成型装置制造方法

成型装置制造方法
【专利摘要】本文公开了一种用于低压成型的方法和装置。成型装置包括机架、模具组件和传输组件。模具组件可包括第一模具和第二模具，第二模具连接至机架。传输组件可连接至机架和第一模具。电动机可连接至传输组件，用于相对于第二模具移动第一模具。气动致动器也可连接至传输组件，用于增大第一模具和第二模具之间的夹紧压力。
【专利说明】成型装置
[0001]相关申请的交叉引用
[0002]本申请要求以下优先权，序列号为61/534,838的美国临时专利申请，提交于2011年9月14日和序列号为61/540/989的美国临时专利申请，提交于9月20日，以上每个申请的内容通过引用并入本文。
【技术领域】
[0003]本发明涉及用于低压成型的装置及其使用方法。本发明还涉及一种预熔化聚酰胺成型装置，其主要用于嵌入成型。更具体地，其针对一种使用热熔性胶粘剂(如二聚酸型聚酰胺树脂)的成型装置。这种原材料可用于在相对较低的压力下成型，从而允许封装易碎元件。
【背景技术】
[0004]尽管利用热熔性胶粘剂进行嵌入成型的成型机器众所周知，但是这些机器通常是由热熔性应用设备改造而来的。这种系统的实例为德国伊瑟隆OptiMel股份有限公司的OP ΙΜ?Ι/κ: 2000型(0PHMEL为德国汉高的注册商标)机器。这些系统具有很多缺点。基于热熔性胶粘剂应用技术的机器的一个缺点是其通常使用加热的软管将熔融的胶粘剂从熔化单元运送至具有注射喷嘴的注射单元。软管必须加热，否则胶粘剂就会在软管中凝固。由于更换这些软管的成本，使用这种软管是有问题的。此外，由于胶粘剂通过软管输送时的炭化，所以软管往往需要经常性的维护和更换。软管既限制了可使用的成型材料，又限制了成型材料的温度。将成型 材料加热至超过加热的软管所能达到的温度通常是不可能的。
[0005]利用加热的软管的系统因为不允许精确地控制成型压力也不受欢迎。例如，这些成型机器的操作压力为100-1000磅/平方英寸(psi)。利用基于成型机器的已知的热熔性应用通常只能将成型压力控制在约±50磅/平方英寸。这种不准确性的部分原因是泵/熔化单元和注射单元之间的压力损失大。用在这些机器中的加热的软管通常都很长(例如6英尺)。泵和注射喷嘴之间的距离以及伴随的摩擦力需要使用更大的泵压力。该设置会在泵和注射喷嘴之间产生压差。
[0006]高压注射成型众所周知。这些系统通常用于成型塑料材料。这种机器的实例是由俄亥俄州辛辛那提的米拉克朗(Milacixm)有限公司制造的。高压注射成型机器通常在1000-30000磅/平方英寸的压力下注射。这些高压不适合用于成型某些组件，如电子器件。此外，许多材料，包括热熔性胶粘剂，不适合用于高压注射机器中。
[0007]环氧树脂密封已用于封装精密组件，如电子器件。但是，基于环氧树脂的方法需要很长的固化时间(24小时)并产生大量废料。未使用的环氧材料将固化，使其无法用于灌封(potting)。因为环氧材料通常硬而脆，所以也不适于一些应用中。此外，环氧材料可能有点毒性，并且昂贵。
[0008]序列号为10/202，433的美国申请(以下称为“ ‘433申请”)公开了一种针对现有注射成型机器、基于热熔性应用的机器和环氧方法中的许多问题的优质解决方案。‘433申请公开了一种低压下运行并允许精确压力控制的成型装置的应用。该设备甚至允许成型精密的电子组件。

【发明内容】

[0009]本发明的一个或多个实施例的优点
[0010]本发明的各种实施例可以但非必须达到以下其中一个或多个优点:
[0011]在相对较低的压力下成型的能力；
[0012]更精确地控制成型压力；
[0013]使用较小型且较便宜的电动机移动成型组件的能力；
[0014]减小电动机磨损；
[0015]减小成型组件磨损；
[0016]成型各种具有不同物理属性的不同材料的能力；
[0017]对复杂的设计进行成型的能力；
[0018]提高成型组件的质量；
[0019]较低的运行成本；
[0020]不需要加热的软管；
