(开口部)的部件，是中空的短筒状体。因此，上金属模13具有和下金属模12的圆筒状内面大致相同直径的内面131，同时其下端面设有和下金属模12的凸缘夹持面122相同形状的夹持面132。此外，上述上下金属模的凸缘夹持面可以是平面，也可以根据需要在一方或两方的金属模上设置凹凸。
上预夹持金属模14及下预夹持金属模15同轴设在上金属模13及下金属模12的外周，协同固定热塑性树脂薄片。另外，下预夹持金属模15独立于阳模11及下金属模12，进行动作。
下面，具体说明本实施方式的容器制造方法。如图1所示，薄片16的四边或二边被夹持(图中未示明)，固定于上金属模13和下金属模12之间。
这时薄片的温度根据所用的树脂。但聚酯树脂的薄片为玻璃化点(Tg)～(Tg+45)℃。薄片的温度若高于(Tg+45)℃，则不能充分发生取向结晶化，有可能在后述的热定形工序中产生由于加热结晶化而引起的白化现象；若低于Tg℃，则不仅需要高的成形力，而且成形本身困难，成形时树脂处于过拉伸状态，有可能产生白化现象。
图2是采用上预夹持金属模14和下预夹持金属模15将热塑性树脂薄片16预夹持后的侧剖面图。
通过将薄片在成形金属模周围夹持，可以把薄片被夹持部分的内侧(预夹持区域)和外侧之间的关系隔绝。因此，在从一张薄片一次成形多个容器的所谓多个成形制造时，不会受到其他夹持区域的影响及金属模之间间隔差的影响。这样，即使在多个成形制造容器时，也能获得质量(壁厚、重量等)一致的容器。
此外，在从一张薄片制造一个容器(一个成形)时，如上所述，通常是薄片16的四边或二边被框体夹持，所以在采用出现影响的薄片(尺寸)时，最好进行预夹持。但是，当采用的薄片尺寸比成形的容器大得多的时候，则可以省略预夹持工序。
预夹持金属模的温度最好是在薄片树脂软化点或熔点以下，根据需要也可以进行冷却。通过冷却预夹持金属模，可以抑制在脱模工序后的薄片固化时，由于薄片的热变形而产生的容器变形。
作为预夹持金属模的温度，例如聚酯树脂那样，薄片实质上是以非晶性或低结晶性获得时，预夹持金属模最好冷却到树脂的玻璃化转变温度以下。另一方面，如聚丙烯那样，薄片实质上是以结晶化获得时，预夹持金属模最好冷却到树脂的软化点以下。
这里，预夹持的夹持面可以是平面，也可以设置为细条状、凹凸状之类的筋肋状。当设置为筋肋状时，冲截后可赋予薄片刚性，可获得和冷却预夹持金属模后相同的效果。
图3是表示对与容器开口部或凸缘部相对应的部分进行拉伸，从开口部外周引入树脂的工序(预成形工序)的侧剖面图。
阳模11将薄片16按照规定量压向下方。这样，在后面工序中形成凸缘部(开口部)的部分被拉伸。因此，凸缘部由于取向结晶化，可以防止赋形后的翘曲。
此外，通过该拉伸，树脂从形成容器开口部或凸缘部的部分的外周引入到开口部或凸缘部内侧的区域(成形区域)。这样，可以把过去不用于容器上的容器开口部或凸缘部外周部分的树脂加以有效利用，能使容器底部的壁厚增厚。
这时，阳模11的温度，例如，在聚酯树脂薄片时为70℃～110℃，最好是80℃～100℃。
阳模11的压入量(预成形量)可考虑所制造的容器的形状(壁厚、高度、底面积等)、预夹持的区域、树脂薄片的厚度等，进行适当调整。
前行量不足时，拉伸不充分，改善凸缘部的翘曲就不能达到。此外，树脂的引入不足，有可能使所制造的容器底部不能厚壁化。
另一方面，若是预成形量过大，则树脂的引入量过多，在后述使用阳模的拉伸工序中对于容器整体、特别是容器底部的树脂就不能充分拉伸，其结果是成形的容器不能获得充分的取向结晶化，底部有可能产生白化。
图4是表示把热塑性树脂薄片的拉伸部分夹持后成形的工序的侧剖面图。
在该工序中，通过下金属模12上升，和上金属模13协同，由各自的夹持面122、132将凸缘部(开口部)夹持后成形。通过由上金属模13及下金属模12夹持，凸缘部被流动取向。这时，热塑性树脂薄片若至少在对应凸缘部的部分涂布硅酮油、棕榈油、格兰马蜡之类植物性油脂等润滑剂的话，则可以在夹持面122的内侧拐角和薄片之间变得平滑，减少凸缘下面产生的侧壁外表面的伤痕。此外，当被夹持的部分压碎、一部分树脂从该部分挤出，容易流入到凸缘部的内侧及外侧，所以在被夹持的凸缘部的树脂流动取向就变得明显，促进了取向结晶化，进一步改善了凸缘部的翘曲。
这时，上金属模的温度在聚酯树脂薄片时最好是室温～150℃，更理想是在50℃～130℃。
图5是表示成形容器本体时的拉伸工序的侧剖面图。
在该工序中，阳模11插入于下金属模12内部直至冲程末端，薄片16被拉伸，进行取向结晶化。
图6是表示热定形工序的侧剖面图。
