专利名称：汽车制动气室橡胶隔膜成型装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车制动气室橡胶隔膜成型装置。
背景技术：
图1所示为目前常用的汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型压机，橡胶隔膜硫化 成型模具1'中的下模板固定在压机台板2'上。生产时，这种硫化成型压机的操作过程为1)将台板2'拉出压机，向下模模腔内放入一次硫化用胶料，在胶料上方覆盖帆 布，在帆布上套上压环，放上一次硫化上模3'，将台板2'推入压机，进行橡胶隔膜的一次 硫化；2)将台板2'拉出压机，取下一次硫化上模3'，向下模模腔内已成型的隔膜下胶 层和帆布上放置二次硫化用胶料，放上二次硫化上模4'，将台板2'推入压机，进行橡胶 隔膜的二次硫化；3)将台板2'拉出压机，取下二次硫化上模4'和压环后，取出橡胶隔膜成品。重复上述过程，完成橡胶隔膜的批量生产。由于上述硫化成型压机工作过程中，依靠人力来进行压机台板的推入、拉出，依靠 人力来完成压环的取下、安放、以及两个上模的更换、取下和安放，因此，存在工人劳动强度 大，生产效率低的缺陷。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种汽车制动气室橡胶隔膜成 型装置，该成型装置在已知真空硫化压机基础上，配以模具操作机构，实现了模具中上模、 中模的自动安放，以及一次硫化上模和二次硫化上模的自动转换，从而为橡胶隔膜的复模 生产、提高设备生产能力、提高生产效率创造了条件。为实现上述目的，本发明汽车制动气室橡胶隔膜成型装置，包括真空硫化压机和 模具操作机构；所述真空硫化压机上带有可沿其轨道滑进、滑出压机的工作台板，橡胶隔膜 硫化成型模具安装在工作台板上；橡胶隔膜硫化成型模具自下向上依次包括下模板、中模 板、上模板，其中，下模板固定在工作台板上，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化 成型模具单元的复模结构，各单元中的下模、压环、上模对分别设置在所述下模板、中模板 和上模板上，所述上模对由一个一次硫化用上模和一个二次硫化用上模背对背同心配置而 成；所述模具操作机构包括机架，机架上设置有承接结构，所述工作台板滑出压机后定位在 该承接结构上，机架上还设置有上模板提升装置和中模板提升装置，硫化成型模具通过工 作台板定位在承接结构上后，所述两提升装置可分别对模具中的上模板和中模板进行升降 操作；以工作台板滑进、滑出压机方向为前后方向，上模板左右两侧边上各设置有一根支撑 短轴，两支撑短轴相互同心，相应地，上模板提升装置上设置有分别与两支撑短轴相配的开 口向上、水平延伸、相互同心的两个半圆槽，上模板被提升时，两支撑短轴分别落入两半圆槽中，并由此使上模板可转动支撑在其提升装置上；上模板提升装置上还设置有旋转操作 机构，在上模板支撑短轴支撑在所述半圆槽中后，旋转操作机构输出端与支撑短轴接合并 通过支撑短轴对上模板进行翻转操作。进一步，所述工作台板安装在所述真空硫化压机上设置的水平轨道上，并且压机 上设置有用于驱动工作台板滑进、滑出压机的驱动装置，该驱动装置为气缸或液压缸，或由 齿条、齿轮、马达构成的驱动机构。