专利名称：制备未拉伸薄膜的方法，制备树脂涂覆的金属片材的方法和用于制备未拉伸薄膜的装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及制备热塑性树脂的未拉伸薄膜的方法，制备用热塑性树脂涂覆和层压的树脂涂覆的金属片材的方法以及制备热塑性树脂的未拉伸薄膜的装置。
背景技术：
热塑性树脂的薄膜包括通过其T形模头将在挤出机内加热和熔融的树脂喷射和挤出到流延辊上，随后直接将其缠绕成卷材而形成的未拉伸薄膜；通过将树脂挤出到流延辊上并且按纵向拉伸所形成的单轴拉伸薄膜；以及通过在纵向和横向上同时拉伸流延薄膜所形成的双轴拉伸薄膜。通过用T形模头将树脂喷射和挤出到流延辊上所形成的所有这些薄膜通过切除它们的两刃来修剪，以便在其横向上具有恒定的厚度，因为由于高粘性树脂熔体的特性，它们的两刃在流延辊上固化时变得比薄膜的中心部分更厚。在大批生产具有相同树脂组成的薄膜的情况下，所切除的较厚部分的树脂可以通过在挤出机内加热和熔融而再次作为薄膜的起始原料再循环，该树脂可以不浪费；但在每次少量生产树脂组成不同的多种薄膜的情况下，那么只有在再次生产相同薄膜的时候，所生产的薄膜的切除的较厚部分才可以作为薄膜的起始原料再循环，这成为薄膜收率提高的障碍。
为了除去树脂薄膜的横向的两刃，例如在专利参考文献1中提出了一种修剪方法。该方法包括将树脂熔体挤出到金属片基材的两个表面上以涂覆它们，其中在横向上由金属片伸出的树脂部分(边缘)通过在树脂被冷却之前用环形导向带辊夹它们并且扯下它们来除去。关于该方法的应用性，切除部分仅适用于有限的用途，当它们作为薄膜的起始原料再循环时，因为将许多颜料和填料加入到该树脂中。因此，在分别以少量生产多种薄膜的情况下，可以预计该方法不能提高薄膜的收率。
为了减少不能再循环的修剪薄膜废料的经济损失，在专利参考文献2中提出了一种方法。该方法涉及具有必不可少的高质量要求的薄膜，例如用于制备电容器的双轴拉伸聚丙烯薄膜的电绝缘薄膜；这包括在第一挤出机内加热和熔融丙烯聚合物B，在第二挤出机内加热和熔融丙烯聚合物A，以及通过平板模头将它们共挤出，其中丙烯聚合物A通过给料到丙烯聚合物B的两侧来挤出，将所形成的树脂薄膜双轴拉伸，然后将在聚丙烯聚合物B的两侧上的丙烯聚合物A修边。在该方法中，尽可能有效地使用满足必不可少的高质量要求的丙烯聚合物B，以便不产生修边的薄膜废料。在该方法中，然而，所要使用的丙烯聚合物B必须设计成就其分子量、残留灰分、熔体指数和熔点来说它与丙烯聚合物A相容，因此，该方法的使用受到限制，该方法不适用于制备通用热塑性树脂的薄膜。
与本申请有关的现有技术参考文献的信息包括以下这些专利参考文献1JP-A 2002-127099专利参考文献2JP-A 08-336884发明内容本发明所要解决的问题本发明的目的是提供分别以少量的多种热塑性树脂制备其未拉伸薄膜的方法；分别以少量的多种热塑性树脂制备其涂覆的金属片材的方法；以及分别以少量多种热塑性树脂的和高收率制备其未拉伸薄膜的方法。
解决问题的方式为解决上述问题，制备本发明的未拉伸薄膜的方法包括将热塑性树脂加热和熔融，通过挤出T形模头将它们喷射和挤出到流延辊上，形成未拉伸薄膜，其中用于形成未拉伸薄膜的热塑性树脂和与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂单独加热和熔融，将所述另一种热塑性树脂引导到挤出T形模头的两刃，将所述两种树脂喷射和挤出到流延辊上，使得所述另一种热塑性树脂能够共存于所述加热并熔融的热塑性树脂的两侧上，从而形成未拉伸薄膜，在所述未拉伸薄膜中，所述另一种热塑性树脂共存于所述热塑性树脂的两侧，此后，切除所述另一种热塑性树脂部分(权利要求1)。
在以上的制备未拉伸薄膜的方法(权利要求1)中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂单独地在不同挤出机内加热和熔融，再供给与相应的挤出机连接的树脂熔体供给导管，将所述加热和熔融的热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂供给进料单元(block)，其中在供给所述热塑性树脂的导管的下部的两侧形成孔，供给所述另一种热塑性树脂的导管的端部与在两侧形成的每一个孔连接，此后，它们通过连接于进料单元的歧管拓宽，并通过挤出T形模头的模唇挤出到流延辊上，并且使得所述另一种热塑性树脂共存于所述热塑性树脂的两侧(权利要求2)。
