汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，硫化模组配备有多套模具，其中每套模具包括上模、中模和下模，上模压合在中模上，上模与中模上部配合构成上模腔，中模压合在下模上，中模下部与下模配合构成下模腔；下模上扣压有与下模相配合来夹持帆布的压环，压环与下模相对应的压合区域设置有公母相配的波折结构，下模上设置有将帆布限定在其内的定位框，定位框环绕下模腔设置，并且其中心线与下模腔的中心线重合；每套模具的中模均嵌入在中模板中，中模的周向设置有第一环形槽，中模板上设置有第二环形槽，中模嵌入中模板后，第一环形槽与第二环形槽组合构成截面封闭的环形孔道，环形孔道内插置有将中模固定在中模板中的第一卡环。
【专利说明】
汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车制动气室橡胶隔膜的生产模具领域，尤其是能够按照二次硫化工艺同时生产多个气室橡胶隔膜的模组。
【背景技术】
[0002]汽车制动气室橡胶隔膜，是一种广泛用于各种类型重型汽车(载重货车、拖车、客车、军用车等)制动系统、空气制动器中起密封、传递压力制动的关键部件。通过橡胶隔膜位移增加气室压强，以张开刹车片，抱紧车轮，起到制动效果，是关系到机毁人亡的橡胶制品，亦称安全元件。随着人们对汽车高速、舒适、可靠性(安全)的要求越来越高，对汽车制动气室关键部件之一的橡胶隔膜提出了更高的要求。
[0003]目前，汽车制动气室橡胶隔膜最普遍的生产工艺是以贵州大众为主导的一次硫化工艺。采用的模具是由上、下模组成的一次硫化模具结构，将中间夹有帆布的上下胶片同时放入模具型腔中加压硫化，由于胶料在型腔中受高温高压硫化作用产生不规则流动的影响，使产品中间的帆布发生偏移、外露、折皱等缺陷，影响产品的使用寿命和性能，产品的合格率不高。并且此工艺需压延出片,设备投入大,生产成本高。
[0004] 申请人:在早先的专利申请中公开了一系列的气室橡胶隔膜模具，如:专利号为200620077724.7,200920270877.7,200920270878.1,200920270879.6 的中国实用新型专利公开了部分硫化上模、整体硫化上模、整体硫化下模、以及与上模型腔和整体硫化下模型腔相配合定位的压环，在整体硫化下模与压环相配合的外侧面上设置有环形凸棱，且在压环上设置有若干个弹簧，实现了二次硫化工艺和帆布的定位，防止了帆布折皱和带压环，保证了产品中帆布居中。但是，在实际使用过程中，此类模具仍然存在缺点:压环与整体硫化下模配合存在间隙，只在压环落下后二者才紧紧压合，由于帆布的厚度存在公差，生产时产品有单偏现象；再者此类模具结构决定二次硫化工艺分两次加料完成，还有放布时很难保证帆布的中心与下模型腔的中心在同一轴线上，隔膜布很容易放偏，使压环因夹不到布而失效，造成产品缺布或产品单偏。为了避免这些问题，实际操作中需要增大帆布的裁剪面积，留有较多的预料，生产效率不高，增加了生产制造的成本。
[0005] 申请人:还在专利号为200910249742.7的中国专利中公开了上、下胶层的原料分别采用两种具有相同胶料配方体系但硫化速度不同的胶料，上、下胶层的硫化程度很难达到相同的程度，上、下胶层或多或少存在轻微的过硫或欠硫现象。
实用新型内容
[0006]针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，该硫化模组基于二次硫化工艺，二次硫化工艺是指上胶层单独进行一次硫化，帆布与下胶层一同进行一次硫化，之后将上胶层与帆布层和下胶层一同进行二次硫化，通过将上胶层与下胶层同时进行一次硫化，能够大大缩短隔膜生产的加工时间，提升效率；在模组中配备多套模具能够提高生产效率。通过在下模上设置帆布定位框，在铺设帆布时，按照定位框的尺寸剪裁帆布，并将帆布的边缘与定位框吻合，这样可以将帆布的中心线与下模腔的中心线重合，在压环上和与压环对应的下模上设置公母相配的波折结构，当中模下压时波折结构增加了对帆布边缘通过波折结构的阻力，避免产生褶皱。定位框与波折结构之间的距离刚好满足；压环通过第一卡环和环形孔道的方式安装在压环模板上，便于压环的安装和拆卸，便于压环与下模、中模、上模自由配合，以及避免了在一次硫化完成后，脱模时压环被带起现象，杜绝了因压环被带起造成产品报废。在中模与下模完全压实后，帆布边缘位于波折结构中，在加热硫化时，也可以更好的对帆布进行固定，防止帆布偏移，也减少了帆布的浪费。中模通过第一^^环和环形孔道的方式安装在中模板上，便于中模的安装和拆卸，在进行一次硫化时，便于多个中模与多个上模和下模的对接，在二次硫化时，便于将全部中模快速取出。
