专利名称：自动化生产高分子耐磨抗滑鞋底的方法及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及制鞋工业，特别是涉及自动化生产高分子耐磨抗滑鞋底的方法及设备。
背景技术：
自生产(皮)鞋底有史以来，一直以配料-炼胶-平板硫化(转盘式硫化机、鼓式硫化机等)-整理这一生产工艺流程和设备。在此生产过程中，通常各工序独立分开，手工或半机械操作，是众所周知的，所以用工多，能耗高，产量低，产品质量不稳定，边角废料多，正品率低，劳动生产率低，成本高；生产环境差，污染环境，是人人皆知的环境污染源，严重影响劳动生产者的身体健康，并造成周边地区环境污染，影响周围地区人们赖以生存的环境。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在不足，经发明人多年从事橡胶工业的开发研究及长期生产实践，开发提供成本低、质量高、高效自动化生产高分子耐磨、抗滑鞋底，特别是由废旧橡胶生产高档耐磨抗滑(皮)鞋底的方法及设备。
本发明提供的自动化生产高分子耐磨抗滑(皮)鞋底的方法包括下列步骤(1)将橡胶粉和/或原胶、助剂进行配料、轧出合适半硫化橡胶片；(2)步骤(1)的半硫化橡胶片连续在滚动式鞋底压坯机中，压出鞋底坯，其压坯机线速度＜0.5米/秒；
(3)在履带模输送机中，来自步骤(2)的鞋坯自动进入履带模输送机的下履带模中，随着履带模输送机的上、下履带模的连续自动移动、合模、加压、输入远红外线硫化房进行硫化，硫化压力为3.0-50.0Mpa，硫化温度为120-200℃，硫化时间3-30分；硫化后，履带模通过自动脱模口，上、下履带模各自返向运动，拉开模合，使鞋底自动脱模；再经修边机器修边后得鞋底；(4)设在生产装置的温度控制装置、压力控制装置及调节装置与计算机相联实现自动化操作。
本发明提供的自动化生产耐磨抗滑(皮)鞋底的设备，主要包括轧炼机A，滚动式鞋底压坯机B，履带模输送机C，红外线硫化房D及修边机E，图1为自动化生产鞋底段流程设备示意图。
按照本发明提供的自动化生产耐磨抗滑(皮)鞋底的方法及设备中，生产方法的工艺步骤及工艺参数都与设备密切配合，是在所述设备中实现自动化生产耐磨抗滑(皮)鞋底，特别使用回收的废旧轮胎及鞋底等废橡胶制品生产高档耐磨抗滑的(皮)鞋底。
所述高分子通常指适合于制鞋底如皮鞋底、拖鞋底、布鞋底等的天然橡胶，合成橡胶如丁苯橡胶(SBR)、聚异戊二烯橡胶(IR)、聚丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯-丁二烯(或异戊二烯)热塑性弹性体(称SBS、SIS)聚氨酯橡胶等高分子聚合物或共聚物橡胶或弹性体，废旧橡胶制品如废轮胎、废鞋底等的再生胶或橡胶粉。根据鞋底质量类型和尺寸大小选取合适的橡胶胶种及加工助剂。为了降低生产成本，改变废旧轮胎、废旧鞋底造成对环境的黑色污染，变废为宝，资源综合利用和循环利用，优选采用国际专利ZL00803038的专利技术生产的橡胶粉生产高档耐磨抗滑的皮鞋底。如果采用新橡胶(原胶)或再生橡胶为原料，则勿需加工成橡胶粉，可直接与助剂在炼胶机中轧炼成合适半硫化橡胶片。也可采用诸如PE、PP、PVC高苯乙烯塑料等高分子合成树脂(或称塑料)。所述炼胶机是本领域中熟知的，无需特殊要求如开炼机，根据选用胶种及助剂决定在炼胶机中薄通次数，通常10-30次，达到成半硫化橡胶片要求。例如第一次采用低温薄通，辊温45℃左右，使胶料均匀性提高。第二次热炼辊温60-70℃，对不同胶种压出温度不同，例如天然橡胶机筒温度为50-60℃，丁苯橡胶为40-50℃，顺丁橡胶为30-40℃，橡胶粉为50-60℃等。