在以上的制备未拉伸薄膜的方法(权利要求1或2)中，在进料单元中，供给所述热塑性树脂的导管的下部的横断面是长方形的，并且在该导管的下部的两侧形成的孔的横断面是长方形的(权利要求3)。
在以上的制备未拉伸薄膜的方法(权利要求1-3)中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂通过挤出T形模头喷射出，形成未拉伸薄膜，并且使得所述另一种热塑性树脂仅形成不可避免地比所述热塑性树脂部分更厚的部分(权利要求4)。
在以上的制备未拉伸薄膜的方法(权利要求1-4)中，在所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂之间的熔体粘度差在20-500sec-1的剪切速率下为至多3000泊(权利要求5)。
在以上的制备未拉伸薄膜的方法(权利要求1-5)中，所述另一种热塑性树脂是着色的热塑性树脂(权利要求6)。
制备本发明的树脂涂覆的金属片材的方法包括将热塑性树脂加热和熔融，通过挤出T形模头将它们喷射和挤出到金属片材上，通过层压来涂覆，形成树脂涂覆的金属片材，其中通过层压来涂覆于金属片材的热塑性树脂和与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂单独加热和熔融，将所述另一种热塑性树脂引导到挤出T形模头的两刃，所述两种树脂被喷射和挤出到金属片材上，使得所述另一种热塑性树脂熔体能够共存于所述加热和熔融的热塑性树脂的两侧以及所述热塑性树脂部分的宽度大于所述金属片材的宽度，这样，只有所述热塑性树脂部分层压并涂覆于金属片材上，获得树脂涂覆的金属片材，此后，切除从金属片材的两侧伸出的树脂部分(权利要求7)。
在以上的制备树脂涂覆的金属片材的方法(权利要求7)中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂通过挤出T形模头喷射到所述金属片材上，使得共存于所述热塑性树脂的两侧的所述另一种热塑性树脂仅仅形成不可避免地比所述热塑性树脂部分更厚的部分(权利要求8)。
在以上的制备树脂涂覆的金属片材的方法(权利要求7或8)中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂之间的熔体粘度差在20-500sec-1的剪切速率下为至多3000泊(权利要求9)。
在以上的制备树脂涂覆的金属片材的方法(权利要求7-9)中，所述另一种热塑性树脂是着色的热塑性树脂(权利要求10)。
用于制备本发明的未拉伸薄膜的装置包括用于加热和熔融热塑性树脂以形成未拉伸薄膜的挤出机(A1)，用于加热和熔融与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂的挤出机(B1)，连接于所述挤出机(A1)的树脂熔体供给导管(A2)，连接于挤出机(B1)的树脂熔体供给导管(B2)，进料单元，其中在树脂熔体供给导管(A2)的下部的两侧形成两个孔，该两个孔连接于树脂熔体供给导管(B2)，歧管，连接于所述歧管的模唇和连接于所述进料单元的T形模头(权利要求11)。
在以上的制备未拉伸薄膜的装置(权利要求11)中，在进料单元中，供给所述热塑性树脂的导管的下部的横断面是长方形的，而在所述导管的下部的两侧形成的孔的横断面是长方形的(权利要求12)。
图1是用于制备本发明的未拉伸薄膜的装置的示意图。
图2是示出了刚好在挤出到T形模头之前的热塑性树脂的状态以及形成的薄膜的状态的图形。
图3是示出了刚好在挤出到T形模头之前的热塑性树脂的状态以及形成的薄膜的状态的图形。
图4是示出了刚好在挤出到T形模头之前的热塑性树脂的状态以及形成的薄膜的状态的图形。
图5是示出了进料单元中的树脂的交会地方的示意性剖视图。
图6是示出了刚好在挤出到T形模头之前的热塑性树脂的状态以及形成的薄膜的状态的图形。
图7是示出了制备本发明的树脂涂覆的金属片材的方法的示意性平面图。
在附图中，1是进料单元；2是T形模头；3是模唇；4是流延(冷却)辊；5是搭接部分；6是歧管；10是制备未拉伸薄膜的装置；15是切削装置；20是未拉伸薄膜；30是金属片材；40是树脂涂覆的金属片材；A和B是热塑性树脂；A1是挤出机；A2是树脂熔体供给导管；A2R是树脂熔体供给导管和T形模头相互连接的部分；B1是挤出机；B2是树脂熔体供给导管；B3a是孔；B3aR是刚好在所述孔之前的树脂熔体供给导管部分；B3b是孔和B3bR是刚好在所述孔之前的树脂熔体供给导管部分。
