双层容器的制造方法与流程

本发明涉及一种双层容器的制造方法。更详细而言，本发明涉及一种利用与以往相比变化不大的成型装置就能够容易地进行制造的双层容器的制造方法，该双层容器包括比较刚性的外容器和在该外容器内能够根据收纳物的填充量来相应地改变容量的柔软内容器。

背景技术：

作为容器而言理想的容器是，即使使用收纳物的一部分，也能够不使收纳物与外部气体接触，防止收纳物的氧化。

即，对于通常的容器而言，在填充收纳物后，通过使容器内的空间变为真空或者填充氮气等惰性气体等方式，易于防止收纳物的氧化直到将填充容器开封。但是，通常，在将容器开封并消耗一部分收纳物，且在容器内残留有用剩下的收纳物的状态下，与收纳物的消耗量相对应的容积的外部气体会进入容器内而使残留的收纳物氧化。为了防止该氧化，有时在收纳物中还含有防氧化剂。

为了防止该残留的收纳物的氧化，利用刚性外容器(刚性外层容器部)和柔软内容器(柔性内层容器部)构成容器。提出一种以如下方式构成的结构，其被用于调料容器等，该方式为：每当使用收纳物时，不使刚性外容器变形，而使柔软内容器的容积减少与收纳物的消耗量相对应的量，从而防止外部气体进入柔软内容器。

对于上述的以不使外容器变形、而使柔软内容器的容积减少与收纳物的消耗量相对应的量从而防止外部气体进入柔软内容器的方式构成的双层容器而言，必须解决的问题是：由于在制造时柔软内容器接触于外容器的内表面，因此必须使柔软内容器与收纳物的消耗量相对应地自外容器的内表面剥离，并使外部气体吸入柔软内容器和外容器之间。若使用简单的装置或者不使用任何装置，而且通过简单的操作，就能够可靠地形成用于吸入该外部气体的开口，那么上述容器是极其有用的。

作为涉及形成供上述外部气体进入上述刚性外容器和上述柔软内容器之间的开口的现有技术，提出一种内侧层可剥离的层叠容器，该层叠容器是形成为由热塑性树脂形成的外侧层和内侧层这样的至少双层结构的中空层叠容器，上述层叠容器的主体壁部的外侧层和与外侧层接触的内侧层构成为可容易地剥离的层叠壁，在形成在上述层叠容器的口颈部的外周面的、用于与盖体等螺纹结合的螺纹部的下方设置有能够向上述层叠壁之间导入大气的大气导入孔，并且，使上述大气导入孔形成部的外侧层和内侧层向外侧突出，仅将突出的部分中的顶端部的外侧层部分形成为能够简单地被切除，从而突出设置成能够在不损伤到层叠容器的口颈部的大气导入孔的内侧层的前提下容易地使大气导入孔开口(例如，参照专利文献1)。

作为涉及形成供上述外部气体进入的开口的另一现有技术，提出一种瓶体，该瓶体通过吹塑成型来形成，且由用于形成规定形状的外壳的合成树脂制的外层和剥离自如地层叠于该外层并用于形成内袋的挠性合成树脂制的内层构成，形成使所述内层位于突片的顶端而成的暴露部，该突片突出设置于在主体部上端立起且连续设置的圆筒状的口部的下端部(例如，参照专利文献2)。

作为涉及形成供上述外部气体进入的开口的又一现有技术，提出一种双层容器，该双层容器形成为使口颈部自主体部立起而成的形状，并且，在具有形状保持性的合成树脂制的外层内表面以可剥离的方式层叠有伴随着收纳液的取出而进行收缩的合成树脂制的内层，在如此形成的双层容器中，针对主体部周壁上端缘和主体部的顶壁外周缘相交而成的角的一部分，通过从与其突出方向正交的方向切割并去除其外侧面的外层，从而贯穿设置了用于将外部气体导入外层与内层之间的进气孔(例如，参照专利文献3)。

作为涉及形成供上述外部气体进入的开口的再一现有技术，提出一种合成树脂制的吹塑成型容器，该吹塑成型容器包括用于形成外壳的外层和剥离自如地层叠在该外层上且用于形成内袋的内层，针对层叠于上述内层的在筒口部的周壁形成的鼓出部的顶端部附近的外层部分，将该外层部分的处于上述顶端部周缘的部分作为基端部，以可撕掉该基端部的方式将该外层部分立起形成为扁平状的捏持片，该基端部为槽口状的形状，上述内层的鼓出部是在进行容器的吹塑成型时使筒口部的周壁的一部分与外层一起鼓出成型而形成的，上述捏持片是利用在吹塑成型时使用的分型模具的合模面使层叠于内层的顶端部附近的外层部分成为挤压状而形成的，上述基端部的槽口状的形状是在形成上述鼓出部时沿着模腔的形状而形成的，利用该捏持片将外层以剥离状自上述内层的顶端部附近去除，从而构成为开设用于将外部气体导入上述外层与内层之间的进气孔(例如，参照专利文献4)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006－335398号公报