所述助剂(或称改性添加剂)是制鞋工业中通常所采用的助剂，对于本发明提供的鞋底用助剂优选为氧化锌，邻苯二甲酸酯类如邻苯二甲酸二正(异)辛酯(DOP、IOP)，古隆树脂或石油树脂，石腊，促进剂如CZ(N-环己基苯噻唑次磺酰胺)、促进剂DM(二硫化二苯并噻唑)、促进剂M(2-硫醇基苯并噻唑)、促进剂D(二苯胍)、促进剂MBT、MBTS等。防老剂如防老剂A(N-苯基-2-萘胺)、1-羟基-3-甲基-4-异丙基苯、防老剂BHT等。补强剂如炭黑如超耐磨炭黑、高耐磨炭黑、半补强炭黑，白炭黑，轻质碳酸钙，陶土，白土等，松香，胶粉改性剂如PSI(深圳市天丽化工有限公司生产)、五氯硫酚、活化剂2624等，工作油如芳族油、萘系油，复合硫化剂如硫磺及促进剂MBTS或MBT等。
本发明提供的鞋底的高分子原材料可单独使用或混配使用，例如橡胶粉，橡胶粉+天然橡胶，橡胶粉+合成橡胶，橡胶粉+天然橡胶+合成橡胶，橡胶粉+塑料，橡胶粉+塑料+天然橡胶或合成橡胶，天然橡胶或合成橡胶+塑料等，在此指塑料为合成树脂。
所述滚筒式鞋底压坯机包括传动机构1，模压滚传动主轴2，模压辊被动轴3，传动下齿轮4，传动上齿轮5，由传动下齿轮带动传动上齿轮，传动下齿轮装配并锁紧在模压滚传动主轴上，传动上齿轮装配并锁紧在模压滚被动轴上；鞋坯上模压滚6，镶套在模压滚被动轴上；鞋坯下模压滚7，镶套在模压滚传动主轴上；鞋坯上模压滚和鞋坯下模压滚两端都锁紧套8锁定，上、下模压滚外套上、下套模14、15，并都开有模穴9，在鞋坯下模压滚的模穴中设有鞋坯活动脱模器10；，底座11，鞋坯12，机架13(图2-5)。
在所述滚筒式鞋底压坯机中，所述传动机构包括变频调速电动机1-1，联轴器1-2，减速器1-3，电控柜1-4，通过电控柜进行控制或自动控制。经电控柜(联计算机未标出)起动变频调速电机，由变频调速电机带动联轴器，经减速机减速后带动传动下齿轮，由传动下齿轮带动传动上齿轮，同时也带动了模压滚传动主轴和被动轴同时转动。因此，当模压滚传动主轴和被动轴转动时鞋坯上、下模压滚也同时运转。当片料进入鞋坯上模压滚和下模压滚时滚上的反向运行的鞋坯模对合成鞋垫，随之由鞋坯下模压滚的鞋坯底部的鞋坯活动脱模器作用弹出鞋坯，进入下道工序的履带模输送机的鞋底模穴中。
滚筒式压坯机的模压滚分上、下模压滚，上(下)模压滚有上(下)滚筒芯轴外套上(下)套模14、15，上(下)套模有上(下)锁紧套8锁定，在上(下)套模上开有上(下)模穴9(图3-4)，使生产出的鞋坯一部分在下模压滚的模穴里，一部分露在下模压滚的模穴外。模压滚也可采用一平一模，即一个为平滚，一个为模压滚生产出的鞋坯全部在模穴里，不管何种方法，均可顺利脱模。
压坯滚上的鞋坯模采用空心套筒式装配模，即在滚筒外套上开有鞋坯尺码孔的一个套筒，即成滚动模履带，可根据生产尺码需要，可随时更换，既简单，又便于不断变更尺码和重量。
所述鞋坯活动脱模器包括带有活动肖台肩10-1的活动肖10-2，活动肖浮动孔10-3，带有活动肖台肩的活动肖设在活动肖浮动孔内，由螺母10-4固定，压簧10-5设在活动肖台肩与活动铁板10-6间，活动铁板通过结合螺丝钉10-7与活动肖紧固。当胶片进入鞋坯模压滚的模穴时活动鞋坯脱模器(图5)自动下压，当上模脱离模穴，活动鞋坯脱模器将鞋坯自动弹出。
本发明的滚筒式鞋底压坯机可自动、高速、批量压出各种尺码重量的鞋坯，并按序自动进入下道工序的履带模输送机中，压坯机的大小除与生产能力有关外，由滚筒式鞋底压坯机的压坯滚的直径和长度决定，一般直径为200-2500mm，长度为150-3000mm。产品产量的高低也可调节压坯机转速和履带模输送机的长短而定。该压坯机可自动、高速、批量压制出各种尺码、重量鞋坯，无需用大量人工开坯、计量、放入鞋底模具中，可节约大量的时间、设备、场地、人工及投资和成本，是一种结构新颖独特的用于自动化生产鞋坯的滚动式鞋底压坯机。