具体实施例方式
下文详细描述本发明。根据本发明的制备方法所制备的未拉伸薄膜的一个目的如下所示使用少量的生产设备，分别以少量的树脂组成不同的多种树脂制备其薄膜。用于形成目标未拉伸薄膜的树脂包括一种或多种具有2-8个碳原子的1-链烯烃的聚合物或者共聚物的聚烯烃树脂，例如低密度聚乙烯，中密度聚乙烯，高密度聚乙烯，聚丙烯，聚1-丁烯，聚1-戊烯，聚1-己烯，聚1-庚烯，聚1-辛烯，乙烯-丙烯共聚物，乙烯-1-丁烯共聚物，乙烯-己烯共聚物；聚酰胺树脂，例如6-尼龙，6，6-尼龙，6，10-尼龙；以及聚酯树脂，包括作为酸组分的一种或多种二元芳族二羧酸例如对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、对-β-羟乙氧基苯甲酸，萘-2，6-二羧酸，二苯氧基乙烷-4，4-二羧酸，5-磺酸钠间苯二甲酸；以及脂环族二羧酸，例如六氢对苯二甲酸，环己烷二羧酸；脂族二羧酸，例如己二酸，癸二酸，二聚酸；多元酸，例如偏苯三酸，均苯四酸，苯连三酸，1，1，2，2-乙烷-四羧酸，1，1，2-乙烷-三羧酸，1，3，5-戊烷-三羧酸，1，2，3，4-环戊烷-四羧酸，联苯基-3，4，3’，4’-环戊烷-四羧酸；和作为醇组分的一种或多种二醇，例如乙二醇，丙二醇，1，4-丁二醇，新戊二醇，1，6-己二醇，二甘醇，三甘醇，环己烷二甲醇，和其它多元醇，例如季戊四醇，甘油，三羟甲基丙烷，1，2，6-己三醇，山梨醇，1，1，4，4-四(羟甲基)环己烷。
在本发明中，目标热塑性树脂和与目标热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂通过以下述方式控制它们的熔体粘度而成形为薄膜。因而，二者没有在树脂组成方面具体地规定，并且使用上述任何一种树脂用于目标热塑性树脂和与目标热塑性树脂不同并且以结合的方式共存于所述目标热塑性树脂的两侧的所述另一种热塑性树脂。
接下来描述采用制备本发明的未拉伸薄膜的方法和装置制备薄膜的方法，其中不同的热塑性树脂共存于目标热塑性树脂的两侧。图1是用于制备本发明的未拉伸薄膜的装置10的示意图。将目标热塑性树脂A在挤出机A1中加热和熔融，再通过目标热塑性树脂A的树脂熔体供给导管A2供给进料单元1，所述导管A2连接于挤出机A1。共存于所述热塑性树脂A的两侧的另一种热塑性树脂B在挤出机B1中加热和熔融，再通过两根热塑性树脂B的树脂熔体供给导管B2供给进料单元1，所述导管B2连接于挤出机B1，并且在途中分支。热塑性树脂A的树脂熔体供给导管A2通入到进料单元1，在其最下部，它连接于T形模头2。在进料单元1中，在热塑性树脂A的树脂熔体供给导管A2的下部的两侧形成了孔B3a和孔B3b，在这些孔B3a和B3b中，形成热塑性树脂B的树脂熔体供给导管B2，以通入到进料单元1。
经由树脂熔体供给导管A2，将在挤出机A1内加热和熔融的热塑性树脂A供给进料单元1，并且向连接于进料单元的最下部分的T形模头2挤出。经由树脂熔体供给导管B2，将在挤出机B1内加热和熔融的热塑性树脂B供给进料单元1，并且通过在树脂熔体供给导管A2的下部的两侧形成的孔B3a和B3b挤出到树脂熔体供给导管A2中，这样使热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧。接下来，这在T形模头2内部设有的歧管6中增宽，并且通过模唇3喷射到在T形模头2以下设置的流延辊4上。在这个阶段中，这样喷射的、仍然熔融的树脂薄膜的横向上的两刃不可避免地比任何其它部分更厚。因而，形成了未拉伸薄膜20，其中比热塑性树脂A更厚的热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧。