进一步，所述机架包括底座，所述承接结构设置在该底座上，承接结构由水平承接 轨道构成，所述工作台板可直接从所述压机滑动到承接轨道上，承接轨道左右两侧分列有 导向立柱，所述上模板提升装置和中模板提升装置可上下移动安装在导向立柱上；上模板 提升装置由装配在导向立柱上的横梁及横梁下方左右方向间隔布置的一对下悬架构成，两 下悬架下端各自带有一托板，所述两半圆槽分别设置在两托板上表面上，所述旋转操作机 构安装在其中一个下悬架上，或两个下悬架上各安装有一旋转操作机构；中模板提升装置 包括一个左托架和一个右托架，左、右两托架相邻侧各自设置有一沿前后方向延伸的水平 支撑边，相应地，中模板左右两侧边上分别设置有一与所述水平支撑边相配合的水平支撑 条；上模板提升装置和中模板提升装置均由机架上设置的气缸或液压缸驱动沿导向立柱 上下滑动，上模板提升装置有上、中、下三个工作位置，中模板提升装置有上、下两个工作位 置，均由机架上设置的行程开关或位置传感器进行限定；上模板提升装置和中模板提升装 置位于各自最低工作位置时，工作台板滑出压机并定位到水平承接轨道上，此时，所述两支 撑短轴刚好分别位于所述两半圆槽正上方，所述两水平支撑条则分别位于所述两水平支撑 边正上方，上移上模板提升装置，两支撑短轴将分别落入两半圆槽中而使上模板被提升，上 移中模板提升装置，左、右两托架上的水平支撑边将分别支撑在所述两水平支撑条的下方 而将中模板提升。进一步，所述旋转操作机构包括壳体，壳体内设置有一工作轴，该工作轴既能够转 动、又能够沿轴向滑动，相应地，壳体上设置有工作轴转动驱动装置和轴向滑动驱动装置； 旋转操作机构通过其壳体安装在所述下悬架上，其工作轴位于所述半圆槽的轴向外侧，并 与半圆槽同心；当工作轴被驱动向半圆槽一侧滑动，其轴端将与支撑在半圆槽中的所述支 撑短轴的端部卡接连接，并由此使上模板随工作轴一起转动，工作轴轴端与支撑短轴轴端 各自设置有相互匹配、周向固定的卡接连接结构。进一步，所述卡接连接结构为十字型卡接连接结构或一字型卡接连接结构或多边 形插头/插孔型卡接连接结构或端面放射状齿形卡接连接结构。进一步，所述工作轴轴向滑动驱动装置为电磁驱动装置或由气缸或液压缸构成， 其中，气缸或液压缸的活塞杆与工作轴远离所述半圆槽一侧轴端相连。进一步，所述工作轴转动驱动装置包括主齿轮、齿条、直线驱动装置，所述主齿轮 可转动安装在所述壳体内，该主齿轮带有中心通孔，工作轴可滑动插装在该中心通孔中并 通过该中心通孔与主齿轮周向固定，所述齿条直接与主齿轮相啮合，或通过中间惰轮与主 齿轮动力相接，所述直线驱动装置安装在壳体上并驱动齿条直线运动，该直线驱动装置由 气缸或液压缸或直线电机构成。进一步，所述工作轴转动驱动装置包括主齿轮、扇形齿轮、气缸或液压缸，主齿轮、 扇形齿轮、气缸或液压缸均安装在所述壳体上，其中，主齿轮带有中心通孔，工作轴可滑动插装在该中心通孔中并通过该中心通孔与主齿轮周向固定，扇形齿轮直接与主齿轮相啮 合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，气缸或液压缸驱动扇形齿轮转动，并带动主齿轮、 工作轴转动，扇形齿轮的齿数保证使主齿轮转动的角度> 180°。进一步，所述工作轴转动驱动装置由齿轮系及驱动马达构成，所述齿轮系包括一 主齿轮，该主齿轮安装在所述壳体内，其上带有中心通孔，工作轴可滑动插装在该中心通孔 中并通过该中心通孔与主齿轮周向固定，驱动马达安装在壳体上并驱动齿轮系工作。进一步，所述支撑短轴位于所述上模板左右方向中心线上。进一步，所述中模板提升装置中的左、右托架各自独立驱动。进一步，所述承接轨道左右两侧各设置有两根导向立柱，四根导向立柱分别位于 矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板相互连接固定，由此构成一四立柱框架结构，并且， 该四立柱框架结构的底座和顶部分别与所述压机连接固定；所述上模板提升装置的驱动气 缸或液压缸设置在该顶板上，所述中模板提升装置中左、右托架的驱动气缸或液压缸设置 在所述底座上。进一步，所述导向立柱中部设置一水平隔板，所述水平承接轨道支撑固定在该水 平隔板上，承接轨道由一对间隔设置在所述水平隔板上的沿前后方向延伸的支板构成，两 支板相对侧面上各设置有一列沿前后方向排列的支撑滚轮，和一道水平延伸的U形断面导 向槽，支撑滚轮回转轴沿左右方向水平设置，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，并 且，U形断面导向槽下侧面在垂直方向低于支撑滚轮支撑面，所述工作台板滑出所述压机 时，其底面支撑在支撑滚轮上，其两侧边分别插入两支板上的U形断面导向槽中，在导向槽 导向下继续移动并最终定位在两支板上。