[0021]装配、维护简单以及成型装置的多功能性的提升；和
[0022]减小生产周期，实现更大的机器生产量。
[0023]通过参考说明书其余部分、权利要求书和摘要可实现这些和其它优点。
[0024]本发明的一个实施例的简要说明
[0025]在一个实施例中，本发明为一种利用热熔性胶粘剂的成型装置，包括可移动地连接至机架的注射单元。注射单元优选地包括配置为熔化和存储热熔性胶粘剂的熔化储存器。装置还优选地包括泵，用于将熔融的热熔性胶粘剂从熔化储存器通过注射喷嘴泵送至模具。
[0026]在另一个实施例中，本发明涉及低压成型的方法。本方法优选地涉及在熔化储存器中熔化热熔性胶粘剂。模具注射单元优选地下降与模具组接合。然后熔融的热熔性胶粘剂从熔化储存器泵送并通过注射喷嘴注射至模具中。
[0027]在另一个实施例中，本发明提供了一种成型装置，包括机架、模具组件和传输组件。模具组件可包括第一模具和第二模具，第二模具连接至机架。传输组件可连接至机架和第一模具。电动机可连接至传输组件，用于相对于第二模具移动第一模具。气动致动器也可连接至传输组件，用于增大第一模具和第二模具之间的夹紧压力。
[0028]在另一个实施例中，本发明提供一种利用成型装置的成型方法，成型装置包括第一模具和第二模具，第一模具可相对于第二模具移动。本方法可包括操作电动机，使第一和第二模具相互之间交界面接合和分离，操作气动致动器在第一模具和第二模具之间施加夹紧压力。
[0029]以上所述相当宽泛地描述了本发明的一个实施例的内容，以下的详细描述可能更好理解，并更好地领会本发明对本领域的贡献。本发明其中的一些实施例可能没有包括上述内容中所列出的所有的特征或特点。当然，以下还将介绍本发明附加的特征，这些特征将构成权利要求的主题。在这方面，在详细说明本发明的至少一个优选的实施例之前，要理解，本发明并不受限于其应用中的结构细节和以下说明书中所述或附图中所示的组件设置。本发明能够实施为其它实施例，并以各种方式实践和实施。此外，要理解，此处采用的措词和术语用于说明目，不应视为限制。
【专利附图】

【附图说明】
[0030]图1为本发明的成型装置的一个实施例的透视图；
[0031]图2为本发明具有移动工作台的成型装置的一个实施例的透视图；
[0032]图3为本发明具有旋转工作台的成型装置的一个实施例的透视图；
[0033]图4为本发明的成型装置上的注射单元的一个实施例的截面图；
[0034]图5为本发明的成型装置上的熔化储存器的一个实施例的截面图；
[0035]图6为本发明的成型装置上的熔化储存器清洁装置的一个实施例的仰视图；
[0036]图7为用于本发明的成型装置上的致动器中的串联气压缸的一个实施例的示意图；
[0037]图8为与本发明的成型装置的一个实施例配合使用的自动加料系统的一个实施例的透视图；
[0038]图9为本发明的成型装置的一个实施例的等轴测前视图；
[0039]图10为本发明的成型装置的一个实施例的等轴测高视角后视图；
[0040]图11为本发明的成型装置的一个实施例的等轴测后视图；
[0041]图12为本发明的成型装置的一个实施例的等轴测前视图，显示了下模；
[0042]图13为本发明的夹紧组件的一个实施例的等轴测前视图；
[0043]图14为本发明的夹紧装置的一个实施例的等轴测侧视图；
[0044]图15为本发明的夹紧装置的一个实施例的俯视平面视图；
[0045]图16为本发明的活塞的示意图；
[0046]图17为本发明的夹紧组件和上模部分的一个实施例的等轴测视图；
[0047]图18为本发明的上模部分和下模部分的一个实施例的等轴测视图；
[0048]图19为本发明的上模部分和下模部分的一个实施例的等轴测视图；
[0049]图20为本发明的上模部分和下模部分的一个实施例的截面视图；
[0050]图21为本发明的材料模块的一个实施例的等轴测视图；
[0051]图22为本发明的材料储存器的一个实施例的高视角等轴测视图；
[0052]图23为本发明的材料储存器的一个实施例的俯视平面视图；
