专利名称：轮胎硫化设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及均勻加热分段模具(segmented molds)的轮胎硫化设备(tirevulcanizing device)。
背景技术：
以前，在轮胎硫化设备中，通常将未硫化的轮胎插入模具中，由设置在模具外部的外部热供应来加热模具，然后将高温水蒸气引入已插入轮胎中的胶囊(bladder)的内部，使得通过使用水蒸气作为内部热供应来执行硫化。在关于设有这种外部热供应的硫化设备的专利文献I中，描述了用于作为外部热供应的热介质流动的通道设置在模具闭环构件中，该模具闭环构件设置在分段胎面模具(segmented tread mold)和其上组装有分段胎面模具的节段(segment)周围，以加热分段胎面模具。现有技术文献专利文献专利文献I JP 2007-223290A
发明内容
本发明尚待解决的问题然而，在专利文献I的描述中，使热介质经过设置在模具闭环构件中的通道，以加热邻接模具闭环构件的节段。因此，分段胎面模具是通过节段来间接加热，由此花费大量时间来达到预定的硫化温度。尤其是，当连续对多个轮胎进行硫化时，在每次硫化之后要打开模具以更换轮胎，由此模具的温度又下降。其存在的问题是，因为占用了大量时间以使模具返回到硫化所需的预定温度，所以生产效率降低。而且，用于热介质的通道围绕着组装有分段胎面模具的节段沿环形转弯。因此，当热介质从通道的入口被引入、围绕分段胎面模具的外周流动、然后从通道的出口排出的过程中，热介质的温度会下降，使得热介质通道的入口周围被加热的模具与热介质通道的出口周围被加热的模具之间存在温差。在这种情况下，因为在设定硫化时间时要考虑到出口侧温度低，所以硫化时间不得不设定得更长一些。此夕卜，由于不能均匀加热而存在不能获得物理属性均匀的轮胎的风险。本发明是考虑到现有技术的上述问题而做出的，并提供能够缩短硫化时间并获得物理属性均匀的轮胎的硫化设备。解决技术问题的技术方案为了解决前述问题，根据权利要求I的本发明的结构的特征在于，在硫化设备中设有环形上模具附接构件和环形下模具附接构件，分别附接用于形成轮胎的侧部(sideportions)的侧部成型模具(side portion forming mold);多个节段，附接用于形成所述轮胎的胎面部(tread portion)的多个分段的胎面模具；以及模具闭合工具，用于使各个节段沿径向移动，以在前进端(advanced end)闭合各个胎面模具；各个节段分别独立地设有施热工具，用于在供应热介质时，将用于硫化的热量施加到所述胎面模具。
根据权利要求2的本发明的结构特征在于，在权利要求I中，在节段式(segment-by-segment,节段接着节段)的基础上,能够调整所述施热工具的温度。根据权利要求3的本发明的结构特征在于，在权利要求I或权利要求2中，还设有上施热工具，设置在所述环形上模具附接构件中，用于在供应热介质时，将用于硫化的热量施加到所述侧部成型模具中的一个；以及下施热工具，设置在所述环形下模具附接构件中，用于在供应热介质时，将用于硫化的热量施加到所述侧部成型模具中的另一个；而且所述上施热工具和所述下施热工具分别供应不同温度的热介质。本发明的效果根据权利要求I所述的发明，为分别附接有分段胎面模具的节段分别设置施热工具。因此，能够从相邻位置有效加热胎面模具。具体地，连续硫化多个轮胎时，在每次硫化之后因打开模具更换轮胎而使胎面模具的温度再次下降。然而，通过缩短使胎面模具的温度升高所占用的时间而使硫化时间缩短，由此能够提高轮胎的生产效率。此外，因为在节段式的基础上，施热工具彼此独立，所以不会发生现有技术中的如下情况，即由于在胎面模具中运行一圈的热介质的温度有所下降而使得在热介质通道的入口和出口附近分别加热的模具之间存在温度差。因此，变得可能在硫化中均匀加热模具，从而获得物理属性均匀的轮胎。因为不需要设定硫化时间以使处于低温的模具达到要求，所以能够缩短硫化时间。根据权利要求2所述的发明，通过在节段式的基础上调整温度来加热胎面模具。因此，通过将加热的模具调整到均匀温度而使模具能够整体保持在均匀温度，由此变得可以缩短硫化时间并使轮胎的物理属性均匀。根据权利要求3所述的发明，甚至当环形上模具附接构件和环形下模具附接构件温度不同时，可以通过将高温热介质供应到温度低的那些模具来加热分别附接到其上的侧部成型模具。因此，能够使整个模具被迅速、可靠地变成均匀温度。