所述履带模输送机包括下履带模21，下履带模输送机主驱动组22，下履带模被驱动组23，下履带模输送机主驱动组与下履带模输送机被驱动组由下履带模相连传动，下履带模为组合模，两头有下履带模连接扣21-5，中间底部装有组合模连接扣21-6，中间上部有凹进部分，为下履带模模穴21-7。下履带模主驱动组包括驱动电机21-1，减速机21-2，联轴器21-3，主驱动轮21-4；所述下履带模被驱动组包括被驱动轴23-1、被驱动轮23-2。
上履带模24，上履带模主驱动组25，上履带模被驱动组26，上履带模输送机主驱动组与下履带模输送机被驱动组由上履带模相连传动，上履带模两头设有上履带模接扣24-1，中间有凸出部分。上履带模输送机主驱动组包括驱动电机25-1，减速机25-2，联轴器25-3，主驱动轮25-4；上履带模输送机被驱动组包括被驱动轴26-1，被驱动轮26-2(图6-7)。
脱模装置27，包括六角滚轮或八角滚轮27-1，传动轴孔27-2，折叠口27-3及履带模27-4图9。脱模装置的脱模口由几个六角滚轮或八角滚轮组成，六角滚轮或八角滚轮开有传动轴孔，履带模中间底部的组合模连接口反复在滚轮上经过，经六角轮或八角轮的折叠，折叠口使鞋底顺利脱模。
加压滚机组28，包括驱动电机28-1，传动链轮28-2，机座28-3，传动链条28-4，上、下压力棍28-5，液压缸28-6，电器控制柜28-9。该机组分上、下二层压力棍，刚好将上、下交合好的履带模压在中间，加压滚机组通过液压装置加压，当履带模进入上、下加压棍中间后，根据鞋底坯硫化所需压力，一般3.0-50.0Mpa，上、下压力棍同时通过液压缸反向加压，即上加压棍向下加压，下加压棍向上加压，并通过传动链条将上、下压力棍同向转动，推动履带模前进，达到鞋底坯硫化所需压力和履带自动前移目的。
履带模输送机是自动接受鞋坯，进入远红外线硫化房，完成鞋底成形和硫化的必要设备。该设备有若干个折叠式鞋底模组成，鞋模边上装有连接扣，鞋模中间可以折叠，从而使鞋模形成折叠式履带状输送带，输送带分上模带和下模带，模带的宽窄与压坯机的压坯滚长度对应，压坯滚长则模带宽，压坯滚短则模带窄，模带的长度按硫化产品的时间而定，硫化时间长则模带长；反之，则短(一般长度在80m左右，也可更长或更短)。在模带长度设定后，遇到不同的产品、不同的胶料、不同的产量时，可调节履带模输送机和滚筒式鞋底压坯机的转速，使其确保硫化时间，达到正常生产目的。鞋坯自动进入下履带模后，反向运转的上履带模刚好与下履带模合盖，并同向在硫化房中前移，受到硫化房中加压滚(履带输送机的加压滚机组的加压滚)加压，一般压力为3.0-50.0Mpa，优选为0.5-1.5Mpa，使鞋坯在鞋模中压成的鞋底密度高、光洁度好、耐磨性好，并得到硫化。当履带模到达“自动脱模口”时，上、下模带各自反方向运转，拉开了模盖，底模中间的连接扣在“出模口”经折叠，促成鞋底自动脱模，并进入下道工序。
所述远红外线硫化房30包括外壳保温层30-1，底座保温层30-2；上履带保温室30-3及下履带保温室30-4，紧连外壳及底座保温层；上履带隔热保温层30-5及下履带隔热保温层30-6；硫化室30-7，设在硫化房中间；上面紧靠上履带保温层，硫化室底部的空气流动室30-8上设远红外线加热装置30-9，有若干个远红外线加热装置组成；在空气流动室下面设远红外线加热装置隔热层30-10，温控柜30-11。