进一步，所述中模板左右两侧边上的水平支撑条均由间隔设置的两段构成，所述 左、右托架上的水平支撑边的中部均带有一凸台，该凸台长度与每个水平支撑条两段之间 的间距相适配，左、右托架提升中模板时，其水平支撑边中部的凸台插到两段水平支撑条之 间的间隔中，由此实现对中模板前后方向的定位；所述上模板提升装置上两下悬架下端托 板相对侧边之间的间距与所述上模板左右方向的宽度相适配，左、右托架上两水平支撑边 相对侧边之间的间距与中模板左右方向的宽度相适配，由此实现对提升后的上模板和中模 板左右方向的定位。本发明通过设置与真空硫化压机相配套的模具操作机构后，提高了橡胶隔膜生产 的自动化程度，消除了以往依靠人力来安放压环和更换上模的问题，为橡胶隔膜的复模生 产，为提高设备利用率、提高生产效率创造了条件，同时也为安全生产创造了条件。
图1为现有汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型压机结构示意图；图2为本发明汽车制动气室橡胶隔膜成型装置结构示意图；图3为图2中序号2所示模具操作机构正面视图；图4为模具操作机构正面局部放大视图(部分剖视)；图5为图2中A部放大视图(部分剖视)；图6为图4所示部位放大俯视图；
图7为图4中C-C放大视图8为图3中模具17侧面放大视图；图9为模具上模板和中模板均被提升状态示意图；图10为模具中上模板被提升状态示意图；图11为图10中D部放大图；图12为第二种旋转操作机构结构示意图；图13为第三种旋转操作机构结构示意图；图14为端面放射状齿形接合结构正面示意图。
具体实施例方式下面结合附图详细说明本发明。如图2 —图8所示，本发明汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型装置包括真空硫 化压机1和模具操作机构2。真空硫化压机1上压头上配备有真空罩101和工作台板15 (参 见图3)，工作台板15上安装有橡胶隔膜硫化成型模具17，真空罩101通过罩扣在工作台板 15上而与工作台板共同构成真空室。工作台板15安装在压机上设置的水平轨道(图中未 示出)上，同时，压机上设置有工作台板15驱动气缸或液压缸102，工作台板15在气缸或液 压缸102驱动下，可沿其轨道按图中箭头B所示前后方向滑进、滑出压机。工作台板15与 压机前后方向中线对中配置。参见图4、图8，橡胶隔膜硫化成型模具17为包含有4套橡胶隔膜硫化成型模具单 元的复模结构，从下到上依次包括下模板170、中模板172、上模板175，4套硫化成型模具单 元中的4个下模171设置在下模板170上，4个压环173设置在中模板172上，4个上模对 设置在上模板175上，每个上模对均由一个一次硫化用上模177和一个二次硫化用上模176 背对背同轴配置而成。下模板170、中模板172、上模板175以及工作台板15均为矩形，下 模板170与工作台板15对中固定，并由此使整个模具17与工作台板15对中配置。模具操作机构2为典型四立柱框架结构，包括底座3，底座3上设置有四根导向立 柱12，四根导向立柱12上端通过顶板13相互连接固定，四根导向立柱12位于矩形四个顶 点上。四立柱框架与压机对中配置，四根立柱分列前后方向中线两侧，底座3与压机底座相 连固定，框架顶部与压机顶部相连固定。导向立柱12垂直方向中部通过锁定螺母固定有一水平隔板5，水平隔板5上对称 前后方向中线间隔设置有一对支板6，参见图7，每个支板6上均设置有一列沿前后方向排 列的支撑滚轮61，和一道沿前后方向水平延伸的U形断面导向槽62，两列支撑滚轮61的支 撑面位于同一水平面上，两U形断面导向槽62开口相对，并且导向槽下侧面在垂直方向低 于支撑滚轮61的支撑面。