图I是示出从根据本发明的第一实施例的轮胎硫化设备的前侧观察的重要部分的构造的剖视图。图2是从轮胎硫化设备的上方观察的重要部分的构造的剖视图。图3是从侧面观察的剖视图，其示出模具装置打开的状态。图4是从侧面观察的剖视图，其示出模具装置闭合的状态。图5是从侧面观察的剖视图，其示出第二实施例的轮胎硫化设备的模具装置打开的状态。图6是从侧面观察的剖视图，其示出模具装置闭合的状态。图7是示出设有加热胎圈模具(bead mold)的热介质通道的另一实施例的剖视图。
具体实施例方式实施例I在下文中，将参照附图描述根据本发明的第一实施例的轮胎硫化设备。轮胎硫化设备2具有采用竖向方向长的长方体形式的框架，框架由矩形基板4、直立在基板4的各个拐角部的四个柱6 (图中未示)以及设置在柱6的上端的顶板(图中未示)组成。如图I所示，模具基部构件8固定在基板4的正上方的位置，沿竖向延伸的圆筒部10设置在模具基部构件8上的中心部。中空盘的下模具支撑台12设置在圆筒部10的上端，模具装置14安装在下模具支撑台12上。模具装置14主要包括中空盘状的环形下模具附接构件16 ;作为侧部成型模具的下侧壁模具18和下胎圈模具20 (下侧壁模具18和下胎圈模具20与模具中心MCL同心地固定到环形下模具附接构件16);节段22 (例如，如图2所示，八个节段22绕模具中心MCL等间隔地设置在模具支撑台12上，并被支撑为能够沿径向前进和缩回)；附接到各个节段22的分段胎面模具24 ;作为侧部成型模具的上侧壁模具26和上胎圈模具28 (上侧壁模具26和上胎圈模具28与分段胎面模具24的上端部组合)；环形上模具附接构件30 (侧壁模具26和上胎圈模具28与模具中心MCL同心地固定到环形上模具附接构件30);以及上模具支撑台32 (环形上模具附接构件30固定到上模具支撑台32的下表面)。每个分段胎面模具24均采用具有预定角度(例如，在八个节段的情况下为45° )的圆弧长度的圆弧形状，并设有胎面成型表面，在其内表面的高度方向上的中心部形成预 定胎面图案。附接分段胎面模具24的每个节段22在其下表面通过燕尾槽与下模具支撑台12接合。各个节段22被支撑成因燕尾槽接合而限制沿竖向的相对运动，并沿径向能够被弓I导移动。各个节段22的各个外周表面被形成为锥形表面，锥形表面上沿圆周方向的中心部通过燕尾槽而与模具闭环构件34的内表面接合。模具闭环构件34被装配并固定到环孔保持架(图中未示)，该环孔保持架沿固定在柱6上的直线导块(图中未示)在竖向上能够被引导移动，并通过可旋转地支撑在模具基部构件8上的螺杆轴36上、下移动。螺杆轴36通过传动带机构40由伺服电机38旋转驱动，以使模具闭环构件34上、下移动，由此通过使分段胎面模具24沿径向移动而被打开及闭合。各个节段22各自单独地设有作为用于供应热介质(例如，水蒸气或高温惰性气体)的施热工具的热介质通道23，而且能够被单独控制温度的热介质供应装置(图中未示)通过供应管25而与各个热介质通道23相通。在上、下侧的前述侧壁模具18、26和胎圈模具20、28与分段胎面模具24的竖向上的相对端部可分离地组合，以分别形成轮胎TR的侧壁表面和胎圈表面。下侧的侧壁模具18和胎圈模具20固定在环形下模具附接构件16上，环形下模具附接构件16固定在下模具支撑台12上。