专利文献2：日本特许第3368484号公报

专利文献3：日本特许第3627946号公报

专利文献4：日本特许第4936249号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

专利文献1所提出的“使大气导入孔形成部的外侧层和内侧层向外侧突出”是通过以下方式形成的：在成型模具上设置凹部，利用吹塑压力将型坯的内侧层和外层的层叠体压入凹部。该型坯的压入量根据吹塑压力、型坯温度、环境温度、模具温度、吹入时刻以及吹入空气温度等而变化，所以内层的外侧面的位置并非是恒定位置。因此，如“仅将突出的部分中的顶端部的外侧层部分形成为能够简单地被切除，从而突出设置成能够在不损伤到层叠容器的口颈部的大气导入孔的内侧层的前提下容易地使大气导入孔开口”这样的后续加工需要利用非常精密的铣削加工机进行的加工等，作为量产容器在工业上不适合。假如，因该加工而残留有外层，则会妨碍外部气体导入，另一方面，若内层损伤或破裂，则会损害作为容器的功能。

专利文献2所提出的“突出设置于在主体部上端立起且连续设置的圆筒状口部的下端部的突片”是通过以下方式形成的：在成型模具上设置凹部，利用吹塑压力将型坯的内侧层和外层的层叠体压入凹部。该突片的厚度会根据吹塑压力、型坯温度等而变化，所以内层的外侧面的位置并非是恒定位置。因此，如“形成配置内层而成的暴露部”那样进行的后续加工在工业上极其困难。

对于专利文献3所提出的“针对主体部周壁上端缘和主体部的顶壁外周缘相交而成的角的一部分，从与其突出方向正交的方向切割并去除其外侧面的外层”，由于包含上述角部在内的容器整体的厚度会根据吹塑压力、型坯温度等而变化，另外，由于成型后的冷却所引起的缩小化等，使得从与突出方向正交的方向切割并去除其外侧面的外层而使内层暴露的做法也与专利文献1、2一样是在工业上的实施受到限制的技术。

专利文献4所提出的“针对层叠于上述内层的在筒口部的周壁形成的鼓出部的顶端部附近的外层部分，将该外层部分的处于上述顶端部周缘的部分作为基端部，以可撕掉该基端部的方式立起成型扁平状的捏持片”指的是“上述捏持片是利用在吹塑成型中使用的分型模具的合模面使层叠于内层的顶端部附近的外层部分成为挤压状而形成的”。而且，作为该实施方式，就是“在此，内层3的鼓出部11能够通过在进行容器1的吹塑成型时使筒口部4的周壁的一部分与外层2一起鼓出成型而形成。并且，捏持片14能够利用在吹塑成型时使用的组合模的合模面使层叠于内层3的顶端部12附近的外层2部分成为挤压状而形成的。”(段落0019)。

但是，在该发明中，为了制作形成于组合模的合模面上的捏持片14而使外层2部分向凹部鼓出是通过如下实现的，即，利用通过吹塑而形成的型坯内的较高压力将型坯压入所述凹部。此时，为了制作所述捏持片14而流入凹部的型坯的容积是恒定的，但是，对于内层2被压入到所述凹部的入口附近的哪一位置，则会根据此时的型坯的温度、吹塑压力等而变化较大。因此，若将鼓出部14在槽口部13n处撕下来，则如专利文献4的图5所示，始终使内层3的鼓出部11暴露在外部是极其困难的。即，可以推断专利文献4的发明只不过是思想层面的技术，不可能在工业上有效地实施。

(发明的目的)

本发明的目的在于提供一种双层容器的制造方法，该双层容器包括比较刚性的外容器和能够在该外容器内根据收纳物的填充量来相应地改变容量的柔软内容器，该双层容器的制造方法特别是鉴于涉及到供外部气体进入的开口的上述问题点而完成的，对于利用与以往相比变化不大的成型装置就能够容易地进行制造，且包括比较刚性的外容器和能够在该外容器内根据收纳物的填充量来相应地改变容量的双层容器，能够极其容易且可靠地利用比现有技术的加工成本低的成本形成供外部气体进入的开口。