[0053]图24为本发明的材料储存器和泵系统的一个实施例的侧视等轴测侧视图。
【具体实施方式】
[0054]在以下对优选实施例的详细说明中，本申请的一部分是参考附图进行说明。附图通过实例显示了实施本发明的具体实施例。要理解，在不背离本发明范围的情况下，可采用其它的实施方式和作出结构改变。
[0055]本发明涉及成型的装置和方法。此处公开的方法和装置可应用于许多行业和应用中，如汽车制造业、线束业、传感器制造业和大型家用电器业(white goods)。可利用本发明的方法和装置进行成型的物品的实例包括但不限于:电子器件的封装和外界保护；印刷电路板封装；连接器、电缆和电线上的应变消除成型；将绝缘垫圈成型至电缆上；振动保护；温度循环测试过程中为电子器件提供弹性和保护。
[0056]机架和注射单元
[0057]本发明包括成型装置，其各种实施例如图1、2和3所示，且一般地由参考数字1、2和3表示。图1所示为本发明利用固定模具组的实施例。图1显示了机架101，其上连接装置的各种组件。机架101优选地由坚固的刚性材料制成，包括金属，如铁、钢和铝。当前较优选的是采用具有粉末涂层的低碳钢制造机架101。
[0058]在一个实施例中，如图1中，本发明为包括机架101和注射单元108的成型装置I。注射单元可包含几个部分，包括熔化储存器102、熔化储存器延伸部103、泵、泵电动机和注射喷嘴。
[0059]优选地，注射单元可移动地连接至机架，以便注射单元能够按照操作人员的需要或按照成型程序的设定移动。例如，在图1中，注射单元108可关于机架101升高或降低。注射单元可通过致动器104移动。移动期间，注射单元108在导轨105上升高或降低。
[0060]可移动的注射单元是有利的，因为当用于移动或旋转工作台设计中时，其允许提高机器生产量并简化自动操作(下文作进一步讨论)。现有的可移动系统需要使用柔性连接，如软管，往往是费用高昂和/或维护费用高。当前公开的注射单元是有利的，因为其提供了固定连接类型的单元的低维护费用和柔性连接类型的单元的多功能性。
[0061]在该实施例中，成型周期开始时，注射单元优选地在机架上较高的位置。当成型周期起始时，注射单元将会降低，直到接合模具为止。然后热熔性胶粘剂将被注入模具中。注射完成后，注射单元再次回到机架上较高的位置，使已成型物件从模具中取出。
[0062]在当前较优选的实施例中，注射喷嘴永久性地接合在第一半模中。注射单元将下降，直到第一半模接合第二半模。具有永久性接合的注射喷嘴可实现较低的维护，因为装置中的移动部件较少。
[0063]优选地，可移动注射单元也可水平移动，以便接合不同的模具注射端口、注入其它模具中、或容纳不同尺寸的模具。本装置可设计为注入模具顶部，或注入模具分模线中或附近。本装置也可设计为根据操作员的选择注入模具组的任意部分中。
[0064]本领域的技术人员将理解，注射单元的旋转和平移自由度可根据操作员的需要而改变。在某些情况下的确可能需要使注射单元保持在固定的位置。在这种情况下，注射喷嘴自身可移动以与模具接合或分离。
[0065]注射单元可配置为注射至模具的下半模中。注射单元可配置为于成型周期开始时在较低的位置启动，升高接合模具或模具部分，然后在成型周期完成时下降。
[0066]注射至模具的顶部或底部是有利的，因为其可减少成型材料的废弃量。当注射在模具分模线上或附近时，成型材料沉积在将熔融成型材料运送至模腔的模具组流道中。但是，当注射是通过模具的顶部或底部时，成型材料直接注入至模腔中，且因此不需要模具组流道，不会浪费成型材料。
[0067]装置还包括模具压板5，模具压板5包括第一模具压板106和第二模具压板107。在图1中，所示第一模具压板106连接至注射单元108。要理解，第一模具压板106配置可有所不同，包括不连接至注射单元108。模具压板106和107可采用各种材料制成，包括金属物质、塑料和陶瓷。优选地，模具压板106和107由硬质阳极氧化铝制成。模具自身的多个零件连接至模具压板5。
