专利名称：用于制备工程塑料离合器外罩的成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及注塑模具，特别是用来一次成形离合器外罩的注 塑模具。
背景技术：
现有的离合器外罩均为铝合金件或钢件，其制作工艺是先采用金 属压铸工艺将离合器外罩压铸成形，然后再进行精加工后形成成品， 加工工艺复杂。不仅如此，由于金属压铸工艺的限制，人们在制作离 合器外罩的模具时，为了便于顺利脱模，用来成形离合器安装槽的凸 块的两侧必须设计为具有拔模斜度，这样离合片侧面与安装槽的槽壁 之间呈线接触，接触面小；工作时，由于离合片与安装槽槽壁相互作 用，离合片容易将安装槽的槽壁撞击成凹凸不平的锯齿状，这对离合 片的正常轴向位移形成阻碍，使离合器不能正常地实现接合或分离， 离合器长期处于半离合状态，造成车辆的动力不足，也容易烧坏离合 器，这就是造成目前摩托车离合器，尤其是三轮摩托车离合器使用寿 命非常短的原因。
另外，离合器外罩底部的端盖安装孔较小，在压铸工艺中不宜采 用抽芯的方式来成型， 一般是在离合器外罩压铸成型后再用机加工艺 加工出端盖安装孔，效率低，且端盖安装孔的安装定位不一致，精度 差，影响了离合器外罩的使用寿命。 发明内容
本实用新型的目的是提供一种离合器外罩注塑成型模具，利用该 模具可以用工程塑料一次成型离合器外罩，所得离合器外罩的离合片 安装槽无拔模斜度，使用寿命长，同时也提高了生产效率，所得离合 器外罩的尺寸精度高。
本实用新型是通过这样的技术方案实现的，它包括凸模和凹模，其 中，凸模包括凸模模具架和位于凸模模具架上的凸模模芯，凹模包括凹模 模具架和位于凹模模具架上的凹模模芯，所述的注塑成形模具还设有位于凸模或凹模上的脱模机构和注塑口，凸模和凹模上均设有导向柱和与导向 柱孔，所述凸模模芯是一个呈圆柱形的凸台，该凸模模芯的侧面上设有用 来成形离合片安装槽的凸块；所述的凹模模芯是一个与凸模模芯相对应的 呈内凹的凹形腔体，该凹模模芯底面中心设有用来成形离合器外罩中心孔 的圆柱凸台，该圆柱凸台的周围间隔均匀地设有用来成形离合器外罩安装 柱的盲孔；凸模模芯与凹模模芯相对结合后围成离合器外罩的型腔。
本实用新型安装在注塑机上，通过注塑口将工程塑料液体注入凸模模芯 与凹模模芯结合形成的离合器外罩的型腔中，成型后用脱模机构进行脱模 后，就是离合器外罩的成品。采用本实用新型成形离合片安装槽的槽壁的 凸块不需要设计拔模斜度，离合器翅片与安装槽槽壁完全贴合，接触面 显著增加，相互之间的作用力减小，离合器外罩的使用寿命大大增强。 由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下优点
(1) 、采用本实用新型制作的离合器外罩一次成型，加工工艺简 单，生产效率高。
(2) 、制作出来的离合器外罩的使用寿命长，不易损坏。
(3) 、制作出来的离合器外罩废品率低，且精度显著提高。
本实用新型的附图说明如下
图1为实施例1的凸模立体结构图2为实施例1的凹模立体结构图3为实施例2的凸模立体结构图4为实施例2的凹模立体结构图5为实施例3的凸模立体结构图6为实施例3的凹模立体结构图7为凹模的内部结构图8为图7A向的剖面图9为凸模脱模机构使用状态图中-
1.凸模；2.凹模；3.凸模模具架；4.凸模模芯；5.脱模机构；6.凹模 模具架；7.凹模模芯；8.注塑流道；9.导向柱；IO.导向柱孔；11.凸块；12.圆柱凸台；13.盲孔；14.细柱；15.推板；16.推杆；17加强筋环台； 18.加强筋环槽；19.凸形台；20.凸台；21.导向环台；22.导向环槽; 23.注塑流道出口。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明
如图1-8所示，本实用新型包括凸模l和凹模2，其中，凸模l包 括凸模模具架3和位于凸模模具架3上的凸模模芯4，凹模2包括凹模模具 架6和位于凹模模具架6上的凹模模芯7，所述的注塑成形模具还设有位于 凸模1或凹模2上的脱模机构5和注塑口 8，凸模1和凹模2上均设有导向 柱9和与导向柱孔10，所述凸模模芯4是一个呈圆柱形的凸台，该凸模模 芯4的侧面上设有用来成形离合片安装槽的凸块11;所述的凹模模芯7是 一个与凸模模芯4相对应的呈内凹的凹形腔体，该凹模模芯7底面中心设 有用来成型离合器外罩中心孔的圆柱凸台12，该圆柱凸台12的周围间隔均 匀地设有用来成型离合器外罩安装柱的盲孔13;凸模模芯4与凹模模芯7 相对结合后围成离合器外罩的型腔。
如图3所示，本实用新型所述凸模模芯4的顶面上设有用来成形离合 器外罩安装孔的细柱14，该细柱14的分布与盲孔13—一对应，采用该技 术方案制作出来的离合器外罩，端盖安装孔的定位精度高， 一致性好。
如图8所示，本实用新型的注塑流道是这样设置在凹模模具架上的 所述的注塑流道8位于凹模模具架6上，该注塑流道8与位于凹模模芯7 底面的注塑流道出口 23相通。