用于解决问题的方案

本发明提供一种双层容器的制造方法，在该双层容器的制造方法中，使用将一对部分模具组合而成的组合模，从具有内层和外层这样至少两层的型坯来成型出容器，所述内层和外层用于形成能够在成型后彼此剥离的刚性外层容器部和柔性内层容器部，向所述刚性外层容器部与所述柔性内层容器部之间导入外部气体，从而一边维持所述刚性外层容器部的形状，一边使所述柔性内层容器部的容量缩小，该双层容器的制造方法的特征在于，在为了将所述一对部分模具组合起来制成所述组合模而使所述一对部分模具彼此靠近时，所述一对部分模具的合模面的一部分利用水平相对位置的两侧部分来夹住型坯的所述刚性外层和所述柔性内层。

本发明还提供一种双层容器的制造方法，在该双层容器的制造方法中，使用将一对部分模具组合而成的组合模，从具有内层和外层这样至少两层的型坯来成型出容器，所述内层和外层用于形成能够在成型后彼此剥离的刚性外层容器部和柔性内层容器部，向所述刚性外层容器部与所述柔性内层容器部之间导入外部气体，从而一边维持所述刚性外层容器部的形状，一边使所述柔性内层容器部的容量缩小，该双层容器的制造方法的特征在于，在为了将所述一对部分模具组合起来制成所述组合模而使所述一对部分模具彼此靠近时，所述一对部分模具的合模面上的与型坯的圆筒外表面的接触面正交的部分在所述双层容器的上方一半的区域内夹住型坯。

发明的效果

采用本发明的双层容器的制造方法，能够获得如下效果：对于利用与以往相比变化不大的成型装置就能够容易地进行制造，且包括比较刚性的外容器和能够在该外容器内根据收纳物的填充量来相应地改变容量的双层容器，能够极其容易且可靠地利用比现有技术的加工成本低的成本形成供外部气体进入的开口。

(发明的第1技术方案)

在所述本发明中，其特征在于，所述一对部分模具的合模面的至少一部分利用水平相对位置的两侧部分来夹住型坯的刚性外层。

(发明的第2技术方案)

在所述本发明中，其特征在于，所述一对部分模具的合模面的至少一部分利用水平相对位置的两侧部分来夹住型坯的刚性外层和柔性内层。

(发明的第3技术方案)

在所述本发明中，其特征在于，在所述一对部分模具的合模面的一部分夹住所述型坯的部分的外侧，形成由所述型坯制成的捏持突起部。

(发明的第4技术方案)

在所述本发明中，其特征在于，所述一对部分模具的碰触面的一部分夹住所述型坯的部分是双层容器的肩颈部。

(发明的第5技术方案)

在所述本发明中，其特征在于，所述一对部分模具的碰触面的一部分夹住所述型坯的部分是双层容器的口部。

(发明的第6技术方案)