为了有利于薄膜形成中的加工步骤，当树脂熔体供给导管A2和导管B2均具有圆形横断面时，那么热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧，根据热塑性树脂A和热塑性树脂B之间的粘度差，刚好在T形模头2之前的树脂熔体供给导管A2的最下部分具有如图2-图4所示的横断面图。图2-图4是分别示出了刚好在其树脂熔体通过进料单元1中的树脂熔体供给导管A2和通过在树脂熔体供给导管A2的下部的两侧形成的孔B3a和B3b挤出到T形模头2之前的热塑性树脂A和热塑性树脂B的状态，以及在树脂通过T形模头2喷射之后形成的未拉伸薄膜的状态的图形。在这些图当中，图上部是示出了在树脂熔体供给导管A2的下部的热塑性树脂A和热塑性树脂B的状态的横断面图；而图下部示出了在树脂通过T形模头2喷射后形成的未拉伸薄膜的横断面。
在目标热塑性树脂A的熔体粘度大大超过另一种热塑性树脂B的熔体粘度的情况下，那么，热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧，具有如图2的上部所示的横断面图；在该状态下，当树脂熔体通过歧管6增宽和然后通过T形模头2的模唇3喷射出来时，那么它们形成了搭接部分5，其中热塑性树脂B介入到热塑性树脂A的上缘和下缘，如图2的下部所示。
在目标热塑性树脂A的熔体粘度大大低于另一种热塑性树脂B的熔体粘度的情况下，那么热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧，具有如图3的上部所示的横断面图；在该状态下，当树脂熔体通过歧管6增宽和然后经由T形模头2的模唇3喷射出来时，那么它们可以形成搭接部分5，其中热塑性树脂B介入到热塑性树脂A的上缘和下缘，如图3的下部所示。
热塑性树脂A和热塑性树脂B相互重叠的这些搭接部分5必须被除去，因为它们在产品中是不能接受的。在搭接部分5很大的情况下，那么，所要除去的面积是大的，目标热塑性树脂A的收率是低的。为了有利于检测搭接部分5，理想的是，将着色颜料加入到所述另一种热塑性树脂B中以使之着色。在热塑性树脂A是着色树脂的情况下，那么优选将颜色与热塑性树脂A的颜色不同的着色颜料加入到热塑性树脂B中，或者优选不添加颜料，这样，树脂B可以是透明树脂。
为了使热塑性树脂A和热塑性树脂B的搭接部分最小化，在本发明中，通过进料单元和T形模头的目标热塑性树脂A和热塑性树脂B之间的熔体粘度差在20-500sec-1的剪切速率下可以是至多3000泊，从而热塑性树脂B可以共存于热塑性树脂A的两侧，具有如图4的上部所示的横断面图；并且在该状态下，当树脂熔体通过歧管6增宽和然后经由T形模头2的模唇3喷射出来时，那么它们可以获得如图4的下部所示的基本上没有搭接部分的薄膜。为了将熔体粘度差控制在上述范围内，在树脂熔体供给导管A2、树脂熔体供给导管B2、进料单元1和T形模头2的歧管6的周围可以设有加热器和温度传感器，从而通过使用温度控制器控制加热温度，使得具有较高熔体粘度的树脂可以在较高的温度下加热，而具有较低熔体粘度的树脂可以在较低的温度下加热，从而可以将在20-500sec-1的剪切速率下的熔体粘度差控制到至多3000泊。
在剪切速率为20-500sec-1的条件下的热塑性树脂A和热塑性树脂B之间的熔体粘度差被控制在至多3000泊的情况下，以及在热塑性树脂A的熔体粘度大于热塑性树脂B的熔体粘度和单独由T形模头2的模唇3喷射出来的热塑性树脂A可能波动(pulsate)，从而所形成的薄膜宽度可能周期性大幅变动的情况下，那么可以使熔体粘度大于热塑性树脂A的热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧，从而可以抑制热塑性树脂的波动和可以减小薄膜宽度的变动。因此，目标薄膜的形成速度可以高于单独的热塑性树脂A的树脂薄膜。
如图5所示，在从孔B3a和B3b的正上方(在此处，热塑性树脂B的树脂熔体供给导管B2在进料单元1中与热塑性树脂A的树脂熔体供给导管A2的两侧交会)到导管A2的最下部分与T形模头的连接部分之间的部分A2R，以及刚好在导管B2的孔B3a和B3b之前的部分B3aR和B3bR(全部为补接部分)设计成具有长方形横断面的情况下，那么，在通过T形模头中的歧管增宽之前，共存于热塑性树脂A的两侧的热塑性树脂B的形状可以容易被控制成具有图6的上部所示的横断面图(A2R)。因此，当树脂熔体在该条件下通过歧管6增宽和经由T形模头2的模唇3喷射出来时，那么它们可以获得基本上没有搭接部分的薄膜，如图6的下部所示。