在该工序中，通过阳模11的气体通路111供给压缩空气，使薄片16接触于下金属模12内面。这时，加热下金属模12，使热加在薄片上进行热定形。而且，这时也可以从下金属模12的气体通路121吸气，这样可使薄片和下金属模12更好的密贴，能有效地进行热定形。
热定形时下金属模12的温度，在聚酯树脂薄片时最好为120℃～200℃，更理想是在140℃～180℃。
在不进行热定形时，也可以将金属模温度调节到玻璃化转变温度以下，在使之与金属模密贴的状态下，冷却、赋形，作为最终容器取出。
图7是表示冷却、赋形工序的侧剖面图。
在该工序中，停止从阳模11的通路111供给的压缩空气，使薄片产生自收缩。同时通过气体通路111进行吸气，使薄片和阳模之间形成真空，将薄片赋形成阳模11外表面的形状。这时，也可以从下金属模12的气体通路121供给压缩空气，这样，密贴得更好，提高了赋形性。
图8是表示脱模工序的侧剖面图。
在该工序中，打开金属模及预夹持金属模，使阳模11上升，取出最终成形体。
本发明的容器制造方法适用于平面断面的容器制造，也适用于图9所示的椭圆形形状的容器或图10所示的方形形状的容器制造。
图9是制造具有椭圆断面形状的容器时的成形装置平面图。
图10是制造具有方形断面形状的容器时的成形装置平面图。
即是，在预夹持工序中，通过调整预夹持区域的形状，控制容器的壁厚分布。
例如，制造平面断面为圆形形状的容器时，如上所述在谋求容器的壁厚、重量等均一化时，预夹持区域有时需要和杯状容器的凸缘内端相似形状。
另一方面，制造平面断面具有椭圆形状的容器时，在容器的壁厚容易变薄的曲率大的部分，引入多量的树脂，通过使杯状容器的凸缘内端和预夹持区域之间的间隔放大，就能控制壁厚分布。
此外，在制造边部的壁厚容易变薄的、平面断面具有方形形状的容器时，如图10所示，通过使杯状容器的凸缘内端的直线部和预夹持区域之间的间隔放大，就能控制壁厚分布。
此外，在平面为方形形状的容器中，杯状容器的凸缘内端和预夹持区域之间的间隔长边部要比短边部放得更大。
进而，由于分子取向等原因薄片显示力学上的各向异性时，通过调整考虑该因素后的预夹持区域，能控制壁厚分布。
本发明的容器制造方法可适用于聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯之类聚烯烃系树脂、聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺46之类聚酰胺系树脂等结晶性树脂构成的薄片，或聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二酯之类的聚酯系树脂、聚碳酸酯、多芳基化树脂、环烯烃系共聚物等非晶性树脂构成的薄片任何一种。上述薄片不仅是单层薄片，也可以是多层薄片。
具体地最好是采用至少具有一层聚酯层的聚酯系树脂的薄片。
作为所使用的聚酯，是由以芳香族二羟酸为主体的羟酸成分和以脂肪族二元醇为主体的醇成分衍生的聚酯，最好是羟酸成分的50摩尔％以上由对苯二甲酸成分构成、且醇成分的50摩尔％以上由乙二醇成分构成的聚酯。
只要满足上述条件，该聚酯无论是均聚聚酯、共聚聚酯或者是上述二种以上的混合物均可。
作为对苯二甲酸成分以外的羧酸成分有间苯二甲酸、萘二羧酸、P-β-羟基乙氧基苯甲酸、联苯-4，4’-二羧酸、二苯氧基乙烷-4，4’-二羧酸、5-钠磺基间苯二甲酸、六氢化对苯二甲酸、己二酸、癸二酸、偏苯三酸、苯均四甲酸等。
作为乙二醇以外的醇成分有1，4-丁二醇、丙二醇、季戊二醇、1，6-己烯二醇、二乙二醇、三乙二醇、环己烷二甲醇、双酚A的环氧乙烷附加物、丙三醇、三羟甲基丙烷、季戊四醇、二季戊四醇、山梨糖醇酐之类的醇成分。
热型性聚酯最好是聚对苯二甲酸乙二酯、，其他合适的还有聚乙烯/对苯二甲酸丁二酯、聚对苯二甲酸乙二酯/2，6-萘二甲酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯/间苯二甲酸酯以及上述聚酯和聚对苯二甲酸丁二酯、聚对苯二甲酸丁二酯/间苯二甲酸酯、聚乙烯-2，6--萘二甲酸酯、聚对苯二甲酸丁二酯/己二酸酯、聚乙烯-2，6--萘二甲酸酯/间苯二甲酸酯、聚对苯二甲酸丁二酯/己二酸酯、或者是上述二种以上的混合物。
聚酯的分子量最好是薄片形成范围的分子量。具体最好是采用苯酚/四氯乙烷混合溶剂作为溶剂进行测定的特性粘度(IV)为0.5以上、最理想在0.6～1.5的范围，且成形性、机械性能、耐热性诸点均好。