[0007]为了实现上述目的，本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组，所述硫化模组配备有多套模具，其中每套所述模具包括上模、中模和下模，所述上模压合在所述中模上，上模与中模上部配合构成上模腔，中模压合在所述下模上，中模下部与下模配合构成下模腔；下模上扣压有与下模相配合来夹持帆布的压环，压环与下模相对应的压合区域设置有公母相配的波折结构，下模上设置有将帆布限定在其内的定位框，所述定位框环绕所述下模腔设置，并且其中心线与下模腔的中心线重合；所有模具的中模均固定在中模板上，中模的周向设置有第一环形槽，所述中模板上开设有容纳中模的通孔，中模嵌入其中，在中模板上设置有与所述第一环形槽相对应的第二环形槽，第一环形槽与所述第二环形槽组合构成截面封闭的环形孔道，该孔道内插置有防止中模和中模板错位的第一卡环，以此将所以的中模固定在中模板上。
[0008]进一步，所有所述模具的所述压环均固定在压环板中，压环的周向外侧设置有第三环形槽，所述压环板上设置有容纳压环的通孔，压环嵌入其中，在压环板上设置有与所述第三环形槽相对应的第四环形槽，第三环形槽与所述第四环形槽组合构成截面封闭的环形孔道，该孔道内插置有防止压环和压环板错位的第二卡环，以此将所以的压环固定在压环板上。
[0009]进一步，所述中模上部与所述中模下部一体制成。
[0010]进一步，所述中模上部与所述中模下部分体制成，中模上部和中模下部通过连接部件可拆卸地组装成所述中模。
[0011]进一步，所述压环上设置有向下凸出的凸台，所述下模上设置有与所述凸台配合的凹阶，所述凹阶的外侧面与凸台的内侧面构成相互配合的倾斜导向结构。
[0012]进一步，所述压环上设置有弹簧，所述中模挤压所述弹簧，将压环扣压在所述下模上。
[0013]进一步，所述波折结构为上下分置在所述压环和所述下模上的若干组凹槽与凸棱。
[0014]进一步，所述凹槽与所述凸棱至少设置有一组。
[0015]本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组，该模组能够实现二次硫化工艺；利用定位框方便帆布的定位，压环与下模中的波折结构放置在合模过程中帆布跑偏，同时，在合模后将帆布上下压紧，使帆布在硫化过程中不会出现偏移。其次，本实用新型中的汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组上配备多套模具，能够使生产效率成倍提升。再次，本实用新型中所公开的汽车制动气室橡胶隔膜硫化方法，不仅上、下胶层采用完全相同的胶料，而且在生产中上、下胶层的硫化程度能够达到相同的程度，彻底解决因上、下胶层过硫或欠硫原因影响气室橡胶隔膜的使用寿命，缩短了硫化时间，通过第一卡环和环形孔道相配合将嵌入中模板的中模固定。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组的第一种实施例的示意图；
[0017]图2为图1中A处局部放大图；
[0018]图3为本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组的第二种实施例的示意图；
[0019]图4为本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组的俯视图；
[0020]图5为中模与中模板的连接示意图；
[0021]图6为压环与压环板的连接示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图，对本实用新型的【具体实施方式】作详细说明。
[0023]实施例1
[0024]图1、图2、图4、图5和图6为本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组的第一种具体实施例，在本实施例中汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组配备了 4套模具，每套模具均包括上模6、中模5、下模3和压环4,上模6压合在中模5上,上模6与中模5上部配合构成上模腔1，中模5压合在下模3上，中模5下部与下模3配合构成下模腔2。中模5上部与中模5下部一体制成中模5。下模3与中模5之间设置有压环4，压环4扣压在下模3上，用于固定帆布。
[0025]从图2中可以更加清晰的看出，压环4上设置有弹簧9，中模5与下模3压合后，中模5通过弹簧9向压环4施压，使压环4与下模3扣合更加紧密，但压环4与下模3之间始终留有仅供帆布移动的间隙。压环4上设置有向下凸出的凸台41，下模3上设置有与凸台41形状相配合的凹阶31，凹阶31的外侧面与凸台41的内侧面为相互金属配合的倾斜导向面，便于压环4下压定位，当压环4下压至极限位置时，凸台41顶在凹阶31上。压环4与下模3相对应的压合区域设置有公母相配的波折结构7，在本实施例中，波折结构7为上下分置在压环4和下模3上的两组凹槽与凸棱。下模3上的压合区域内还设置有帆布定位框8，定位框8的中心线与下模腔2的中心线重合。
[0026]在本实施例中，波折结构7设置了两组凹槽与凸棱，当然，凹槽与凸棱的数量可以增加，或者采用其他已知形式的波折结构，如阵列的凸点与凹坑等，主要是增加帆布通过阻力，减少褶皱的形成。