接下来描述制备本发明的树脂涂覆的金属片材的方法。图7是示出了用树脂涂覆的金属片材的顶部的示意性平面图，其中金属片材30在该图中以从上到下的方向连续运行，热塑性树脂A和热塑性树脂B通过T形模头1的模唇3挤出到金属片材30上，通过层压使之涂覆，使得树脂B共存于树脂A的两侧。T形模头这样设计，模唇3的喷射宽度大于金属片材30的宽度。在热塑性树脂A和热塑性树脂B通过T形模头1的模唇3喷射之前，它们按照与上述制备本发明未拉伸薄膜的方法相同的方式加工，成型为熔融薄膜。然后，树脂被喷射到金属片材30上，通过层压使之涂覆，使得热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧，从而形成不可避免地比热塑性树脂A的薄膜更厚的薄膜，并且热塑性树脂A部分的宽度大于金属片材30的宽度。附图中的阴影部分表示通过层压用热塑性树脂A涂覆的金属片材30的部分。这样，获得了树脂涂覆的金属片材40，其中金属片材30通过层压仅仅用热塑性树脂A的部分涂覆，然后，采用切割工具15例如切割机，切除热塑性树脂B和从金属片材30的两刃突出的热塑性树脂A的部分。这样，金属片材30的整个宽度通过层压单独用具有均匀厚度的目标热塑性树脂A涂覆。可以控制热塑性树脂A的挤出量，使得从金属片材30的两刃突出的热塑性树脂A的部分被最小化，从而可以在基本上不损失目标热塑性树脂A的情况下制备树脂涂覆的金属片材。
实施例以下参考实施例来详细说明本发明。
(实施例1)采用挤出机A1，将聚酯树脂(对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯，10mol％)；熔点，220℃；在260℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，7500泊)作为所要成形为未拉伸薄膜的热塑性树脂A在260℃下加热和熔融。采用通过将25wt％的着色组分TiO2加入到聚乙烯(熔点，145℃)中所制备的树脂(在200℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，4500泊)作为共存于热塑性树脂A的两侧的热塑性树脂B，用挤出机B1在200℃的温度下加热和熔融。接下来，经由用邻近加热器在260℃下加热的一个树脂熔体供给导管A2，将所述加热和熔融的热塑性树脂A从挤出机A1供给进料单元1；以及经由分别用邻近加热器在200℃下加热的两个树脂熔体供给导管B2，将所述加热和熔融的热塑性树脂B从挤出机B1供给进料单元。树脂熔体供给导管A2通入到进料单元1的中心。经由与树脂熔体供给导管B2连通的在导管A2下部的两侧形成的孔B3a和B3b，将热塑性树脂B挤出到树脂熔体供给导管A2，从而使热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧。接下来，这些树脂熔体通过在T形模头2内部设有的歧管6增宽，使得在薄膜形成后的热塑性树脂A的部分的宽度是大约80cm，在热塑性树脂A的两侧的热塑性树脂B的部分的宽度为大约10cm，此后，经由设置在T形模头2的下方的模唇3下降到连续转动的流延辊(冷却辊)4上，在其上冷却和固化，形成了宽度为大约1m的树脂薄膜。刚好在进料单元2之前，树脂温度和在100sec-1的剪切速率下的树脂熔体粘度如下所示热塑性树脂A260℃，大约6500泊。热塑性树脂B(添加了TiO2)200℃，大约5000泊。这样形成的薄膜基本上没有热塑性树脂A和热塑性树脂B的搭接部分5。因此，在两侧距离树脂薄膜中心的39cm的位置，用切割机将薄膜的两侧修边，获得了宽度为78cm的单独的热塑性树脂A的未拉伸树脂薄膜，并且将该薄膜缠绕在卷取机上。
(实施例2)采用挤出机A1，将聚酯树脂(对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯，15mol％)；熔点，215℃；在260℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，6000泊)作为热塑性树脂A在260℃下加热和熔融。采用通过将20wt％的着色组分TiO2加入到聚乙烯(熔点，160℃)中所制备的树脂(在200℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，4500泊)作为热塑性树脂B，用挤出机B1在200℃的温度下加热和熔融。