两列支撑滚轮61在空间上与压机上工作台板15的滑出口相接，并且支撑滚轮水 平支撑面与工作台板15下表面齐平，两导向槽62槽底之间的间距与工作台板15左右方向 的宽度相匹配，这样，工作台板15在气缸或液压缸102驱动下，可从压机中的轨道上直接平 移到两支板6上。从压机向支板6上移动时，工作台板15下表面支撑在支撑滚轮61上，其 左右两侧边则插入支板6上的导向槽62中，并在导向槽62导向下直线平移并定位在两支 板6上。工作台板15左右两侧边均带有一插接边，该插接边下表面与工作台板15的整个下表面齐平，上表面则低于其里侧工作台板的上表面；两插接边左右方向的宽度大于导向 槽62的深度或相互匹配，插接边垂直方向的厚度与支板6上支撑滚轮61支撑面和导向槽 62上侧面之间的间距相匹配；这样，工作台板15两侧的插接边插入导向槽62中后，除了利 用导向槽62槽底与插接边外侧立面相配合对工作台板15前后方向的移动进行导向外，导 向槽62上侧面还与插接边上表面相配合防止工作台板15上移脱离支撑滚轮61。水平隔板5上方的导向立柱12上设置有上模板提升装置，该上模板提升装置包括 横梁11，横梁11下方对称前后方向中线间隔设置有一对下悬架，每个下悬架均由两根垂直 连杆10及其下端连接的水平托板8构成。参见图2、4、6、7，水平托板8俯看为开口朝向左 右方向外侧的U形，其位于两垂直连杆10之间的U形缺口中固定有旋转操作机构9，作为U 形底部的上表面上设置有一开口向上、沿左右方向水平延伸的半圆槽81，左右两水平托板 8上的半圆槽81相互同心。参见图4、5，旋转操作机构9包括壳体90，壳体90内设置有一 主齿轮91和一与其相啮合的惰轮93，主齿轮91通过其自身两侧的轴向凸缘可转动支撑在 壳体90上，惰轮93通过铰轴支撑在壳体90上，主齿轮91上带有断面为正方形的中心通孔。 壳体90内沿左右方向设置有一工作轴92，该工作轴92包括圆柱段922和断面为正方形的 插装段921，圆柱段922远离插装段一端带有一断面为正方形的中心孔923。工作轴92通 过其插装段921可滑动装配在主齿轮91的中心孔中，其圆柱段922面向水平托板8上半圆 槽81 —侧，并且，工作轴92与半圆槽81相互同心。壳体90左右方向外侧侧壁上设置有一 与工作轴92同心的气缸或液压缸94，该气缸或液压缸94的活塞杆伸入壳体90内并通过连 轴器95与穿过主齿轮91中心通孔的工作轴插装段921的端部相连，工作轴92通过连轴器 95可相对气缸或液压缸94的活塞杆转动。壳体90上部设置有气缸或液压缸97，该气缸或 液压缸97活塞杆上带有齿条96，该齿条96与惰轮93相啮合。上模板175左右方向两侧边上设置有一对相互同心且位于上模板左右方向中心 线上的支撑短轴，该支撑短轴包括圆柱段178和断面为正方形的插头179，其中，圆柱段178 与水平托板8上的半圆槽81相匹配，插头179则与旋转操作机构9中的工作轴92上的中 心孔923相匹配，同时，两水平托板8相邻侧边之间的间距与上模板175左右方向的宽度相匹配。水平隔板5上方的导向立柱12上在上模板提升装置的下方还设置有中模板提升 装置7，中模板提升装置7包括左右对称配置的两个板状托架，左、右两托架各自安装在同 侧两个导向立柱12上，两托架相邻的里侧边上各设置有一水平支撑边71，该水平支撑边71 前后方向中间位置设置有一凸台72，两水平支撑边71之间的间距与中模板172左右方向的 宽度相匹配。中模板172左右方向两侧边上各设置有一分别与水平支撑边71相配的水平 支撑条174，每个水平支撑条174均包括间隔设置的两段，两段之间的间距与水平支撑边71 上凸台72的长度相匹配。