在所述本发明中，其特征在于，所述一对部分模具的碰触面的一部分夹住所述型坯的部分是双层容器的螺纹结合口部。

附图说明

图1是利用第1实施方式的双层容器的制造方法制造出来的双层容器的纵剖视图。

图2是沿着图1的线II－II的、利用第1实施方式的双层容器的制造方法制造出来的双层容器的圆筒侧壁部的放大剖视图。

图3a是组合模被闭合且型坯P位于成型位置的、形成在第1实施方式的双层容器的制造方法中使用的组合模的部分模具的主视图。

图3b是使吹塑销(日文：ブローピン)的顶端部分进入型坯P的、形成在第1实施方式的双层容器的制造方法中使用的组合模的部分模具的局部主视说明图。

图3c是使吹塑销的顶端部分进一步进入型坯P的、形成在第1实施方式的双层容器的制造方法中使用的组合模的部分模具的局部主视说明图。

图3d是用吹塑销封堵型坯P并对型坯P工件W内进行了加压的、形成在第1实施方式的双层容器的制造方法中使用的组合模的部分模具的局部主视说明图。

图3e是用吹塑销封堵型坯P并对型坯P内进行了加压的、形成在第1实施方式的双层容器的制造方法中使用的组合模的部分模具的局部主视说明图。

图4是利用第1实施方式的双层容器的制造方法制造出来的成型品的纵剖视图。

图5是沿着图1的线V－V的、肩颈部的横剖面。

图6是第1实施方式的双层容器的制造方法的说明图。

图7a是沿着图3的线VII－VII的、第1实施方式的双层容器的制造方法的形成外层间隙的过程的说明图，是型坯P进入组合模后的状态。

图7b是沿着图3的线VII－VII的、第1实施方式的双层容器的制造方法的形成外层间隙的过程的说明图，是组合模与型坯P接触的状态。

图7c是沿着图3的线VII－VII的、第1实施方式的双层容器的制造方法的形成外层间隙的过程的说明图，是组合模开始使型坯P变形的状态。

图7d是沿着图3的线VII－VII的、第1实施方式的双层容器的制造方法的形成外层间隙的过程的说明图，是刚性外层和柔性内层被组合模夹住的状态。

图7e是沿着图3的线VII－VII的、第1实施方式的双层容器的制造方法的形成外层间隙的过程的说明图，是组合模形成了间隙溢料和夹紧部的状态。

图8是沿着图1的线VIII－VIII的、底部的纵剖视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

利用第1实施方式的制造方法制造的双层容器10包括口部12、肩颈部14、圆筒部18以及底部20。

对于利用第1实施方式的制造方法制造的双层容器10而言，如图1和图2所示，例如圆筒部18的圆筒部侧面22包括柔性内层30和聚丙烯(PP)制的刚性外层32，该柔性内层30从内侧起包括低密度聚乙烯(LDPE)层24、聚烯烃系粘接性树脂等的粘接剂层26以及乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)层28这3层。柔性内层30与刚性外层32之间没有粘接性，可容易地剥离开。

在第1实施方式的双层容器的制造方法中，以在合模面H(参照图6)对一对图3a的主视图所示的部分模具60进行合模的方式来形成组合模(未图示)并进行使用。如图3a所示，部分模具60包括口边溢料部区域64、口部区域66、肩颈部区域68、圆筒侧壁部区域70以及底部区域72。

如图4所示，对于口边溢料部区域64，切除假想线所示的、型坯P的不需要的上端部。对于口边溢料部区域64，作为模具发挥作用的口边溢料模具部分80由钢材SKD11做成并被埋入由铝7075做成的圆筒侧壁部区域70的延长部分。

如图3a所示，在口边溢料部区域64，能局部插入到型坯P的金属制的吹塑销84具有大径筒部分84L和小径筒部分84S，并在中央具有供吹塑气体通过的纵向通孔86。

首先，如图3b所示，将吹塑销84的顶端部分压入型坯P。

接下来，如图3c所示，当气体从吹塑销84被吹入到型坯P内时，型坯P的上方端部分被吹出的气体挤压扩展成越往上越宽的形状(日文：上広形)。

接下来，如图3d所示，吹塑销84的大径筒部分84L的下缘角部88与型坯P抵接而将吹塑销84与型坯P之间封堵起来。其结果是，在从吹塑销84吹入的气体的压力的作用下，型坯P被口部模具部分100按压而成型出口部。

接下来，吹塑销84的大径筒部分84L的下缘角部88与从口部模具部分100的上端部90朝向上方延伸的越往上越宽的圆锥面80C抵接。利用该抵接，切割型坯P且去除口边溢料92。

口部区域66用于形成带螺纹牙的容器口部。口部模具部分100由钢材NAK55做成，并被埋入由铝7075做成的圆筒侧部区域70的延长部分。通过吹入吹塑气体，型坯P被按压于口部模具部分100的内表面，从而形成口部区域66。

如图5所示，在双层容器10的肩颈部14处，在与构成组合模的部分模具(均未在图5中示出)的合模面H相对应的面A上，刚性外层32被中断而形成外层间隙110，柔性内层30在外层间隙110中暴露出来。如上所述，柔性内层30与刚性外层32之间没有粘接性，可容易地剥离开，因此，当由柔性内层30提供的空间的容积减少时，柔性内层30自刚性外层32剥离，外部气体从外层间隙110进入柔性内层30与刚性外层32之间。

如图6和图7(a)所示，用于成型双层容器10的肩颈部14的肩颈部模具部分112与口部模具部分100一体地由钢材NAK55做成，并被埋入由铝7075做成的圆筒侧部区域70的延长部分。对于肩颈部14的成型面而言，针对外径为R的型坯P，部分模具60的肩颈部区域68中的欲制作外层间隙110这部分的合模面H的最内侧彼此之间的间隔RS是型坯P的外径R的71.4％。