接下来，按照与实施例1相同的方式，只是在薄膜形成后的热塑性树脂A的部分的宽度是大约90cm，在热塑性树脂A的两侧的热塑性树脂B的部分的宽度为大约5cm，喷射出热塑性树脂A和热塑性树脂B，并下落到冷却辊4上，在其上冷却和固化，形成了宽度为大约1m的树脂薄膜。刚好在进料单元2之前，树脂温度和在100sec-1的剪切速率下的树脂熔体粘度如下所示热塑性树脂A260℃，大约5500泊。热塑性树脂B(添加了TiO2)200℃，大约4500泊。这样形成的薄膜基本上没有搭接部分5。因此，在两侧距离树脂薄膜中心的44cm的位置，用切割机将薄膜的两侧修边，获得了宽度为88cm的单独的热塑性树脂A的未拉伸树脂薄膜，将该薄膜缠绕在卷取机上。
(对比例1)采用挤出机A1，将聚酯树脂(对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯，5mol％)；熔点，240℃；在260℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，8000泊)作为热塑性树脂A在260℃下加热和熔融。采用通过将20wt％的着色组分TiO2加入到聚乙烯(熔点，140℃)中所制备的树脂(在200℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，4000泊)作为热塑性树脂B，用挤出机B1在200℃的温度下加热和熔融。接下来，按照与实施例1相同的方式，只是在薄膜形成后的热塑性树脂A的部分的宽度是大约80cm，在热塑性树脂A的两侧的热塑性树脂B的部分的宽度为大约10cm，喷射出热塑性树脂A和热塑性树脂B，并下落到冷却辊4上，在其上冷却和固化，形成了宽度为大约1m的树脂薄膜。刚好在进料单元2之前，树脂温度和在100sec-1的剪切速率下的树脂熔体粘度如下所示热塑性树脂A260℃，大约7500泊。热塑性树脂B(添加了TiO2)200℃，大约3500泊。这样形成的薄膜具有搭接部分5，其中热塑性树脂B介入到热塑性树脂A的上缘和下缘，如图3所示。因此，必须切除包括搭接部分的在热塑性树脂A的两侧的树脂，在两侧距离树脂薄膜中心的30cm的位置，修剪掉两侧的薄膜。结果这里获得的单独的热塑性树脂A的未拉伸树脂薄膜的宽度仅仅为60cm。
(对比例2)采用挤出机A1，将与实施例2中所用树脂相同的聚酯树脂作为热塑性树脂A在265℃下加热和熔融。采用通过将20wt％的着色组分TiO2加入到聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点，255℃)中所制备的树脂(在260℃的温度和100sec-1的剪切速率下的熔体粘度，9700泊)作为热塑性树脂B，用挤出机B1在265℃的温度下加热和熔融。接下来，按照与实施例1相同的方式，只是热塑性树脂A经由在260℃下用邻近加热器加热的一个树脂熔体供给导管A2从挤出机A1挤出，而热塑性树脂B经由各自在260℃下加热的分支的两个树脂熔体供给导管B2从挤出机B1挤出，二者均通过进料单元，使得在挤出到T形模头之后能够获得热塑性树脂B(添加了TiO2)共存于热塑性树脂A的两侧的树脂薄膜，并且在薄膜形成后的热塑性树脂A的部分的宽度是大约80cm，在热塑性树脂A的两侧的热塑性树脂B的部分的宽度为大约10cm；喷射出热塑性树脂A和热塑性树脂B，并下落到冷却辊4上，在其上冷却和固化，形成了宽度为大约1m的树脂薄膜。刚好在进料单元2之前，树脂温度和在100sec-1的剪切速率下的树脂熔体粘度如下所示热塑性树脂A260℃，大约6000泊。热塑性树脂B(添加了TiO2)260℃，大约9500泊。这样形成的薄膜具有搭接部分5，其中热塑性树脂A的两侧介入到热塑性树脂B的上缘和下缘，如图4所示。因此，必须切除包括搭接部分的在热塑性树脂A的两侧的树脂，在两侧距离树脂薄膜中心的35cm的位置，修剪掉两侧的薄膜。结果这里获得的单独的热塑性树脂A的未拉伸树脂薄膜的宽度仅仅为70cm。