作为用于供应热介质的下施热工具的下热介质通道17环形地设置在环形下模具附接构件16中，下热介质通道17通过供应管19与热介质供应装置(图中未示)相通。上侧的侧壁模具26和胎圈模具28通过环形上模具附接构件30固定在上模具支撑台32上。作为用于供应热介质的上施热工具的上热介质通道31环形设置在环形上模具附接构件30中，上热介质通道31通过供应管33与不同于下热介质通道17的热介质供应装置(图中未示)相通。上模具支撑台32组装到可移动框架35，可移动框架35沿设置在柱6上的导轨(图中未示)上、下移动。可移动框架35设有上板(图中未示)和连接套筒42，连接套筒42从上板向下延伸并设置成与模具中心MCL同心。沿竖向延伸的螺杆轴(图中未示)的下端部固定到上板，同时螺杆轴的上端部延伸经过顶板。螺杆轴的上端部与螺母螺接，螺母分别通过推力轴承(图中未示)旋转支撑在顶板的上表面，螺母通过传动带机构与安装在顶板上的伺服电机驱动连接。通过伺服电机的运转，可以竖向定位可移动框架35连同上侧的侧壁模具26和上侧的胎圈模具28，使得上侧的侧壁模具26能与分段胎面模具24的上端部组合。插入轮胎TR内的胶囊44设置在圆筒部10的中心，主要由中空的第一胶囊操作套筒46 (其设置成与模具中心MCL同轴)和第二胶囊操作套筒48 (其装配在套筒46的外周)操纵。第一胶囊操作套筒46以其中心部紧密装配在定心轴50上的方式延伸，并使胶囊44的上端部气密性地装配在其上端部。卡紧环52固定在第一胶囊操作套筒46的上端部中心上。在第一胶囊操作套筒46中形成 蒸汽的供气通道54，供气通道54的上端在胶囊44内打开，而下端连接到蒸汽供应装置(图中未示)。在卡紧环52被连接爪58 (稍后提到)卡紧的情况下，第一胶囊操作套筒46与连接套筒56 (稍后提到)一起上、下移动。用于操作第一胶囊操作套筒46的连接套筒56设置成与连接套筒42同轴，并在其中心处通过定心轴50的外周上的孔装配成可沿轴向相对滑动。连接套筒56的下端在两个沿直径相对的位置上支撑一对连接爪58，以能够打开、闭合连接爪58，这些连接爪58分别通过连接件而枢转地连接到操作杆60。操作杆60的上端部联接到设置在连接套筒56的上端部的一对气缸(图中未示)的活塞，使得连接爪58能够通过气缸的操作而打开和闭合。螺母(图中未示)固定到连接套筒56的上端，螺母与螺杆轴(图中未示)螺接，螺杆轴通过传动带机构(图中未示)被固定在上板(图中未示)上的伺服电机(图中未示)旋转。螺杆轴由上板支撑为仅能够旋转。当固定上板上的伺服电机运转时，连接套筒56能够相对于可移动框架35被降低，当连接爪58在较低的位置闭合时，连接爪58卡紧卡紧环52。胶囊44的下端部气密性地装配在第二胶囊操作套筒48的上端部。螺母(图中未示)固定在第二胶囊操作套筒48的下端部，螺母与螺杆轴(图中未示)螺接，螺杆轴可旋转地支撑在模具基部构件8上而沿竖向延伸。螺杆轴通过传动带机构被附接到模具基部构件8的伺服电机(图中未示)旋转，使得能够沿竖向调整第二胶囊操作套筒(即，胶囊44的下端部)。因此，与胶囊44的上端部的位置调整操作相配合，螺杆轴能够在使胶囊44与分段胎面模具24对齐的硫化位置与轮胎运送位置之间移动胶囊44。第二胶囊操作套筒48形成有向其上端开口的排出通道55，使得供应到胶囊44的用于硫化的水蒸气或类似物在每次硫化之后被排出。通过操作固定到模具基部构件8的伺服电机以使第二胶囊操作套筒48向上，以及通过同步操作伺服电机(上板)以使一体连接到连接套筒56的第一胶囊操作套筒46向上，胶囊44能够在保持扩张状态的情况下从硫化位置移动到位于硫化位置上侧的运送位置。因此，胶囊44还运作为轮胎模塑及脱模装置，该轮胎模塑及脱模装置使下一个准备被硫化的生胎从运输位置传送到硫化位置并模塑，而且使硫化轮胎TR从硫化位置脱模并传送到运送位置。下面将描述通过如上述那样构造的轮胎硫化设备2形成和硫化生胎。