在聚酯中可以含有1种以上的诸如乙烯系聚合物、热塑性弹性体、多芳基化树脂、聚碳酸酯之类的改性树脂成分。该改性树脂成分的用量一般是100重量份聚酯使用50重量份以下，最好是5～35重量份。
此外，还可以配合公知的塑料用配合剂，如氧化防止剂、热稳定剂、紫外线吸收剂、防止带电剂、填充剂、着色剂等。在以成形容器不透明为目的时，可以配合碳酸钙、硅酸钙、氧化铝、二氧化硅、各种粘土、熟石膏、滑石、氧化镁等填充剂和钛白粉、氧化铁黄、氧化铁红、群青、氧化铬等无机颜料或有机颜料。
为了给于所制造的容器各种性能，热塑性树脂薄片作为聚酯层以外的树脂层，可以具有阻气性树脂层、再循环聚酯树脂层、氧气吸收性树脂层等。
其他的树脂层，在二层结构中可以作为内层或外层使用，在三层结构中也可以作为中间层使用。
热塑性树脂薄片的厚度根据容器的尺寸而不同，一般为0.5～5mm，最好是1～3mm，在容器的强度和成形性方面要好。
用本发明的制造方法制得的容器，底部为厚壁、容器的独立性及独立稳定性好。此外，由于面积拉伸倍率也适当，所以透明性、耐冲击性及耐热性优良。
而且，凸缘部通过取向结晶化，赋形性提高，翘曲改善。
实施例以下，表示本发明的实施例。
实施例1采用上述实施方式中所说明的方法制得杯状容器。热塑性树脂薄片使用厚度1.2mm、玻璃化转变温度为75℃的非晶性聚对苯二甲酸乙二酯薄片(三井化学(株)社、品名SA135)，在薄片表面涂布硅酮油(信越硅(株)社制、品名KM-871P)。
在以下所示成形条件下制造。
阳模最外径67mm、阳模高度108mm、凸缘夹持面外径75mm、预夹持夹持面内径94mm、预夹持夹持面断面形状平面(宽1mm)。
下金属模尺寸调整到和阳模之间的间隙各部约为1mm。
薄片温度约95℃、 阳模温度约90℃、上金属模温度约130℃、下金属模温度约160℃、上下预夹持金属模温度约30℃、热成形工序及赋形时压缩空气条件0.6MPa、第1拉伸时的阳模插入量(预成形量)23mm。
制得的杯状容器形状开口部内径(D)67mm、高度(H)108mm、H/D＝1.6、凸缘部外形75mm、底部壁厚0.28mm、底部面积拉伸倍率4.3倍。
为了确认本发明的效果，进行了后述的评价。其结果如表1所示。
在该成形条件下，获得底部厚壁化、凸缘部没有翘曲的良好杯状容器。而且，通过预夹持，没有发现容器侧壁等处圆周方向的壁厚偏差。
(评价项目)1)测定容器底部的壁厚，同时用目视评价是否大致赋形成阳模的形状。
2)用目视评价容器整体、特别是底部的透明性。
3)用目视确认凸缘部的翘曲，同时用热封盖评价形成热封的水平面的平坦度良好。
4)对于凸缘部下面的侧壁，评价有无擦伤、有无树脂积留等外观状况。
5)将杯子放入调温到100℃的恒温箱内，待杯子的表面温度达到100℃后，放置10秒钟，再从恒温箱取出。根据下式从热处理前后所得的满注内容物量变化率，评价耐热性能。在该评价中，一般变化率在2％以下，则耐热性判断为良好。
表1
实施例2不进行预夹持，第1拉伸时的阳模插入量为15mm，其他条件和实施例1相同制得杯状容器。进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，和实施例1同样地能获得良好的杯状容器。
实施例3在相当于凸缘部的部分不涂布硅酮油，在其他和实施例1相同条件下制得杯状容器。进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，在凸缘部下面的侧壁外面发现擦伤状的微小伤痕，其他情况良好。
实施例4阳模高度为90mm，将下金属模尺寸调整到和阳模之间的间隙各部约为1mm，H/D(容器高度/开口部直径)为1.3，第1拉伸时的阳模插入量为5mm，在其他和实施例1相同条件下制得杯状容器。进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，获得和实施例1同样良好的杯状容器。
实施例5阳模高度为145mm，将下金属模尺寸调整到和阳模之间的间隙各部约为1mm，H/D为2.1，第1拉伸时的阳模插入量为45mm，预夹持夹持面内径为120mm，在其他和实施例1相同条件下制得杯状容器。进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，获得和实施例1同样良好的杯状容器。
实施例6第1拉伸时的阳模插入量为31mm，在其他和实施例1相同条件下制得杯状容器。进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，获得和实施例1同样良好的杯状容器。