在所述远红外线硫化房采用远红外线加热装置，远红外线加热装置根据硫化工艺需要，有若干个远红外线加热器平行排列组成，提供合适硫化温度，硫化温度为120-200℃，温度可控可调，由温控柜来控制。远红外线加热装置以天然气、液化气为燃料，也可用油、酒精、电等能源。经燃烧后将热量转化成红外热，促使硫化鞋底坯受热量上、下、内、外既均匀又同时，并达到优质、高产、节能、环保。
远红外线硫化房采用组合式装置，当装载鞋坯的履带输送机上、下履带模合模后进入硫化室后，被逐步设在硫化房内的履带输送机上的加压滚加压进行硫化，硫化压力为3.0-50.0Mpa，随着履带模不断向前运行进行硫化，硫化时间为3-30分，即在硫化房内停留时间为硫化时间，所以硫化房长短与鞋底坯硫化时间密切配合，确保鞋底硫化时所需时间、温度和压力，完成硫化后，上履带模返回上履带保温室30-3，下履带模返回下履带保温室30-4，保湿层和保温层均用岩棉填充，确保隔热保湿。
本发明提供的自动化生产高分子耐磨抗滑(皮)鞋底的方法及设备的特点为1、彻底改变手工及半机械操作的传统、落后的制鞋工艺和装备，创立了(皮)鞋底制造工业的新工艺和新设备，使密集型劳动的制鞋工业，实现自动化、现代化的工业之路。
2、使制鞋企业减少土地、厂房占用，大批减少劳动用工，减少设备投资，节约能源，消灭边角废料，改善生产环境大大提高劳动生产率和投资产出率，用自动化生产鞋底的技术来实现制鞋工业的低成本、高质量、高效益。
3、设备结构独特新型，可自动、高速、批量生产各种尺码、重量的耐磨抗滑鞋底，可调性大更换尺码简单方便。
4、用硫化橡胶粉为主原料(或新橡胶和再生橡胶)，生产出有高耐磨、抗湿滑性能高档(皮)鞋底(传统生产方式尚不能达到本发明质量指标)。
5、传统的制鞋工业生产效率与本发明比占用土地1∶0.5；占用厂房1∶0.5；用工1∶0.01；设备投资1∶0.5；能耗1∶0.7；原料损耗1∶0；效益1∶10。
6.皮鞋底生产的自动化，为生产各种拖鞋、运动鞋奠定了技术基础，同时也为生产类似原材料的不同制品提供了技术依据。
图1为自动化生产鞋底段流程设备示意图；图2为滚筒式鞋底压坯机结构示意图；图3为滚筒式压坯机鞋坯模压滚示意图；图4为滚筒式压坯机模压滚套模剖面示意图；图5为滚筒式压坯机模压滚鞋坯活动脱模器结构示意图；图6为履带模输送机平面示意图；图7为履带模输送机履带剖面示意图；图8为履带模输送机履带模示意图；图9为“带模输送机脱模口结构示意图；图10为履带模输送机加压滚机组剖面示意图；图11为远红外线硫化房结构示意图；具体实施方式
本发明用下列实施例结合附图来进一步说明本发明，但本发明的保护范围并不限于下列实施例。
实施例1将由表1中例1的配方在普通开炼机A中进行混炼轧炼成半硫化橡胶片，轧炼滚温约50-60℃，进入如图2的滚筒式鞋底坯机B中，经电控制柜1-4起动变频调速电机1-1，由变频调速电机带动联轴器1-2，经减速机1-3减速后带动传动下齿轮4，由传动下齿轮4带动传动上齿轮5，传动下齿轮装配并锁紧在模压滚传动主轴2上，传动上齿轮装配并锁紧在模压滚被动轴3上，因此传动下齿轮与传动上齿轮的同时转动也带动了模压滚传动主轴和模压滚被动轴的同时转动，而鞋坯上模压滚6是镶套在模压滚被动轴3上，鞋坯下模压滚7是镶套在模压滚传动主轴上，鞋坯上模压滚、鞋坯下模压滚两头都有锁紧套8，滚上都开有模穴9，因此，当模压滚传动主轴、模压滚被动轴转动时鞋坯上模压滚、鞋坯下模压滚也同时运转。鞋坯下模压滚的模穴中装有鞋坯活动脱模器10。当片料进入鞋坯上模压滚和鞋坯下模压滚时滚上的反向鞋坯模对合成鞋坯，随之由鞋坯下模压滚的鞋坯底部的“鞋坯活动脱模器”弹出(“鞋坯活动脱模器”上装有弹簧)进下道工序的履带模输送机C的鞋底模穴中。模压滚直径2000mm，长度2500mm，滚动线速度0.15m/秒。