如图3所示，在装载生胎TR之前，环形下模具附接构件16与下侧附接其上的侧壁模具18及胎圈模具20处于固定在下模具支撑台12的状态，环形上模具附接构件30与上侧固定其上的侧壁模具26及胎圈模具28处于附接到上模具支撑台32的状态，上模具支撑台32被可移动框架35(参照图I)提升而处于上部位置的待用状态。定心轴50处于从第一胶囊操作套筒46向上已经被抽离的状态，连接套筒56通过卡紧环52与释放的连接爪58 (参照图I)之间的啮合而处于上部位置的待用状态。进一步，分段胎面模具24附接其上的各个节段22处于在打开位置(其中它们通过向下移动模具闭合构件34 (参照图3)而被打开)的待用状态。在上、下侧的环形模具附接构件16、30中，作为热介质的水蒸气被供应到各个热介质通道17、31。因为环形上模具附接构件30趋于温度变低，所以供应热介质通道31的水蒸气被控制为比供应下热介质通道17的水蒸气的温度高。同样地，水蒸气也供应到各个节段22的热介质通道23，以加热分段胎面模具24。此后，通过装载/卸载装置(图中未示)将生胎TR装载到在上侧待用的第一胶囊操作套筒46与定心轴50 (在下文中，参照图I)之间的轮胎运送位置。然后，定心轴50和连接套筒56下移经过生胎TR的中空孔，定心轴50插入第一胶囊操作套筒46，连接套筒56的连接爪58与第一胶囊操作套筒46的卡紧环52啮合。然后，连接套筒56与第 一胶囊操作套筒46 —起向上移动，处于扩展状态的胶囊44插入生胎TR的中空孔，胶囊44在插入中空孔中的情况下被定位。此时，第二胶囊操作套筒48因时间差而上移，并停止到预定位置。随后，下侧的第二胶囊操作套筒48和上侧的第一胶囊操作套筒46在生胎TR的宽度方向上朝向中心位置同步相互靠近，由此松弛的胶囊44的侧壁插入生胎TR内。然后，压缩空气供给到胶囊44中，以使胶囊44在中心位置处沿生胎TR的宽度方向逐渐径向向外扩张。这样，生胎TR被胶囊44从内部保持，可移动框架35 (包括连接套筒56)和上侧的第一胶囊操作套筒46及下侧的第二胶囊操作套筒48同步下移，由此被胶囊44保持的生胎TR下移到硫化位置，在该处，生胎TR的沿宽度方向的中部与分段胎面模具24的沿宽度方向(竖直方向)的中部对齐。此时，由于分段胎面模具24处于其沿径向打开的打开位置，所以生胎TR被引导到硫化位置并模塑，而不会与分段胎面模具24冲突。然后，上模具支撑台32被定位于上侧的附接侧壁模具26能够与分段胎面模具24组合的位置。随后，螺杆轴36通过伺服电机38的运转而旋转，以使模具闭环构件34沿柱6向上移动，由此分段胎面模具24组装其上的节段22随着它们在上模具支撑台32的下表面和下模具支撑台12的上表面上的上、下表面滑动而沿径向向内移动，并定位于闭合位置(参照图4 )。在这样移动的前进端，各个分段胎面模具24通过其圆弧表面(该圆弧表面在上、下侧上保持与上、下侧上的侧壁模具26、18的外周表面紧密接触)被止动。此后，固定到模具闭合构件34的环保持架(图中未示)和可移动框架35连接，由此移动到前进端的各个分段胎面模具24被锁定。在此状态下，加热蒸汽(例如，水蒸气或加热的惰性气体)从形成在第一胶囊操作套筒46中的供气通道54供应到胶囊44内，同时，之前供应的压缩空气从排出通道55排放，以在胶囊44中执行气体交换。优选地,对胶囊44中的压力改变进行检测时执行气体交换，从而不降低内部压力。因此，生胎TR通过胶囊44挤压和加热，并通过外侧上的加热模具18、20、24、26、28与胶囊44配合地进行硫化。执行硫化过程预定时间之后，释放各个分段胎面模具24的锁定，模具闭环构件34通过伺服电机38的反向运转而下移。通过模具闭环构件34向下运动，节段22和分段胎面模具24被定位到径向向外的打开位置，以准备对硫化轮胎TR进行脱模操作。此后，可移动框架35、定心轴50、连接套筒56以及仍连接到连接套筒56的第一胶囊操作套筒46向上移动，第二胶囊操作套筒48也向上移动。