专利名称：汽车座椅头枕的成型方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车座椅头枕的成型方法，具体的说，是涉及一种应用改进的开 模体内发泡(Pour in Place)方法制造汽车座椅头枕的成型方法。
背景技术：
汽车座椅头枕是汽车不可缺少的重要零部件，除了满足安全功能外，人们对外观 质量的要求也越来越高，而且设计造型也越来越多样化。原有的包覆式工艺已经不能满足 人们的需求。PIP (Pour in place)工艺可以满足复杂造型产品的外观质量要求。
PIP即为体内发泡。PIP工艺又分为闭模浇注和开模浇注两种工艺。在开模PIP的 加工成型中，如图l所示，将骨架6通过面套5上的开口 2穿入到面套5内，然后头枕倒置 在模具9之内，发泡原料8从开口 2注入到面套5内，然后将模具IO盖上。此时面套5之 内存在大量的空气，在原料8发泡的过程中，气体按照箭头11所示的方向从面套开口 2中 排出，当原料发泡高度到达面套开口底端4时，开口被化工料封堵住，气体无法继续排出， 而发泡仍在继续，未被排出的气体继续被发泡的力量挤压，最终被压縮到面套开口 2两侧， 在面套开口 2两侧形成一个气体无法排出的三角区域，该区域内的气体存在，阻碍了原料 的完全填充。从而使得最终产品上，此处存在一个空洞，影响最终的产品质量，使得产品的 价值降低。 在常规的解决方法中，通过调整模具角度，来改变原料起发时的排气路径，尽量延 迟面套开口底端4被化工料封堵的时间，使得更多的气体从面套开口 2排出，从而尽可能减 小无法排气的三角区域。但是原料浇注到面套5内部后，发泡从下往上发泡，气体从下往上 排出，产品在模具里的最高点成为最终的排气点，但是如图1所示，产品的最高排气点为面 套开口底端4，而不是产品的最高点，无论如何调整模具角度，都无法将开口底端4调整为 最高点。所以，会在面套开口 2到面套开口底端4之间增加一些排气小孔，选取尽可能靠近 面套开口 2的位置，一般距离面套开口 2的长度为5-10mm。由于在面套开口 2到面套开口 底端4之间增加了小孔作为出气点，那么产品的最高排气点即为小孔的位置，更加接近产 品最高点。再配合模具角度的调整，气体无法排出的三角区域就变的更小，甚至可以避免这 种三角区域的产生。 在原料到达小孔处时，原料还具有一定的流动性，部分化工料会从小孔内溢出，在 溢出的过程中，化工料粘度不断增加，最终凝固形成固体，同时在小孔周围面料的阻力作用 下，将小孔封堵。因此，化工料会在小孔外围形成比小孔直径更大的一圈溢料区域。如果小 孔的位置太靠近面套开口 2，那么小孔周围的渗料区域会超过面套开口 2的位置，到达产品 外表面，从而影响产品质量和舒适性，降低产品的价值。 织物等较软的面料受到张紧力的情况下，在面套开口 2区域更容易贴合，贴合的 面料可以增加原料从小孔溢出的阻力，降低化工料溢出的速度，那么当化工料凝固时，小孔 周围的溢料区域也会縮小，从而縮小小孔与面套开口 2之间的距离，在更好的解决暗泡的 同时，减少溢料的产生。但是对于PVC或真皮等较硬的面料在受到张紧力的情况下不容易产生形变，面套开口 2区域的两侧面料较难贴合，减小了原料从小孔溢出的阻力，相对化工 料溢出的速度会有所增加，那么在化工料凝固时，小孔周围的溢料区域变大，为了原料不溢 出到产品表面，小孔与面套开口 2之间的距离就会更大，从而降低了小孔的排气效果，使得 气体无法排出的三角区域变大，最终在产品上形成暗泡，降低产品的价值。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种汽车座椅头枕的成型方法，使在开模体内 发泡(PIP)过程中更有利于气体排出，而且又可以避免渗料的出现，提高产品质量。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下 —种汽车座椅头枕的成型方法，所述座椅头枕包括预装配的面套和骨架，所述面
套由面料表皮、PU层，以及TPU薄膜层复合而成，将预装配的面套和骨架放置在模具内，在
头枕的最高点选取排气位置；在所述排气位置设置若干细小狭长的线型切口 ，通过穿入骨
架的面套开口处浇注发泡原料，然后关闭模具，经过熟化过程后得到最终产品。 所述排气位置距离面套开口 0-5mm。 所述线型切口均匀分布在排气位置。所述线型切口长度约为3mm，各切口间距5_10mm。 —种汽车座椅头枕的成型方法，所述座椅头枕包括预装配的面套和骨架，所述面
套由透气的面料表皮、PU层，以及TPU薄膜层复合而成，将预装配的面套和骨架放置在模具
内，在面套翻边的不可见部位选取排气位置；在所述排气位置设置若干不透孔，通过穿入骨
架的面套开口处浇注发泡原料，然后关闭模具，经过熟化过程后得到最终产品。 所述不透孔的深度小于所述面套的厚度，至多不完全穿透所述PU层。所述面套的厚度是3-4mm，所述不透孔的深度为0. 5_lmm。 所述不透孔以矩阵的方式分布。 所述表皮面料是织物。 采用本发明的方法，縮短排气位置与面套开口之间的距离，很大程度上增加面套 排气位置对发泡材料溢出的阻力。使气体无法排出的三角区域縮小的同时，避免原料从出 气点渗出的可能。
图1是现有的应用开模体内发泡(PIP)工艺成型汽车座椅头枕的示意图； 图2是按照本发明的一个实施例的成型汽车座椅头枕的开模体内发泡过程的示
意图； 图3是图2所示的方法中切口部分的示意图； 图4是按照本发明的另一个实施例的成型汽车座椅头枕的不透孔的示意图。
具体实施例方式
下面结合附图和具体实施例，详细说明本发明的方法的特性及优点。 为了解决出气点高度和原料溢出的矛盾，本发明提供了一种新的PIP发泡成型汽