(实施例3)在用于制备实施例1和2以及对比例1和2的未拉伸薄膜的相同薄膜形成装置中，连续引入从拆卷机上展开的金属片材，即，厚度0.3mm和宽度75cm的镀锌钢板，代替其中的冷却辊4。按照与实施例1相同的方式，将与实施例1相同的热塑性树脂A和B熔融和加热，再通过设置于T形模头2下方的模唇3喷射到镀锌钢板上，通过层压使之涂覆，使得热塑性树脂B可以共存于热塑性树脂A的两侧。这样通过喷射形成的树脂薄膜(其中热塑性树脂B共存于热塑性树脂A的两侧)具有大约1m的总宽度，使得热塑性树脂A的部分的宽度为大约80cm，而在热塑性树脂A的两侧的热塑性B的部分的宽度为大约10cm。在镀锌钢板的横向上的两侧，一部分热塑性树脂A和所有热塑性树脂B伸出，用切割机切除伸出的树脂部分。将这样制备的树脂涂覆的镀锌钢板(其中镀锌钢板的整个表面通过层压与热塑性树脂A涂覆)缠绕在卷取机上。
工业应用性制备本发明的未拉伸薄膜的方法包括将热塑性树脂加热和熔融，通过挤出T形模头喷射和挤出到流延辊上，形成未拉伸薄膜，其中形成未拉伸薄膜的热塑性树脂和与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂单独加热和熔融，将所述另一种热塑性树脂引导到挤出T形模头的两刃，将所述两种树脂喷射和挤出到流延辊上，使得所述另一种热塑性树脂熔体能够共存于所述加热和熔融的热塑性树脂的两侧，从而形成未拉伸薄膜，其中所述另一种热塑性树脂共存于目标热塑性树脂的两侧，此后，切除在成形时不可避免地变得比目标热塑性树脂部分更厚的所述另一种热塑性树脂部分。因此，在本发明方法中，几乎不切除目标热塑性树脂部分；并且该方法分别以少量和高收率获得了树脂组成不同的许多热塑性树脂的未拉伸薄膜。
制备本发明的树脂涂覆的金属片材的方法包括将热塑性树脂加热和熔融，通过挤出T形模头将它们喷射和挤出到金属片材上，通过层压来涂覆，形成树脂涂覆的金属片材，其中通过层压来涂覆金属片材的热塑性树脂和与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂单独加热和熔融，将所述另一种热塑性树脂引导到挤出T形模头的两刃，所述两种树脂被喷射和挤出到金属片材上，使得所述另一种热塑性树脂熔体能够共存于所述加热和熔融的目标热塑性树脂的两侧以及所述热塑性树脂部分的宽度大于所述金属片材的宽度，这样，只有所述目标热塑性树脂部分层压并涂覆于金属片材上，获得树脂涂覆的金属片材，此后，切除从金属片材的两侧伸出的树脂部分，该部分在形成时不可避免地厚于所述目标热塑性树脂部分。因此，在该方法中，几乎不切除目标热塑性树脂部分，金属片材的整个表面被该树脂涂覆，并且该方法在基本上不损失目标热塑性树脂的条件下获得了树脂涂覆的金属片材。
用于制备本发明的未拉伸薄膜的装置包括用于加热和熔融热塑性树脂以形成未拉伸薄膜的挤出机(A1)，用于加热和熔融与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂的挤出机(B1)，连接于所述挤出机(A1)的树脂熔体供给导管(A2)，连接于挤出机(B1)的树脂熔体供给导管(B2)，进料单元，其中在树脂熔体供给导管(A2)的下部的两侧形成两个孔，该两个孔连接于树脂熔体供给导管(B2)，歧管，连接于所述歧管的模唇和连接于所述进料单元的T形模头。在通过使用本发明的未拉伸薄膜生产装置形成目标未拉伸薄膜的情况下，那么，可以形成另一种热塑性树脂共存于目标热塑性树脂的两侧的未拉伸薄膜，此后，可以切除所述另一种热塑性树脂部分，该部分在成形时不可避免地厚于目标热塑性树脂部分。因此，在该装置中，几乎不切除目标热塑性树脂部分；并且能够分别以少量和高收率制备树脂组成不同的许多热塑性树脂的未拉伸薄膜。
权利要求
1.制备未拉伸薄膜的方法，所述方法包括将热塑性树脂加热和熔融，通过挤出T形模头将它们喷射和挤出到流延辊上，其中用于形成未拉伸薄膜的热塑性树脂和与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂单独加热和熔融，将所述另一种热塑性树脂引导到挤出T形模头的两刃，将所述两种树脂喷射和挤出到流延辊上，使得所述另一种热塑性树脂熔体能够共存于所述加热并熔融的热塑性树脂的两侧上，从而形成未拉伸薄膜，在所述未拉伸薄膜中，所述另一种热塑性树脂共存于所述热塑性树脂的两侧，此后，切除所述另一种热塑性树脂部分。
2.如权利要求1所述的制备未拉伸薄膜的方法，其中所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂单独地在不同挤出机内加热和熔融，再供给与相应的挤出机连接的树脂熔体供给导管，将所述加热和熔融的热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂供给进料单元，其中在供给所述热塑性树脂的导管的下部的两侧形成孔，并且供给所述另一种热塑性树脂的导管的端部与在其两侧形成的每一个孔连接，此后，它们通过连接于进料单元的歧管拓宽，并通过挤出T形模头的模唇挤出到流延辊上，使得所述另一种热塑性树脂共存于所述热塑性树脂的两侧。