此时，可移动框架35的向上运动速度设定成快于第二胶囊操作套筒48和连接套筒56的向上运动速度，使得第二胶囊操作套筒48和连接套筒56被操作为相对可移动框架35相对向下移动。因此，胶囊44能够脱模并使所保持的硫化轮胎TR向上移动，使得硫化轮胎TR与下侧上的侧壁模具18分离，并以相同的速度与上侧上的侧壁模具26分离。在硫化轮胎TR被胶囊44从其内部保持的情况下，硫化轮胎TR被卸载到轮胎运送位置，而且装载/卸载装置从硫化设备2的外部前进，并保持硫化轮胎TR的外周。当确认硫化轮胎TR由装载/卸载装置保持时，从排出通道55向外排放胶囊44中的加热气体以使胶囊44收缩，由此释放胶囊44对硫化轮胎TR的保持。然后，连接套筒56、第一胶囊操作套筒46和第二胶囊操作套筒48向下移动，并在下降位置处，切断第一胶囊操作套筒46与连接套筒56的连接。此后，连接套筒56向上移动到升高端，定心轴50也向上移动到升高端，硫化轮胎TR被装载/卸载装置卸载到机器外。根据上述结构的硫化设备2，热介质通道(施热装置)23设置在分别附接分段胎面 模具24的每个节段22中。因此，能够从相邻位置有效加热每个胎面模具24。尤其是，在连续对多个轮胎TR进行硫化的情况下，在每次硫化之后打开模具24以更换轮胎TR，这样导致再次降低胎面模具24的温度。然而，通过缩短升高胎面模具24的温度所用的时间，变得可以缩短硫化时间，并因此提闻生广轮胎TR的效率。此外，因为对于各个节段22而言，热介质通道23分别是彼此独立的，所以不会发生现有技术中的如下情况，即由于在胎面模具中运行一圈的热介质的温度有所下降而使得在热介质通道的入口和出口附近加热的模具之间存在温度差。因此，在硫化期间能够均匀加热模具18、20、24、26和28，使得能够获得物理属性均匀的轮胎TR。因为不需要设定硫化时间以使处于低温的模具达到要求，所以能够实现缩短硫化时间。此外，可以通过单独调整各个节段22的温度来加热胎面模具24。因此，通过将所加热的模具18、20、24、26和28的温度调整为均匀，能使模具整体的温度均匀，由此变得可以缩短硫化时间并获得物理属性均匀的轮胎TR。此外，甚至当环形上模具附接构件30和环形下模具附接构件16温度不同时，可以通过将高温热介质供应到温度低的那些模具来加热附接到其上的侧部成型模具18、20、26和28，由此整个模具能够被迅速、可靠地加热到均匀温度。实施例2接下来，将参照附图描述根据本发明的第二实施例的硫化设备。如图5和图6所示，该实施例中的轮胎硫化设备72的主要不同之处在于，使分段胎面模具24和节段74沿径向移动的移动装置包括缸76，而且设有热介质通道23的每个节段74等设有隔热构件88等。分段胎面模具24沿圆周方向被分成八件，这样划分的分段胎面模具24分别对应地组装到节段74。如从上方观察到的，每个节段74形成为几乎矩形，每个呈近似楔形(如从上方观察到的)的引导构件78分别设置在邻近的节段74之间。各个引导构件78被固定到下模具支撑台80。引导构件78引导节段74沿径向移动，并设有止动件(图中未示)，当与设置在节段74的向外后表面上的各对接合部(图中未示)接合时，该止动件限制节段74的前进端。附接分段胎面模具24的各个节段74在其下表面通过燕尾槽与下模具支撑台80接合。通过燕尾槽接合，各个节段74被支撑成限制沿竖向的相对运动并沿径向引导移动。各个缸76设置在各个节段74的向外后侧上。每个缸76设置成坐落在两个邻近引导构件78上。缸支撑板77设置在两个邻近引导构件78的后侧，螺栓(图中未示)所穿过的支座79在任一侧部的竖向上的两个位置处从缸支撑板77伸出，以面向引导构件78。缸76设置在缸支撑板77的中心部，缸76的活塞部86的端部通过相应的隔热构件88组装到节段74的后表面。通过驱动缸76，节段74在分段胎面模具24在前进端闭合的闭合位置与分段胎面模具24打开的打开位置之间移动。