[0068]图2所示为本发明具有移动工作台的实施例，其中第二模具压板107可更换。类似地，图3所示为本发明具有用于更换第二模具压板107的旋转工作台的实施例。要理解，机架101、注射单元108、致动器104和导轨105优选地在图1、2、和3中完全相同。本发明的实施例的模块化设计允许利用基本相同的组件形成装置不同的配置。
[0069]本领域的技术人员将理解，本发明的其它实施例也是可能的。例如，可能具有致动器，水平地将第一和第二模具压板(或整个模具组)与装置相接合，然后使注射单元与模具相接合。可选地，注射单元可配置为从除如图1、2和3所示的垂直设置以外的方向接合模具。在这种设置中，模具压板或模具组的位置将会相应地调整。这些和其它实施例都落在本发明的范围内，且落在本领域的技术人员实施的范围内。
[0070]熔化储存器和清洁工具
[0071]图4所示为本发明的注射单元的较优选的配置。注射单元包括熔化储存器120，熔化储存器120具有外壳18和插入件6。熔化储存器120通过加热元件17加热。加热元件17不限于任何特定类型的加热元件，但是伊利诺伊州伍德戴尔市Tempco公司零件编号为MBH00140的带式加热器当前是较优选的。但是，其它加热单元，包括套筒单元，也可用于本发明。
[0072]熔化储存器120用于熔化和储存热成型材料。本领域的技术人员将理解，各种加热元件和熔化储存器设计都可用于本发明。例如，‘433申请中公开的熔化储存器使用翅片加热元件熔化成型材料，可用于本发明中。
[0073]在当前较优选的实施例中，熔化储存器120包括在熔化储存器表面之上延伸的延伸部7。熔化储存器延伸部7适于容纳未经处理的、未熔化的成型材料。将结合可用于本发明的自动加料系统对该延伸部进行进一步的讨论。
[0074]如图4所示，熔化储存器120优选地具有倾斜底部28。漏斗状底部28有助于将熔融的成型材料从熔化储存器120通过开口 16引导至泵单元(未显示)。漏斗状底部允许完全排空熔化储存器并有助于清洁和维护装置。熔化储存器优选地设计为最大限度地减小存在于储存器中的平台空间(ledge space)。平台容易积聚材料，然后会侵蚀或烧焦并可能淤塞熔化储存器表面。
[0075]熔化储存器120和熔化储存器延伸部7可采用各种材料制成，优选地采用金属材料。当前，较优选的是采用经机加工的6065号铝制成熔化储存器120。熔化储存器120和熔化储存器延伸部7也可具有多种尺寸。当前，较优选的是熔化储存器120具有150-400毫米的直径和100-300毫米的高度。
[0076]熔化储存器可制成一体件或可由单独的组件装配而成。例如，熔化储存器可具有一外壳，其中插入一包含渐缩圆柱面的单独的零件。漏斗状底部也可为与熔化储存器的其它部分分开的独立件。该设置可使维护更容易，因为操作人员可拆开后进行清洁。此外，组装的结构允许熔化储存器的不同部分采用不同的材料制成。例如，熔化储存器的外壳采用导热性能差的物质制成(可提升操作人员的安全性)而熔化储存器内部采用导热性能好的物质制成(以便有利于熔化成型材料)是有利的。熔化储存器的表面优选地也可具有不粘物质涂层，如聚四氟乙烯，以便减少粘附在熔化储存器上的烧焦成型材料的量。
[0077]当前较优选的熔化储存器包括渐缩圆柱孔121。锥度可改变，但当前较优选的是锥度为0.5至5。储存器优选地采用金属物质制成。金属物质优选为铝，但也可为其它材料，如钢或铜。熔化储存器的内部优选地采用导热物质制成，以便促进熔化成型材料。
[0078]熔化储存器中的渐缩圆柱孔用于熔化成型材料。渐缩圆柱孔是有利的，因为其提供了与成型材料接触的相对较大的表面面积。本领域的技术人员将理解，如果待熔化对象与加热元件的接触面积更大，则熔化过程得以改善。当前较优选的圆柱设计的表面面积大约是‘433申请中的熔化储存器所采用的翅片设计的两倍。
[0079]圆柱孔还因为使清洁熔化储存器更容易而令人满意。热成型材料会烧焦、氧化或产生其它形式的降解。存在这种品质变坏的材料会妨碍成型设备的正常运行。 申请人:发现，锥形的清洁工具可轻松地插入熔化储存器的渐缩孔中。优选地，清洁工具具体地设计为匹配储存器中的孔，而不粘涂层有助于而不是阻止烧焦的材料的堆积。工具和熔化储存器的孔之间的配合减小了清洁储存器所需的力。