上模板提升装置由安装在顶板13上的气缸或液压缸14驱动沿导向立柱12上下 滑动，中模板提升装置7中的左、右托架各自由设置在底座上的两个气缸或液压缸4驱动沿 导向立柱12上下滑动。上模板提升装置沿导向立柱12有上、中、下三个工作位置，中模板提升装置沿导 向立柱12有上、下两个工作位置，两提升装置的各个工作位置均由固定在顶板13上的支架 19上设置的行程开关或光电开关18进行限定，上模板提升装置中的横梁11上和中模板提升装置7上均设置有与行程开关或光电开关18配合工作的支架16。当上模板提升装置和中模板提升装置均位于各自最下方工作位置时，工作台板15 在气缸或液压缸102驱动下从压机滑出并定位在支板6上，随着工作台板15向支板6上移 动，其上设置的橡胶隔膜硫化成型模具17中的上模板175和中模板172被一同分别带到上 模板提升装置两下悬架之间和中模板提升装置7的左、右托架之间，并且随着工作台板15 最终定位在支板6上，上模板175上的支撑短轴刚好位于半圆弧形槽81的正上方，中模板 172上的每个水平支撑条174两段之间的空隙刚好位于水平支撑边71上凸台72的正上方。 此后，上移上模板提升装置，上模板175上的支撑短轴上的圆柱段178将落入半圆槽81中 并由此带动上模板175上行脱离中模板172和下模板170 ；上移中模板提升装置7，左、右托 架上的水平支撑边71将支撑在水平支撑条174下表面上而带动中模板172上行脱离下模 板 170。由于上模板175通过支撑短轴上的圆柱段178支撑在上模板提升装置上，因此，在 其提升装置上，上模板175可绕其回转轴178翻转。而且，将支撑短轴设置在上模板175左 右方向的中心线上，可使上模板175在保持平衡的状态下被翻转，以尽可能减小翻转操作 力。另外，由于上模板175左右方向的宽度与两水平托板8之间的间距相匹配，中模板 172左右方向的宽度与两水平支撑边71之间的间距相匹配，上模板175通过支撑短轴支撑 在两水平托板8上的半圆槽81中，水平支撑边71上的凸台72插装在中模板172上每个水 平支撑条174两段之间的间隔中，因此，上模板175和中模板172均在前后左右被限定的情 况下被提升，这样可保证下落后上、中、下模再次准确配装。上述装置操作过程如下①在图2所示状态，橡胶隔膜硫化成型模具17随真空硫化压机工作台板15定位 在模具操作机构2上，此时，上模板提升装置和中模板提升装置均位于各自最低工作位置；②操作气缸或液压缸14、4，顺序提升上模板提升装置和中模板提升装置到图9所 示的各自最高的工作位置，从下模板170上的各下模171中取出已成型好的橡胶隔膜产 品，向下模中放入胶料和帆布，下移中模板提升装置到其最低工作位置，将中模板172安放 到下模板170上，下移上模板提升装置到其图10所示的中间工作位置，启动旋转操作机构 9翻转上模板175，使一次硫化用上模177朝下，再次下移上模板提升装置到其最低工作位 置，使上模板175与下模板170合模，操纵气缸或液压缸102，将工作台板15收回到真空硫 化压机中，进行橡胶隔膜的一次硫化工序；③一次硫化工序完成后，工作台板15再次被送出压机并定位在模具操作机构上， 上移上模板提升装置到其图10所示的中间工作位置，启动旋转操作机构9翻转上模板175， 使二次硫化用上模176朝下，向下模中放入胶料，下移上模板提升装置到其最低工作位置， 再次使上模板175与下模板170合模后，将工作台板15收回到真空硫化压机中，进行橡胶 隔膜的二次硫化工序，并完成橡胶隔膜的一次生产过程。④重复上述生产过程，即实现橡胶隔膜的批量生产。在上述工作过程中，在上模板被其提升装置提升，其两侧边上的支撑短轴上的圆 柱段178支撑到半圆槽81中后，即可启动旋转操作机构9上的气缸或液压缸94，将旋转操 作机构9上的工作轴92向支撑短轴一侧推出，并将其圆柱段922上的方孔923套装到支撑短轴上的方形插头179上，如图11中所示，随后即可启动气缸或液压缸97对上模板进行翻 转操作。