如图l-6和图9所示，脱模机构5位于凸模1上，该脱模机构包括推 板15和位于推板上的推杆16，推杆16活动地穿过凸模模具架3的上表面 和凸模模芯4的顶面。
本实用新型即可以设置为将凸模当作动模、凹模为静模，也可以设置为 将凹模当作动模、凸模为静模，下面以凹模2为动模，凸模1为静模，且 脱模机构设在凸模上的模具结构为例来讲述本实用新型的工作过程，本实 用新型安装在注塑机上，凹模2在液压机的推动下，在导向柱9和导向柱 孔10的导向作用下与凸模1紧密结合，围成离合器外罩形状的型腔，然后 注塑机通过注塑流道8和注塑流道出口向该形腔注入原料，待离合器外罩成形后，凹模在液压机的带动下与凸模分离，之后，液压机推动脱模机构5 的推板15,推杆16活动地穿过凸模模芯4，最后，凹模2在液压机的推动 下，重新与凸模1结合，将脱模机构5的推杆15和推板16推回原位，进 行下次离合器外罩制作。
如图3-6和图9所示，本实用新型还可以制作具有加强筋的离合器外 罩，主要采用如下方案，在凹模模芯7的侧壁上部设置用来成形离合器外 罩加强筋的加强筋环台17;在凸模模芯4的底部设置与加强筋环台17对应 的加强筋环槽18，同时在凸模模芯4的侧面的凸块11上设置凸形台19， 在凹模模芯7的加强筋环台17上设置与凸形台19 一一对应的凸台20，凸 形台19与凸台20结合围成离合片安装入口型腔，采用上述结构即可生产 出带有加强筋的离合器外罩。
如图5和图6所示，为了进一步使凸模和凹模的结合更紧密，本实用 新型增加了细导装置主要采用这样的技术方案在凸模模具架3上设有与 凸模模芯4同心的导向环台21，凹模模具架6上设有与凹模模芯7同心的 且与导向环台21对应的导向环槽22，采用该技术方案，产品废品率显著降 低。
权利要求1.一种用于制备工程塑料的离合器外罩的成型模具，其特征在于包括凸模(1)和凹模(2)，其中，凸模(1)包括凸模模具架(3)和位于凸模模具架(3)上的凸模模芯(4)，凹模(2)包括凹模模具架(6)和位于凹模模具架(6)上的凹模模芯(7)，所述的注塑成形模具还设有位于凸模(1)或凹模(2)上的脱模机构(5)和注塑流道(8)，凸模(1)和凹模(2)上均设有导向柱(9)和 导向柱孔(10)，所述凸模模芯(4)是一个呈圆柱形的凸台，该凸模模芯(4)的侧面上设有用来成形离合片安装槽的凸块(11)；所述的凹模模芯(7)是一个与凸模模芯(4)相对应的呈内凹的凹形腔体，该凹模模芯(7)底面中心设有用来成形离合器外罩中心孔的圆柱凸台(12)，该圆柱凸台(12)的周围间隔均匀地设有用来成形离合器外罩安装柱的盲孔(13)；凸模模芯(4)与凹模模芯(7)相对结合后围成离合器外罩的型腔。
2. 如权利要求1所述的用于制备工程塑料离合器外罩的成型模具，其 特征在于所述凸模模芯(4)的顶面上设有用来成形离合器外罩安装孔的 细柱(14)，该细柱(14)的分布与盲孔(13) —一对应。
3. 如权利要求1所述的用于制备工程塑料的离合器外罩的成型模具， 其特征在于所述的注塑流道(8)位于凹模模具架(6)上，该注塑流道(8)与位于凹模模芯(7)底面的注塑流道出口 (23)相通。
4. 如权利要求1所述的用于制备工程塑料离合器外罩的成型模具，其 特征在于所述的脱模机构(5)位于凸模(1)上，包括推板(15)和位 于推板上的推杆(16)，推杆(16)活动地穿过凸模模具架(3)的上表面 和凸模模芯(4)的顶面。
5. 如权利要求1所述的用于制备工程塑料离合器外罩成型模具，其特 征在于所述凹模模芯(7)的侧壁上部设有用来成形离合器外罩加强筋的 加强筋环台(17);所述凸模模芯(4)的底部设有与加强筋环台(17)对 应的加强筋环槽(18)，凸块(11)上设有凸形台(19)，加强筋环台(17) 上设有与凸形台(19) 一一对应的凸台(20)，凸形台(19)与凸台(20) 结合围成离合片安装入口型腔。
6. 如权利要求1、 2、 3、 4或5所述的用于制备工程塑料离合器外罩的成型模具，其特征在于凸模模具架(3)上设有与凸模模芯(4)同心 的导向环台(21)，凹模模具架(6)上设有与凹模模芯(7)同心的且与导向环台(21)对应的导向环槽(22)。
专利摘要一种用于制备工程塑料离合器外罩的成型模具，包括凸模和凹模，其中，凸模包括凸模模具架和位于凸模模具架上的凸模模芯，凹模包括凹模模具架和位于凹模模具架上的凹模模芯，注塑成形模具还设有位于凸模或凹模上的脱模机构和注塑流道，凸模和凹模上均设有导向柱和与导向柱孔，凸模模芯是一个呈圆柱形的凸台，凸模模芯的侧面上设有用来成形离合片安装槽的凸块；凹模模芯是一个与凸模模芯相对应的呈内凹的凹形腔体，凹模模芯底面中心设有用来成形离合器外罩中心孔的圆柱凸台，圆柱凸台的周围间隔均匀地设有用来成形离合器外罩安装柱的盲孔；凸模模芯与凹模模芯相对结合后围成离合器外罩的型腔。本实用新型加工工艺简单，生产效率高，废品率低。
文档编号B29C45/40GK201394906SQ20092012737
公开日2010年2月3日 申请日期2009年5月20日 优先权日2009年5月20日
发明者王明忠, 威 肖, 肖光华 申请人:王明忠