3.如权利要求1或2所述的制备未拉伸薄膜的方法，其中，在进料单元中，供给所述热塑性树脂的导管的下部的横断面是长方形的，并且在该导管的下部的两侧形成的孔的横断面是长方形的。
4.如权利要求1-3所述的制备未拉伸薄膜的方法，其中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂通过挤出T形模头喷射出，形成未拉伸薄膜，使得所述另一种热塑性树脂仅形成不可避免地比所述热塑性树脂部分更厚的部分。
5.如权利要求1-4的任一项所述的制备未拉伸薄膜的方法，其中，在所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂之间的熔体粘度差在20-500sec-1的剪切速率下为至多3000泊。
6.如权利要求1-5的任一项所述的制备未拉伸薄膜的方法，其中，所述另一种热塑性树脂是着色的热塑性树脂。
7.制备树脂涂覆的金属片材的方法，所述方法包括将热塑性树脂加热和熔融，通过挤出T形模头将它们喷射和挤出到金属片材上，通过层压来涂覆金属片材，其中通过层压来涂覆金属片材的热塑性树脂和与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂单独加热和熔融，将所述另一种热塑性树脂引导到挤出T形模头的两刃，所述两种树脂被喷射和挤出到金属片材上，使得所述另一种热塑性树脂熔体能够共存于所述加热和熔融的热塑性树脂的两侧以及所述热塑性树脂部分的宽度大于所述金属片材的宽度，这样，只有所述热塑性树脂部分层压并涂覆于金属片材上，获得树脂涂覆的金属片材，此后，切除从金属片材的两侧伸出的树脂部分。
8.如权利要求7所述的制备树脂涂覆的金属片材的方法，其中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂通过挤出T形模头喷射到所述金属片材上，使得共存于所述热塑性树脂的两侧的所述另一种热塑性树脂仅仅形成不可避免地比所述热塑性树脂部分更厚的部分。
9.如权利要求7或8所述的制备树脂涂覆的金属片材的方法，其中，所述热塑性树脂和所述另一种热塑性树脂之间的熔体粘度差在20-500sec-1的剪切速率下为至多3000泊。
10.如权利要求7-9的任一项所述的制备树脂涂覆的金属片材的方法，其中，所述另一种热塑性树脂是着色的热塑性树脂。
11.用于制备本发明的未拉伸薄膜的装置，所述装置包括用于加热和熔融热塑性树脂以形成未拉伸薄膜的挤出机(A1)，用于加热和熔融与所述热塑性树脂不同的另一种热塑性树脂的挤出机(B1)，连接于所述挤出机(A1)的树脂熔体供给导管(A2)，连接于挤出机(B1)的树脂熔体供给导管(B2)，进料单元，其中在树脂熔体供给导管(A2)的下部的两侧形成两个孔，该两个孔连接于树脂熔体供给导管(B2)，歧管，连接于所述歧管的模唇和连接于所述进料单元的T形模头。
12.如权利要求11所述的制备未拉伸薄膜的装置，其中，在进料单元中，供给所述热塑性树脂的导管的下部的横断面是长方形的，而在所述导管的下部的两侧形成的孔的横断面是长方形的。
全文摘要
本发明涉及分别以少量和高收率制备许多种包括热塑性树脂的未拉伸薄膜的方法。所要成形为未拉伸薄膜的热塑性树脂(A)和另一种热塑性树脂(B)单独地通过加热来熔融。将热塑性树脂(B)引入到T形模头(2)的每一个边缘部分用于挤出。将该两种树脂喷射和挤出到流延辊上，使得热塑性树脂(B)位于热熔融的热塑性树脂(A)的每一侧边缘。因此，形成了未拉伸薄膜(20)，该薄膜包括热塑性树脂(A)和位于树脂(A)的每一侧边缘的热塑性树脂(B)。此后，通过切割除去由热塑性树脂(B)构成的部分，形成仅由热塑性树脂(A)组成的目标未拉伸薄膜(20)。
文档编号B29C47/02GK1925972SQ20058000649
公开日2007年3月7日 申请日期2005年2月25日 优先权日2004年3月1日
发明者藤井正, 中村琢司, 稻泽弘志, 松原康洋 申请人:东洋钢钣株式会社