[0027]在本实施例中的4个中模5均以嵌入的方式安装在中模板10上，中模5的周向设置有第一环形槽11，中模板10上设置有第二环形槽12，中模5嵌入中模板10后，第一环形槽11与第二环形槽12组合构成截面封闭的环形孔道，环形孔道内插置有将中模5固定在中模板10中的第一卡环13。为了便于穿入第一卡环13，在中模板10上表面设置一个连接环形孔道的开口，第一卡环13由该开口插入环形孔道内。
[0028]所有模具的压环4均固定在压环板14中，压环4的周向外侧设置有第三环形槽15，压环板4上设置有容纳压环4的通孔，压环4嵌入其中，在压环板14上设置有与第三环形槽15相对应的第四环形槽17，第三环形槽15与第四环形槽17组合构成截面封闭的环形孔道，该孔道内插置有防止压环4和压环板14错位的第二卡环16，以此将所以的压环4固定在压环板14上。
[0029]下面介绍使用本套模具的硫化方法，首先，模具处于打开状态，在中模5上部的型腔中放入胶料，该胶料为胶块，同时，在下模3型腔中放入胶料，将按照定位框8预先剪裁好的帆布放入定位框8内，将压环4扣在下模3上，将帆布压紧，将上模6与中模5压合，中模5与下模3压合，在压合过程中，帆布边缘由定位框8移动到波折结构7中，压合后进行一次部分硫化，第一次部分硫化工艺:时间10?40秒，硫化温度150°C?180°C，硫化压力15?ISMpa ;一次硫化后开模，移除中模5，由上模6与下模3构成新的模腔，下模腔2的帆布下胶层组件留在下模3上，部分硫化的上胶层组件随上模6压在帆布上，在新的模腔中上胶层和下胶层进行第二次完全硫化，第二次完全硫化工艺:时间240?300秒，硫化温度150°C?180°C，硫化压力15?ISMpa ;经过二次硫化后开模修剪边缘即完成气室橡胶隔膜的生产。
[0030]实施例2
[0031]图3、图4、图5和图6所示，为本实用新型汽车制动气室橡胶隔膜硫化模组的第二种具体实施例，本实施例与第一种具体实施例的结构基本相同，不同之处在于，本实施例的中模5由中模上部51与中模下部52分体制成，这样可以将不同规格上模腔I与下模腔2进行组合，已满足不同规格对上胶层和下胶层厚度的要求。
[0032]上述示例只是用于说明本实用新型，本实用新型的实施方式并不限于这些示例，本领域技术人员所做出的符合本实用新型思想的各种【具体实施方式】都在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述硫化模组配备有多套模具，其中每套所述模具包括上模、中模和下模，所述上模压合在所述中模上，上模与中模上部配合构成上模腔，中模压合在所述下模上，中模下部与下模配合构成下模腔；下模上扣压有与下模相配合来夹持帆布的压环，压环与下模相对应的压合区域设置有公母相配的波折结构，下模上设置有将帆布限定在其内的定位框，所述定位框环绕所述下模腔设置，并且其中心线与下模腔的中心线重合；每套模具的中模均嵌入在中模板中，中模的周向设置有第一环形槽，所述中模板上设置有第二环形槽，中模嵌入中模板后，所述第一环形槽与所述第二环形槽组合构成截面封闭的环形孔道，所述环形孔道内插置有将中模固定在中模板中的第一卡环。
2.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所有所述模具的所述压环均固定在压环板中，压环的周向外侧设置有第三环形槽，所述压环板上设置有容纳压环的通孔，压环嵌入其中，在压环板上设置有与所述第三环形槽相对应的第四环形槽，第三环形槽与所述第四环形槽组合构成截面封闭的环形孔道，该孔道内插置有防止压环和压环板错位的第二卡环，以此将所以的压环固定在压环板上。
3.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述中模上部与所述中模下部一体制成。
4.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述中模上部与所述中模下部分体制成，中模上部和中模下部通过连接部件可拆卸地组装成所述中模。
5.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述压环上设置有向下凸出的凸台，所述下模上设置有与所述凸台配合的凹阶，所述凹阶的外侧面与凸台的内侧面构成相互配合的倾斜导向结构。
6.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述压环上设置有弹簧，所述中模挤压所述弹簧，将压环扣压在所述下模上。
7.如权利要求1所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述波折结构为上下分置在所述压环和所述下模上的若干组凹槽与凸棱。
8.如权利要求7所述的汽车制动气室橡胶隔膜的硫化模组，其特征在于，所述凹槽与所述凸棱至少设置有一组。
【文档编号】B29C33/12GK204076603SQ201420473137
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年8月21日 优先权日:2014年8月21日
【发明者】柳青山 申请人:宁国市海天力工业发展有限公司