当然，旋转操作机构9上的工作轴92也可以只是在需要对上模板进行翻转操作、 并且上模板已被提升到翻转操作位置时，才被推出与支撑短轴上的方形插头179相接合。 而且，为了保证孔923与方形插头179顺利接合，孔923也可如套筒扳手上的套筒一样，采 用其他适当的多边形断面结构。另外，需要指出的是，由于为了避免阻碍上模板175随工作台板15移动，上模板 175与下模板170合模后，其支撑短轴位于水平托板8上半圆槽81的上方，因此，上述工作 过程中，在将上模板175下移与下模板170合模之前，必须将旋转操作机构9中的工作轴92 收回，与支撑短轴脱离。旋转操作机构9中工作轴92的作用是带动上模板175 —起翻转，因此，为了使工 作轴92能够与支撑短轴顺利可靠接合和分离，除了上述方形插头179对方孔923的接合结 构外，还可采用如十字槽对十字插头、一字槽对一字插头等接合结构。还可采用如图14所示的端面放射状齿形结构对端面放射状齿形结构的接合结 构，这种接合结构在上模板175已绕其支撑短轴转动一定角度的情况下，仍然能够保证工 作轴92端面与支撑短轴端面顺利、可靠接合。再有，上述实施例中的上模板提升装置上对称设置了两个旋转操作机构9，因上模 板175为刚性结构，故，只设置一个旋转操作机构9即可实现上模板的翻转操作。上模板提 升装置上的各自由两个连杆10和一个水平托板8构成的两个下悬架通过横梁11被集成在 一起，并由一个气缸或液压缸14驱动，为了实现对上模板的提升，两个下悬架也可像中模 板提升装置7 —样，由单独的左右两部分构成，并且左右两部分各自独立驱动沿导向立柱 12上下移动。上述实施例中，旋转操作机构9上采用气缸或液压缸97、齿条96来驱动工作轴92 转动，图12示出了一种利用马达作为动力的结构形式，在该结构中，旋转操作机构9壳体90 上设置有一马达98，该马达98插入壳体中的输出轴上固定有一与惰轮93相啮合的驱动齿 轮93'，并通过该驱动齿轮93'驱动工作轴92转动。图13示出了又一种结构形式的工作轴旋转驱动机构，在该驱动机构中，惰轮93由 与其相啮合的扇形齿轮99驱动，扇形齿轮99则由气缸或液压缸97'来驱动。扇形齿轮99 安装在壳体90上设置的支撑轴上，气缸或液压缸97'则可转动铰接在壳体90上。
权利要求
一种汽车制动气室橡胶隔膜成型装置，其特征在于，包括真空硫化压机和模具操作机构；所述真空硫化压机上带有可沿其轨道滑进、滑出压机的工作台板，橡胶隔膜硫化成型模具安装在工作台板上；橡胶隔膜硫化成型模具自下向上依次包括下模板、中模板、上模板，其中，下模板固定在工作台板上，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，各单元中的下模、压环、上模对分别设置在所述下模板、中模板和上模板上，所述上模对由一个一次硫化用上模和一个二次硫化用上模背对背同心配置而成；所述模具操作机构包括机架，机架上设置有承接结构，所述工作台板滑出压机后定位在该承接结构上，机架上还设置有上模板提升装置和中模板提升装置，硫化成型模具通过工作台板定位在承接结构上后，所述两提升装置可分别对模具中的上模板和中模板进行升降操作；以工作台板滑进、滑出压机方向为前后方向，上模板左右两侧边上各设置有一根支撑短轴，两支撑短轴相互同心，相应地，上模板提升装置上设置有分别与两支撑短轴相配的开口向上、水平延伸、相互同心的两个半圆槽，上模板被提升时，两支撑短轴分别落入两半圆槽中，并由此使上模板可转动支撑在其提升装置上；上模板提升装置上还设置有旋转操作机构，在上模板支撑短轴支撑在所述半圆槽中后，旋转操作机构输出端与支撑短轴接合并通过支撑短轴对上模板进行翻转操作。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述支撑短轴位于所述上模板左右方向中 心线上。