由履带输送机C的电器控制柜连通驱动电机21-1、23-1、25-1，驱动电机均采用变频起动、调速；上履带模输送机主驱动组22与下履带模输送机被驱动组23，由上履带模24相连传动，下履带模输送机主驱动组25与下履带模输送机被驱动组23，由下履带模2 1相连传动，在上、下履带模输送机运行抵上、下履带模交合处装有若干组履带模输送机加压滚机组，该机组分上、下二层压力棍28，刚好将上、下交合好的履带模压在中间，当履带模进入上、下加压棍中间后，根据鞋底硫化所需压力，上、下压力棍28同时通过液压缸28-6反向加压(上加压棍向下，下加压棍向上)，并通过传动链条28-4将上、下压力棍28同方向转动，推动履带模前移，达到鞋底硫化所需压力3.0-50.0Mpa和履带自动前移目的。
下履带模输送机和上履带模输送机在硫化房D(30)的中层硫化室30-7前合盖前移，进入加压棍中间，硫化时间9分、硫化温度145-155℃、压力7.0Mpa下完成硫化，经脱模口，鞋底和模具分离，从鞋底出料处进入下道工序，上、下履带模输送机在返回过程中各自进入上层保温室30-3和下层保温室30-4，使热能不浪费，另外在硫化室30-7内设有空气流通层30-8，既有利燃气，也有利水氛散发。经修边机E修理后，检测得高耐磨抗滑的高档皮鞋底。
实施例2-3
实施例2-3的步骤与设备相同于实施例1，不同是生产皮鞋底物料工艺参数状况，如表中例2-3所列。
表1
权利要求
1.自动化生产高分子耐磨抗滑鞋底的方法，包括下列步骤(1)将橡胶粉和/或原胶、助剂进行配料、轧出合适半硫化橡胶片；(2)步骤(1)的半硫化橡胶片连续在滚动式鞋底压坯机中，压出鞋底坯，其压坯机线速度＜0.5米/秒；(3)在履带模输送机中，来自步骤(2)的鞋坯自动进入履带模输送机的下履带模中，随着履带模输送机的上、下履带模的连续自动移动、合模、加压、输入远红外线硫化房进行硫化，硫化压力为3.0-50.0Mpa，硫化温度为120-200℃，硫化时间3-30分；硫化后，履带模通过自动脱模口，上、下履带模各自返向运动，拉开模合，使鞋底自动脱模；再经机器修边后得鞋底；(4)设在生产装置的温度控制装置、压力控制装置及调节装置与计算机相联实现自动化操作。
2.根据权利要求1的自动化生产高分子耐磨抗滑鞋底的方法，其特征在于橡胶粉为常温粉碎生产精细橡胶粉的工业化新方法生产的橡胶粉；原胶为天然橡胶、丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶、聚异戊二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯热塑性弹性体、聚氨酯橡胶；助剂为氧化锌，邻苯二甲酸二正或辛酯，二硫化二苯并噻唑、2-硫醇基苯并噻唑、二苯胍、N-苯基-2-萘胺，炭黑或白炭黑，轻质碳酸钙，陶土，白土，松香，胶粉改性剂，古马隆树脂或石油树脂，N-环己基-α-苯并噻唑次磺酰胺，芳烃油或萘系油，复合硫化剂。
3.根据权利要求1的自动化生产耐磨抗滑鞋底的设备，主要包括轧炼机，滚动式鞋底压坯机(B)，履带模输送机(C)，红外线硫化房(D)及修边机器(E)。
4.根据权利要求3的自动化生产耐磨抗滑鞋底的设备，其特征在于所述滚筒式鞋底压坯机包括传动机构(1)，模压滚传动主轴(2)，模压辊被动轴(3)，传动下齿轮(4)，传动上齿轮(5)，由传动下齿轮带动传动上齿轮，传动下齿轮装配并锁紧在模压滚传动主轴上，传动上齿轮装配并锁紧在模压滚被动轴上；鞋坯上模压滚(6)，镶套在模压滚被动轴上；鞋坯下模压滚(7)，镶套在模压滚传动主轴上；鞋坯上模压滚和鞋坯下模压滚两端都锁紧套(8)锁定，上、下模压滚外套上、下套模(14，15)，并都开有模穴(9)，在鞋坯下模压滚的模穴中设有鞋坯活动脱模器(10)；底座(11)，鞋坯(12)，机架(13)。