该部分模具60的肩颈部区域68中的欲制作外层间隙110这部分的合模面H的最内侧的彼此之间的间隔RS为所述外径R的50％～99％，更加优选为所述外径R的60％～95％，进一步优选为所述外径R的70％～95％。该间隔RS是考虑到环境温度、型坯P的温度、型坯P的厚度以及型坯P的直径等而决定的，以便获得最适合的外层间隙110的大小和后述的间隙溢料的易切除性。

如图6和图7a所示，对于部分模具60的用于成型双层容器10的肩颈部14的肩颈部区域68而言，一数值例子为型坯P的内径为17.0mm、外径R为21.0mm、成型品的口部12的外径PR为21.5mm、内径为17.3mm，在该情况下，欲制作外层间隙110的肩颈部14的在合模面H处的最小直径部分，即肩颈部模具部分112的间隔RS为15.0mm(型坯P的外径的71.4％)。在成型时，型坯P的温度为190.0℃，模具温度为19.0℃。

合模面H上的欲制作外层间隙110的夹持部分120的在合模面H上的夹持宽度为0.2mm。在合模面H上的夹持部分120的外侧形成有用于形成间隙溢料130的间隙溢料凹部140(参照图4、图6)。如图7a所示，间隙溢料凹部140的深度D为1.5mm，在间隙溢料凹部140的整个周围形成有相对于合模面H倾斜了45°的斜面142。

利用第1实施方式的制造方法制造的双层容器10的外层间隙110的形成过程如下所述。

如图6和图7a所示，将可成型状态的型坯P以对心的方式配置于相对的一对部分模具60之间。

接下来，如图7b所示，使用于做成组合模的一对部分模具60彼此向接近型坯P的方向移动。在一对部分模具60的合模面H之间的间隔达到恒定间隔、例如8.0mm时，如图7b所示，部分模具60的合模面H的最内侧的部分M在左右侧与型坯P的外周面接触。

接下来，如图7c所示，当使一对部分模具60进一步靠近时，合模面H的最内侧的部分M和合模面H的部分M的附近部分即夹持部分120夹住型坯P。被夹住的型坯P的柔性内层30和刚性外层32在保持为一体的状态下被局部地向一对合模面H的夹持部分120的外侧挤出。

接下来，如图7d所示，当使一对部分模具60进一步靠近时，合模面H的夹持部分120夹住中心部分对折起来的柔性内层30和其两侧的刚性外层32。刚性外层32被压扁且延伸到间隙溢料凹部140的内部。当柔性内层30对折且彼此接触时，利用其粘接性粘接在一起而实现一体化。

接下来，如图4和图7e所示，使一对部分模具60进一步靠近，当以例如两吨的力进行按压时，合模面H的夹持部分120之间的间隔大约为0.05mm～0.3mm。被挤出的型坯P经由夹紧部PP形成间隙溢料130。因此，夹紧部PP指的是，在组合模的部分模具的合模面的两个面为平面的情况下，使部分模具合模而形成组合模时，合模面夹住型坯P而存在于合模面之间的极薄的型坯材料的部分。

双层容器10的底部20是在部分模具60合在一起而形成组合模时，部分模具60的底部区域72夹住型坯P的中间部分而形成的。底部区域72的作为模具发挥作用的部分与口部模具部分100和肩颈部模具部分112一样由钢材NAK55做成，并被埋入由铝7075做成的圆筒侧部区域70的延长部分。

型坯P的比底部20靠下侧的部分经由夹紧部PP形成底部溢料144。

如图8所示，在底部20的中央横截部，型坯P的位于组合模的合模面H的前后方向上的区域的部分被彼此按压而一体化，在该一体化的部分的两侧存在外层32。因此，在该状态下，柔性内层30与刚性外层32之间没有粘接性而可容易地剥离开，因而在底部20的柔性内层30与刚性外层32之间产生间隙的可能性较高。存在会出现自该间隙吸入水等不希望的状况的隐患。为了消除该隐患，利用粘接剂150将底部20的柔性内层30的端部和刚性外层32的端部之间覆盖。

对于利用上述方法制造出来的双层容器半成品，易于去除被夹紧部PP支承的间隙溢料130和底部溢料144，从而完成了双层容器。

(第2实施方式)

利用第2实施方式的制造方法制造的双层容器10包括聚酰胺(PA)制的柔性内层30和聚丙烯(PP)制的刚性外层32。柔性内层30与刚性外层32之间没有粘接性，可容易地剥离开。