车座椅头枕的方法，可以很大程度上增加面套出气点对化工料溢出的阻力，最大程度上縮短出气点与面套开口 2之间的距离。在更好的縮小气体无法排出的三角区域的同时，避免 原料从出气点渗出的可能。 按照本发明的一个方面，当头枕的面套开口 2处于头枕产品的最高点时，或通过 调整产品角度，可使得开口 2位于最高点时，如图1和图2所示，在面套开口 2的位置取消 打排气孔，而采用细小狭长的线型切口 3，如图2所示，线型切口 3长度尺寸3mm左右，均匀 分布在面套的开口处，相互间距从5-10mm左右。距离面套开口位置2(产品表面)在0-5mm 左右。本发明的线型切口的位置比冲孔的位置可以更接近产品最高点5mm左右。该切口在 把面料切穿的同时，使得切口周围的面料同样被保存下来，如此的线型切口既可以使得气 体排出，同时当原料8起发到切口处时，切口周围被保留下来的面料极大程度上阻碍了原 料的溢出，同时发泡反应已经接近最后时刻，原料发泡的膨胀压力减小，而且原料已经基本 接近固态，具有很大的粘度。因此切口周围剩余的面料足以将发泡原料8阻挡，避免原料8 渗出的缺陷发生。因此，切口与面套开口 2之间的距离可以尽量縮小到0-5mm，有效的解决 了暗泡和溢料之间的矛盾。 按照本发明的另一方面，当面套开口 2无法处于头枕产品的最高点处时，而且表 皮面料13是织物或其他透气的材质时，如图l所示，产品1区域属于最终产品可见部位，此 处是不能使用切口的方式的，该种方式会损伤产品表面质量，在产品表面形成硬块或白点。 首先调整模具角度，将产品1区域调整到高点。然后如图3所示，可以采用半透孔的方式来 解决这个问题。在开模浇注的面料结构中，因为TPU薄膜12的存在才造成了排气的不顺 畅。只要破坏这层薄膜，即可达到排气的效果。 一般面套的厚度在3-4mm左右，因此在面套 背面，以矩阵排列的方式冲压一些深度为0. lmm的小孔14。矩阵区域的大小根据实际情况 进行调整，可以更均匀的出气。如此，气体即可通过小孔14，穿越TPU薄膜12，再穿越PU复 合层15，最终穿越表皮面料13，从而达到排气的目的。 因为排气孔14的孔径很小，而且在压孔的同时，PU复合层15未被完全破坏，只有 表面的TPU薄膜12被扎穿，因此当原料8发泡到小孔14处时，未被破坏的PU复合层15会 极大程度上增加原料8溢出的阻力，从而使得原料8在未溢出的时候就已经固化。在解决 了气体排出的同时，有效的防止原料的溢出。
权利要求
一种汽车座椅头枕的成型方法，所述座椅头枕包括预装配的面套和骨架，所述面套由面料表皮、PU层，以及TPU薄膜层复合而成，其特征在于，包括如下步骤(1)将预装配的面套和骨架放置在模具内；(2)在头枕的最高点选取排气位置；(3)在所述排气位置设置若干细小狭长的线型切口；(4)通过穿入骨架的面套开口处浇注发泡原料，然后关闭模具，经过熟化过程后得到最终产品。
2. 根据权利要求1所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述排气位置距离 面套开口 0-5mm。
3. 根据权利要求1或2所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述线型切口均 匀分布在排气位置。
4. 根据权利要求3所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述线型切口长度 约为3mm，各切口间距5-10mm。
5. —种汽车座椅头枕的成型方法，所述座椅头枕包括预装配的面套和骨架，所述面套 由透气的面料表皮、PU层，以及TPU薄膜层复合而成，其特征在于，包括如下步骤(1) 将预装配的面套和骨架放置在模具内；(2) 在面套翻边的不可见部位选取排气位置；(3) 在所述排气位置设置若干不透孔；(4) 通过穿入骨架的面套开口处浇注发泡原料，然后关闭模具，经过熟化过程后得到最 终产品。
6. 根据权利要求5所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述不透孔的深度 小于所述面套的厚度，至多不完全穿透所述PU层。
7. 根据权利要求6所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述面套的厚度是 3-4mm，所述不透孔的深度为0. lmm。
8. 根据权利要求5或6或7所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述不透孔 以矩阵的方式分布。
9. 根据权利要求8所述的汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于所述表皮面料是织物。
全文摘要
本发明提供了一种应用改进的开模体内发泡(Pour in Place)方法制造汽车座椅头枕的成型方法，所述座椅头枕包括预装配的面套和骨架，所述面套由面料表皮、PU层，以及TPU薄膜层复合而成，将预装配的面套和骨架放置在模具内，通过穿入骨架的面套开口处浇注发泡原料，然后关闭模具，经过熟化过程后得到最终产品，其中，在头枕的最高点选取排气位置；在所述排气位置设置若干细小狭长的线型切口。而当面料表皮是透气材料，且面套的开口不是产品的最高点时，在面套翻边的不可见部位选取排气位置；在所述排气位置设置若干不透孔。
文档编号B29C44/18GK101722611SQ20091019948
公开日2010年6月9日 申请日期2009年11月27日 优先权日2009年11月27日
发明者陶安军 申请人:上海延锋江森座椅有限公司