3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述工作台板安装在所述真空硫化压机上 设置的水平轨道上，并且压机上设置有用于驱动工作台板滑进、滑出压机的驱动装置，该驱 动装置为气缸或液压缸，或由齿条、齿轮、马达构成的驱动机构。
4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述机架包括底座，所述承接结构设置在该 底座上，承接结构由水平承接轨道构成，所述工作台板可直接从所述压机滑动到承接轨道 上，承接轨道左右两侧分列有导向立柱，所述上模板提升装置和中模板提升装置可上下移 动安装在导向立柱上；上模板提升装置由装配在导向立柱上的横梁及横梁下方左右方向间 隔布置的一对下悬架构成，两下悬架下端各自带有一托板，所述两半圆槽分别设置在两托 板上表面上，所述旋转操作机构安装在其中一个下悬架上，或两个下悬架上各安装有一旋 转操作机构；中模板提升装置包括一个左托架和一个右托架，左、右两托架相邻侧各自设置 有一沿前后方向延伸的水平支撑边，相应地，中模板左右两侧边上分别设置有一与所述水 平支撑边相配合的水平支撑条；上模板提升装置和中模板提升装置均由机架上设置的气缸 或液压缸驱动沿导向立柱上下滑动，上模板提升装置有上、中、下三个工作位置，中模板提 升装置有上、下两个工作位置，均由机架上设置的行程开关或位置传感器进行限定；上模板 提升装置和中模板提升装置位于各自最低工作位置时，工作台板滑出压机并定位到水平承 接轨道上，此时，所述两支撑短轴刚好分别位于所述两半圆槽正上方，所述两水平支撑条则 分别位于所述两水平支撑边正上方，上移上模板提升装置，两支撑短轴将分别落入两半圆 槽中而使上模板被提升，上移中模板提升装置，左、右托架上的水平支撑边将分别支撑在所 述两水平支撑条的下方而将中模板提升。
5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述旋转操作机构包括壳体，壳体内设置有 一工作轴，该工作轴既能够转动、又能够沿轴向滑动，相应地，壳体上设置有工作轴转动驱 动装置和轴向滑动驱动装置；旋转操作机构通过其壳体安装在所述下悬架上，其工作轴位于所述半圆槽的轴向外侧，并与半圆槽同心；当工作轴被驱动向半圆槽一侧滑动，其轴端将 与支撑在半圆槽中的所述支撑短轴的端部卡接连接，并由此使上模板随工作轴一起转动， 工作轴轴端与支撑短轴轴端各自设置有相互匹配、周向固定的卡接连接结构。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述卡接连接结构为十字型卡接连接结构 或一字型卡接连接结构或多边形插头/插孔型卡接连接结构。
7.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述工作轴轴向滑动驱动装置为电磁驱动 装置或由气缸或液压缸构成，其中，气缸或液压缸的活塞杆与工作轴远离所述半圆槽一侧 轴端相连。
8.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述工作轴转动驱动装置包括主齿轮、齿 条、直线驱动装置，所述主齿轮可转动安装在所述壳体内，该主齿轮带有中心通孔，工作轴 可滑动插装在该中心通孔中并通过该中心通孔与主齿轮周向固定，所述齿条直接与主齿轮 相啮合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，所述直线驱动装置安装在壳体上并驱动齿条 直线运动，该直线驱动装置由气缸或液压缸或直线电机构成。
