专利名称：注塑与压塑相结合的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种塑料制品的生产工艺，尤其涉及一种适于超薄或超厚或厚薄相差很大的塑料制品的生产工艺。
背景技术：
目前塑料制品的生产工艺主要有两种，一种是注塑，另一种是压塑。用注塑工艺成型超薄塑料品时因塑料品的壁太薄而使塑料原料无法达到塑料件的型腔，而成型超厚的塑料品时塑件的壁太厚，使原料产生收缩影响塑料件的外观及使用。
用传统的压塑工艺加工超薄或超厚的塑料件却需要用注塑成型毛坯进行，其工艺流程为成型前，根据压制工艺条件需将模具加热至成型温度，然后，塑料原料放入模具加料腔或型腔内预热，闭模，加压。塑料由于受到加热和加压的作用而逐渐软化成粘流状态，在成型压力的作用下流动而充满型腔，经保压一段时间后，塑件逐渐硬化成型。然后开模和取出塑件。压塑的工艺存在成型周期长，产品质量不稳定。
在这里以PC生产近视镜片及散光近视镜片的工艺为例，如图1所示，一般的近视镜片都是中间薄边缘厚，所以只采用注塑成型时树脂原料由进料口射入型腔A区时塑料的流动就会成扇型，当原料由A区进去B区时，由于近视镜片中间薄边缘厚的缘故，中间的流速减慢，边缘却在加速；当进入D区时，镜片边缘的原料基本上已经射到位，而中间却停留不动；而这时原料由在D区射到E区时就会形成明显对接的缝隙，通常我们所说的痘丝。
痘丝的形成就会影响镜片的使用范围和镜片的质量，另外近视镜片的边缘过厚，而注塑成型的保压又无法使镜片的边缘的密度达到要求时，边缘就会形成收缩。收缩的形成就会使镜片出现散光，而影响佩带者的视力。
另外注塑成型超薄的塑料件时(壁厚在0.1mm)时，原料就很难注射到位，而注塑薄厚的塑料件时(壁厚在4mm以上)又会有收缩产生而很难解决.
发明内容
本发明所要解决的技术问题就是克服现有技术不足，提供了一种质量好、生产效率高的适于超薄或超厚或厚薄相差很大的塑料制品的注塑与压塑相结合的生产工艺。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是注塑与压塑相结合的生产工艺，包括以下步骤(1)将塑料原料进行必要的烘干，根据每种塑料的性质来定烘干的时间及温度；(2)烘干后的塑料原料加入注塑机的料斗中；(3)注塑机的模具合拢；(4)注塑座对准模具的进料口；(5)调节注塑压力使原料注入型腔；(6)开启压力装置，使模具型腔向前挤压；(7)根据塑料件的大小定挤压的时间和压力；(8)在压力装置的挤压下，等塑料件完全硬化成型；(9)塑料件硬化成型后用注塑机的开模装置开模；(10)用注塑机的顶出装置使塑料件脱模。
本发明的有益效果是本发明的生产工艺由于取消了压塑工艺的加料和加温，采用注塑工艺将原料直接注入型腔，并用压塑工艺的挤压原理使塑料件的精度和成型周期得以提高，便于连续生产，提高生产效率以及便于成型超薄或厚薄相差悬殊的塑料件。
图1为现有技术的眼镜镜片的注塑工艺示意图；图2为本发明的眼镜镜片的生产工艺的模具结构示意图；图3为本发明的眼镜镜片的生产工艺的塑料流动示意图。
具体实施例方式下面结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步描述本发明的注塑与压塑相结合的生产工艺包括以下步骤如图2和图3所示，以聚碳酸酯(PC)近视镜片和近视散光镜片为例，作进一步说明当原料由进料口1进入A区时，基本上还没明显的区别(图3)，当A区进入B区，因为中间留有压塑的空间，所以比起一般的近视镜片中间会厚，原料射入的流量和边缘还没相差那么大；当原料由B区射到C区时，活动斜块H由右向左推进，而使K斜块产生向上的推动力(图2)；在向上挤压的同时，镜片的中间和边缘的流动速度是一样的，所以不存在中间停留不动的现象。在向上挤压时，边缘开有储料口，边缘的原料相应的会流入F区和G区，它的流量就会相应的减慢，而使原料到达E区时，没有对接的缝隙，就解决了痘丝的弊病。原料射满型腔2后H活动斜块继续由右向左推进，使K活动块继续向上挤压，使近视镜片的边缘密度和中间的密度达到一致(压塑的原理)而没有收缩。等镜片完全冷却后再用注塑机的开模装置和顶出装置取出镜片。
在成型壁薄的塑料件是由于注塑时，中间的厚度在注塑的范围内，所以当原料射到一定的范围时，就可以采用压塑工艺使成型件达到要求的厚薄度(0.1mm)。
在塑料件壁厚的情况下，由于壁厚而注塑的保压无法使塑件的收缩达到要求时，也可以用先注塑再压塑的工艺使塑料件的密度达到要求。
权利要求
1.注塑与压塑相结合的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤(1)先将塑料原料进行必要的烘干，根据每种塑料的性质来定烘干的时间及温度；(2)将烘干后的塑料原料加入注塑机的料斗中；(3)将注塑机的模具合拢；(4)使注塑座对准模具的进料口；(5)调节注塑压力使原料注入型腔；(6)开启压力装置，使模具型腔向前挤压；(7)根据塑料件的大小定挤压的时间和压力；(8)在压力装置的挤压下，等塑料件完全硬化成型；(9)塑料件硬化成型后用注塑机的开模装置开模；(10)用注塑机的顶出装置使塑料件脱模。
2.根据权利要求1所述的注塑与压塑相结合的生产工艺，其特征在于，步骤(6)中所述的压力装置为液压油缸通过活动斜块传递压力的装置。
3.根据权利要求1或2所述的注塑与压塑相结合的生产工艺，其特征在于，步骤(1)中的制作眼镜片的PC塑料的烘干温度为90-110℃，烘干时间为2-6小时；步骤(2)中的料斗中的PC塑料加热至完全软化。步骤(5)中的制作眼镜片的PC塑料的注塑压力为13-15Mpa。步骤(7)中的挤压压力为13-15MPa，挤压时间为10-20秒。
全文摘要
本发明涉及一种注塑与压塑相结合的生产工艺，包括以下步骤(1)烘干后的塑料原料加入注塑机的料斗中；(2)调节注塑压力使原料注入型腔；(3)开启压力装置，使模具型腔向前挤压；(4)根据塑料件的大小定挤压的时间和压力；(5)在压力装置的挤压下，等塑料件完全硬化成型；(6)塑料件硬化成型后用注塑机的开模装置开模。本发明的有益效果是本发明的生产工艺由于取消了压塑工艺的加料和加温，采用注塑工艺将原料直接注入型腔，并用压塑工艺的挤压原理使塑料件的精度和成型周期得以提高，便于连续生产，提高生产效率以及便于成型超薄或厚薄相差悬殊的塑料件。
文档编号B29C45/57GK1597297SQ20041004157
公开日2005年3月23日 申请日期2004年7月28日 优先权日2004年7月28日
发明者徐焕钊 申请人:徐焕钊