5.根据权利要求4的自动化生产耐磨抗滑鞋底的设备，其特在于所述传动机构包括变频调速电动机(1-1)，联轴器(1-2)，减速器(1-3)，电控柜(1-4)，通过电控柜进行控制或自动控制；所述鞋坯活动脱模器包括带有活动肖台肩(10-1)的活动肖(10-2)，活动肖浮动孔(10-3)，带有活动肖台肩的活动肖设在活动肖浮动孔内，由螺母(10-4)固定，压簧(10-5)设在活动肖台肩与活动铁板(10-6)间，活动铁板通过结合螺丝钉(10-7)与活动肖紧固。
6.根据权利要求3的自动化生产耐磨抗滑鞋底的设备，其特征在于所述履带模输送机包括下履带模(21)，下履带模输送机主驱动组(22)，下履带模被驱动组(23)，下履带模输送机主驱动组与下履带模输送机被驱动组由下履带模相连传动，下履带模为组合模，两头有下履带模连接扣(21-5)，中间底部装有组合模连接扣(21-6)，中间上部有凹进部分，为下履带模模穴；上履带模(24)，上履带模主驱动组(25)，上履带模被驱动组(26)，上履带模输送机主驱动组与下履带模输送机被驱动组由上履带模相连传动，上履带模两头设有上履带模接扣(24-1)，中间有凸出部分；脱模装置(27)；加压滚机组(28)。
7.根据权利要求6的自动化生产耐磨抗滑鞋底的设备，其特征在于所述下履带模主驱动组包括驱动电机(21-1)，减速机(21-2)，联轴器(21-3)，主驱动轮(21-4)；所述下履带模被驱动组包括被驱动轴(23-1)、被驱动轮(23-2)；上履带模输送机主驱动组包括驱动电机(25-1)，减速机(25-2)，联轴器(25-3)，主驱动轮(25-4)；上履带模输送机被驱动组包括被驱动轴(26-1)，被驱动轮(26-2)；脱模装置包括六角滚轮或八角滚轮(27-1)，传动轴孔(27-2)，折叠口(27-3)及履带模(27-4)；所述加压滚机组，包括驱动电机(28-1)，传动链轮(28-2)，机座(28-3)，传动链条(28-4)，上、下压力棍(28-5)，液压缸(28-6)，电器控制柜(28-7)。
8.根据权利要求3的自动化生产耐磨抗滑鞋底的设备，其特征在于所述远红外线硫化房(30)包括外壳及保湿层(30-1)，底座保湿层(30-2)；上履带保温室(30-3)及下履带保温室(30-4)，紧连外壳及底座保温层；上履带隔热保温层(30-5)及下履带隔热保温层(30-6)；硫化室(30-7)，设在硫化房中间；上面紧靠上履带保温层，硫化室底部的空气流动室(30-8)上设远红外线加热装置(30-9)，有若干个远红外线加热装置组成；在空气流动室下面设远红外线加热装置隔热层(30-10)，温控柜(30-11)。
全文摘要
本发明涉及一种自动化生产高分子耐磨抗滑鞋底的方法及设备，该方法将橡胶粉和/或原胶轧炼成半硫化橡胶片，在滚动式鞋底压坯机中连续压出鞋底坯，并自动进入履带输送机及远红外线硫化房中进行硫化，硫化温度120－220℃，硫化压力3.0－50.0Mpa，硫化时间3－30分，硫化鞋底自动脱膜后再经修边机修边后得鞋底，该方法及设备彻底改变传统落后手工操作制鞋的工艺和设备，实现成本低、质量高、高效自动化现代化制造鞋底的新工艺和新设备。可广泛应用于制鞋，特别制造皮鞋底的制鞋工业及其它类似成型制品工业中。
文档编号B29D35/12GK1654193SQ20051005986
公开日2005年8月17日 申请日期2005年3月31日 优先权日2005年3月31日
发明者何永峰 申请人:何永峰