缸76构造为能够彼此独立地控制。设置在缸76的活塞部86的端部与节段74之间的隔热构件88防止节段74的热量被传输到缸76，由此能够防止因热传导到缸76而造成模具24的温度升高被延迟。隔热构件94分别设置在环形上模具附接构件90与上模型支撑台(图中未示)之间以及环形下模具附接构件92与下模具支撑台80之间，使得防止所加热的环形模具附接构件90、92的热量传导到上、下侧的模具支撑台80。因此，包括分段胎面模具24、侧壁模具26等在内的模具被有效加热，由此能够缩短硫化时间。其它构造与第一实施例中的那些相同，因此省略对其的描述。在前述实施例中，加热侧部成型模具的热介质通道的一个通路设置在上、下侧的每侧。然而，如图7所示，上、下侧的每个环形模具附接构件可分成侧壁模具附接构件100和胎圈模具附接构件102，这些构件可分别设有作为相应的热介质通道的侧壁模具热介质通道104和胎圈模具热介质通道106。因此，如果需要的话，变得可以在高温下加热胎圈部(轮胎上要求在高温下硫化的厚部)。因此，高效执行硫化过程的结果是变得可以生产高质量的轮胎。 如上所述，前述实施例中描述的具体构造只不过是本发明的范例。本发明不局限于这些具体结构，再不背离本发明的主旨的情况下，可采用各种形式。工业应用性本发明的轮胎硫化适用于通过连续硫化来生产轮胎。附图标记说明2 轮胎硫化设备，16 环形下模具附接构件，17 下施热工具(下热介质通道)，18 侧部成型模具(下侧壁模具)，20 侧部成型模具(下胎圈模具)，22 节段，23 施热工具(热介质通道)，24 胎面模具(分段胎面模具)，26 侧部成型模具(上侧壁模具)，28 侧部成型模具(上胎圈模具)，30 环形上模具附接构件，31 上施热工具(上热介质通道)，34 模具闭合工具(模具闭环构件)，76 模具闭合工具(缸)，104 下施热工具/上施热工具(侧壁模具热介质通道)，106 下施热工具/上施热工具(胎圈模具热介质通道)，TR 轮胎
权利要求
1.一种轮胎的硫化设备，包括环形上模具附接构件和环形下模具附接构件，分别附接用于形成轮胎的侧部的侧部成型模具；多个节段，分别附接用于形成所述轮胎的胎面部的多个分段的胎面模具；以及模具闭合工具，用于使各个节段沿径向移动，以在前进端闭合各个胎面模具； 所述硫化设备的特征在于，各个节段分别独立地设有施热工具，用于在供应热介质时，将用于硫化的热量施加到所述胎面模具。
2.如权利要求I所述的轮胎硫化设备，其特征在于，在节段式的基础上，所述施热工具的温度是能够调整的。
3.如权利要求I或2所述的轮胎硫化设备，其特征在于，还包括 上施热工具，设置在所述环形上模具附接构件中，用于在供应热介质时，将用于硫化的热量施加到所述侧部成型模具中的一个；以及 下施热工具，设置在所述环形下模具附接构件中，用于在供应热介质时，将用于硫化的热量施加到所述侧部成型模具中的另一个； 其中所述上施热工具和所述下施热工具分别供应不同温度的热介质。
全文摘要
一种构造为均匀加热分离的模具以缩短硫化时间并产出具有均匀物理属性的轮胎的硫化设备。轮胎硫化设备(2)设有环形上模具安装构件(30)和环形下模具安装构件(16)，分别安装到用于形成轮胎(TR)的侧部的侧部成型模具(26，18)；节段(22)，用于形成轮胎的胎面部的分段胎面模具(24)安装到所述节段；以及模具夹紧工具(34)，使节段沿径向移动并将胎面模具(24)夹紧在节段的前移端。多个节段分别包括彼此独立的施热工具(23)，并借助供应到施热工具(23)的热介质将使用于硫化的热量施加到胎面模具。
文档编号B29K21/00GK102666051SQ20108005721
公开日2012年9月12日 申请日期2010年11月9日 优先权日2009年12月24日
发明者樋口裕一, 野村诚明, 高木力 申请人:不二商事株式会社, 不二精工株式会社