9.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述工作轴转动驱动装置包括主齿轮、扇 形齿轮、气缸或液压缸，主齿轮、扇形齿轮、气缸或液压缸均安装在所述壳体上，其中，主齿 轮带有中心通孔，工作轴可滑动插装在该中心通孔中并通过该中心通孔与主齿轮周向固 定，扇形齿轮直接与主齿轮相啮合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，气缸或液压缸驱 动扇形齿轮转动，并带动主齿轮、工作轴转动，扇形齿轮的齿数保证使主齿轮转动的角度 ^ 180° 。
10.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述工作轴转动驱动装置由齿轮系及驱动 马达构成，所述齿轮系包括一主齿轮，该主齿轮安装在所述壳体内，其上带有中心通孔，工 作轴可滑动插装在该中心通孔中并通过该中心通孔与主齿轮周向固定，驱动马达安装在壳 体上并驱动齿轮系工作。
11.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述中模板提升装置中的左、右托架各自 独立驱动。
12.如权利要求11所述的装置，其特征在于，所述承接轨道左右两侧各设置有两根导 向立柱，四根导向立柱分别位于矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板相互连接固定，由此 构成一四立柱框架结构，并且，该四立柱框架结构的底座和顶部分别与所述压机连接固定； 所述上模板提升装置的驱动气缸或液压缸设置在该顶板上，所述中模板提升装置中左、右 托架的驱动气缸或液压缸设置在所述底座上。
13.如权利要求12所述的装置，其特征在于，所述导向立柱中部设置一水平隔板，所述 水平承接轨道支撑固定在该水平隔板上，承接轨道由一对间隔设置在所述水平隔板上的沿 前后方向延伸的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一列沿前后方向排列的支撑滚轮， 和一道水平延伸的U形断面导向槽，支撑滚轮回转轴沿左右方向水平设置，两列支撑滚轮 的支撑面位于同一水平面，并且，U形断面导向槽下侧面在垂直方向低于支撑滚轮支撑面， 所述工作台板滑出所述压机时，其底面支撑在支撑滚轮上，其两侧边分别插入两支板上的U 形断面导向槽中，在导向槽导向下继续移动并最终定位在两支板上。
14.如权利要求12所述的装置，其特征在于，所述中模板左右两侧边上的水平支撑条 均由间隔设置的两段构成，所述左、右托架上的水平支撑边的中部均带有一凸台，该凸台长度与每个水平支撑条两段之间的间距相适配，左、右托架提升中模板时，其水平支撑边中部 的凸台插到两段水平支撑条之间的间隔中，由此实现对中模板前后方向的定位；所述上模 板提升装置上两下悬架下端托板相对侧边之间的间距与所述上模板左右方向的宽度相适 配，左、右托架上两水平支撑边相对侧边之间的间距与中模板左右方向的宽度相适配，由此 实现对提升后的上模板和中模板左右方向的定位。
全文摘要
本发明公开了一种汽车制动气室橡胶隔膜成型装置，包括真空硫化压机和模具操作机构；真空硫化压机上带有工作台板，橡胶隔膜硫化成型模具安装在工作台板上；模具为复模结构，包括下模板、中模板、上模板，下模板固定在工作台板上；模具操作机构包括机架，工作台板滑出压机后定位在机架上设置的承接结构上，机架上还设置有上模板提升装置和中模板提升装置，两提升装置可分别对上模板和中模板进行升降操作，上模板提升装置上设置有上模板旋转操作机构。本发明通过设置模具操作机构，消除了以往依靠人力来安放压环和更换上模的问题，为橡胶隔膜的复模生产，为提高设备利用率、提高生产效率创造了条件，同时也为安全生产创造了条件。
文档编号B29C43/36GK101941258SQ201010287520
公开日2011年1月12日 申请日期2010年9月20日 优先权日2010年9月20日
发明者柳青山 申请人:宁国市海天力工业发展有限公司