对于部分模具60的用于成型双层容器10的肩颈部14的肩颈部区域68而言，在型坯P的内径为16.5mm、外径R为20.5mm、成型品的口部12的外径PR为21.5mm、内径为17.3mm的情况下，欲制作外层间隙110的肩颈部14的在合模面H处的最小直径部分，即肩颈部模具部分112的间隔RS为15.5mm(型坯P的外径的72.1％)。在成型时，型坯P的温度为190.0℃，模具温度为19.0℃。

合模面H上的欲制作外层间隙110的夹持部分120的合模面H上的夹持宽度为0.1mm。在合模面H上的夹持部分120的外侧形成有用于形成间隙溢料130的间隙溢料凹部140(参照图6)。间隙溢料凹部140的深度D为2.0mm，在间隙溢料凹部140的整个周围形成有相对于合模面H倾斜了30°的斜面142。

(第3实施方式)

利用第3实施方式的制造方法制造的双层容器包括柔性内层30和聚碳酸酯(PC)制的刚性外层32，该柔性内层30从内侧起包括低密度聚乙烯(LDPE)层、聚烯烃系粘接性树脂等的粘接剂层以及乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)层这3层。柔性内层30与刚性外层32之间没有粘接性，可容易地剥离开。

口部模具部分100和肩颈部模具部分112一体地由模具钢SKD11做成。

对于部分模具60的用于形成双层容器10的肩颈部14的肩颈部区域68而言，在型坯P的内径为23.5mm、外径R为28.5mm、成型品的口部12的外径PR为29.0mm、内径为23.5mm的情况下，欲制作外层间隙110的肩颈部14的在合模面H处的最小直径部分，即肩颈部模具部分112的间隔RS为20.0mm(型坯P的外径的70.1％)。在成型时，型坯P的温度为210.0℃，模具温度为19.0℃。

合模面H上的欲制作外层间隙110的夹持部分120的在合模面H上的夹持宽度为0.1mm。在合模面H上的夹持部分120的外侧形成有用于形成间隙溢料130的间隙溢料凹部140(参照图6)。间隙溢料凹部140的深度D为2.0mm，在间隙溢料凹部140的整个周围形成有相对于合模面H倾斜了30°的斜面142。

(第4实施方式)

利用第4实施方式的制造方法制造的双层容器包括柔性内层30和聚丙烯(PP)制的刚性外层32，该柔性内层30从内侧起包括低密度聚乙烯(LDPE)和粘接性树脂的混合层、乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)层、聚烯烃系粘接性树脂等的粘接剂层以及乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)这4层。柔性内层30与刚性外层32之间没有粘接性，可容易地剥离开。

口部模具部分100和肩颈部模具部分112一体地由预硬钢(NAK55)做成。

对于部分模具60的用于形成双层容器10的肩颈部14的肩颈部区域68而言，在型坯P的内径为15.5mm、外径R为20.0mm、成型品的口部12的外径PR为20.5mm、内径为17.3mm的情况下，欲制作外层间隙110的肩颈部14的在合模面H处的最小直径部分，即肩颈部模具部分112的间隔RS为13.0mm(型坯P的外径的65.0％)。在成型时，型坯P的温度为190.0℃，模具温度为19.0℃。

合模面H上的欲制作外层间隙110的夹持部分120的在合模面H上的夹持宽度为0.1mm。在合模面H上的夹持部分120的外侧形成有用于形成间隙溢料130的间隙溢料凹部140(参照图6)。间隙溢料凹部140的深度D为1.5mm，在间隙溢料凹部140的整个周围形成有相对于合模面H倾斜了60°的斜面142。

在上述实施方式中，在合模面H上形成有间隙溢料凹部140。除此之外，还能够在口边溢料部区域64和口部区域66等的附近形成用于在吹塑时接收自组合模突出来的型坯材料的剩余型坯凹部500(参照图3)。

附图标记说明

P、型坯；PP、夹紧部；10、双层容器；18、圆筒部；22、圆筒部侧面；24、低密度聚乙烯(LDPE)层；26、粘接剂层；28、乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)层；30、柔性内层；32、刚性外层；60、部分模具；64、口边溢料部区域；66、口部区域；68、肩颈部区域；70、圆筒侧壁部区域；72、底部区域；80、口边溢料模具部分；84、销；86、纵向通孔；88、下缘角部；92、口边溢料；100、口部模具部分；110、外层间隙；112、肩颈部模具部分；120、夹持部分；130、间隙溢料；140、间隙溢料凹部；142、斜面；144、底部溢料；500、剩余型坯凹部。