实施例7第1拉伸时的阳模插入量为5.4mm，在其他和实施例1相同条件下制得杯状容器。进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，获得和实施例1同样良好的杯状容器。
比较例1省略预成形工序，在其他和实施例1相同条件下制得杯状容器。这时，没有发现防止各金属模之间的树脂牵连意义上的预夹持效果。对于制得的容器进行和实施例1同样的评价，结果如表1所示。
在该成形条件下，凸缘部向上翘曲，同时凸缘内侧产生树脂滞留。而且，底部拉伸倍率高，壁厚变薄。
产业上的利用可能性本发明可以提供容器底部厚壁化及改善凸缘部翘曲的热塑性树脂容器的制造方法。
权利要求
1.一种热塑性树脂容器的制造方法，其是用阳模从热塑性树脂薄片加热成形杯状容器的方法，其特征在于先将上述热塑性树脂薄片用阳模预成形，然后将上述热塑性树脂薄片的预成形部分夹持，进行正式成形。
2.如权利要求1所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于在进行所说的预成形时，将热塑性树脂薄片的成形部分外周进行固定。
3.如权利要求1所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的预成形是将与杯状容器的开口部或凸缘部对应的部分进行拉伸。
4.如权利要求2所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的预成形是将与杯状容器的开口部或凸缘部对应的部分进行拉伸。
5.如权利要求3所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于在进行所说的夹持时，把与凸缘部对应部分的一部分树脂向凸缘内周及外周方向挤出，同时成形凸缘部。
6.如权利要求4所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于在进行所说的夹持时，把与凸缘部对应部分的一部分树脂向凸缘内周及外周方向挤出，同时成形凸缘部。
7.如权利要求3所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂薄片至少在对应于凸缘部的部分上涂布润滑剂。
8.如权利要求4所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂薄片至少在对应于凸缘部的部分上涂布润滑剂。
9.如权利要求5所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂薄片至少在对应于凸缘部的部分上涂布润滑剂。
10.如权利要求6所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂薄片至少在对应于凸缘部的部分上涂布润滑剂。
11.如权利要求1或2所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂薄片至少由热塑性聚酯树脂组成。
12.如权利要求1或2所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的加热成形的是采用，将所说的热塑性树脂薄片用压缩空气成形为加热到上述热塑性树脂薄片晶化温度以上的下金属模的形状、同时进行热定形，然后将成形体内减压、使之收缩而赋形为最终容器形状的上述阳模形状、同时进行冷却的成形方法。
13.如权利要求1或2所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂容器的H(高度)/D(开口部直径)以1.3～2.1来成形。
14.如权利要求1或2所述的热塑性树脂容器的制造方法，其特征在于所说的热塑性树脂容器底部的面积拉伸倍率以3.5～10倍来成形。
全文摘要
本发明的热塑性树脂容器的制造方法，是在用阳模从热塑性树脂薄片加热成形杯状容器的方法中，先将上述热塑性树脂薄片中的与杯状容器的开口部或凸缘部对应的部分用阳模预成形，然后将上述热塑性树脂薄片的预成形部分夹持，进行正式成形的方法。利用该制造方法，能够使容器底部厚壁化及改善凸缘部的翘曲。
文档编号B29L22/00GK1668445SQ0381715
公开日2005年9月14日 申请日期2003年7月16日 优先权日2002年7月19日
发明者岩崎力, 小暮正人, 川崎秀夫, 波多野靖 申请人:东洋制罐株式会社