[0080]图5所示为本发明的与熔化储存器清洁工具25的实施例配合使用的较优选的熔化储存器6。熔化储存器清洁工具25优选地具有手柄27、渐缩主体140和清洁机构，如螺旋槽26。熔化储存器工具25通过将渐缩主体140插入到熔化储存器6的渐缩圆柱孔24内进行操作。然后操作人员通过扭转手柄27旋转清洁工具25。螺旋槽26将从圆柱孔24逐出并去除烧焦的胶粘剂和其它物质。
[0081]清洁工具可采用各种材料制成，包括陶瓷、塑料和各种金属物质。清洁工具优选地采用导热性能低的材料制成，或者具有不导热涂层，以便防止工具在清洁熔化储存器时变热。尽管图5显示了清洁工具具有螺旋槽的实施例，但是也可采用其它设计和清洁增强措施。例如，清洁工具可配有金属刷毛帮助去除烧焦的材料。
[0082]在当前较优选的实施例中，熔化储存器或熔化储存器延伸部配备有传感器，用于检测熔化储存器或熔化储存器延伸部中成型材料的水平。优选地，传感器帮助操作人员决定何时需要添加更多的成型原材料至熔化储存器或熔化储存器延伸部。传感器也可为供给原材料至熔化储存器或熔化储存器延伸部中的自动化处理的一部分；下文将对此进行更详细的描述。将未熔化成型原材料的水平保持在加热元件上方有助于防止熔融的和正在熔化的成型材料烧焦、氧化或其它形式的品质变坏(degrade)。
[0083]成型材料
[0084]本领域的技术人员将理解，此处公开的装置和方法可采用各种成型材料。较优选的成型材料是热熔性胶粘剂。当前较优选的合适的胶粘剂包括但不限于基于二聚酸的聚氨酯树脂，如伊利诺伊州埃尔金市汉高公司的MACROMELTt:胶粘剂(MACR0MELT是汉高公司的注册商标)。具有各种不同的物理和化学特性的热熔性胶粘剂都是可用的。此外，添加剂，如着色剂，可添加至热熔性胶粘剂。
[0085]热熔性胶粘剂相对于其它成型材料来说是有利的。例如，热熔性胶粘剂可熔化、再凝固、再熔化，而不丧失其用于成型过程的能力。其它成型材料，例如环氧材料，则必须立即使用否则丢弃。此外，热熔性胶粘剂相对柔软。这种柔性使热熔性胶粘剂比例如环氧材料等在不断承受温度应力时会使组件从印刷电路板上脱离的材料更适于温度循环应用。热熔性胶粘剂为无毒的；为机器操作员创造更安全的工作环境。
[0086]用于本发明中的较优选的热熔性胶粘剂优选地具有在140°C和190°C之间的软化点(球环软点测定法)。在较优选的实施例中，成型过程在150°C至300°C之间实施，更优选地在180°C至250°C之间。本领域的技术人员将理解，成型过程的温度可根据所使用的成型材料的特性进行调整。
[0087]用于本发明中的成型材料优选地比用于高压注射成型中的材料的粘度低。较优选的成型材料优选地具有在约IOOOmPas至约IOOOOmPas之间的粘度(210°C时)。更优选的是成型材料具有在IOOOmPas至5000mPas之间的粘度(210°C时)。
[0088]泵和泵电动机
[0089]本发明优选地配置为允许相对于成型期间所施加的注射压力改进的控制。该改进的控制是利用各种设计选择包括泵电动机、泵、压力传感装置、泵供给机构和从熔化储存器至注射喷嘴的流体路径设计而实现的。压力控制在成型中是重要的，因为其会影响成型物件的外观和性能。压力控制有助于确保成型的物件具有好看的表面和确保成型期间胶粘剂正确地“封装”。正确封装有助于成型的物件保持其结构完整性，特别是在恶劣的环境下(例如，高温、高湿度或高压环境)。
[0090]成型过程中随着成型材料从液体转变为固体会产生收缩。尽管收缩量会改变,但是对于热熔性胶粘剂来说，10%的收缩相当典型。因为收缩，继续向模具添加熔融的成型材料直到模具完全充满固体材料是重要的。模具组具有不同的体积和形状，这就使得完成该“封装周期”需要不同的时间。压力控制系统，特别是带有压力反馈系统的压力控制系统，允许正确的成型材料量添加至模具。除了成型物件的质量，压力控制和反馈系统有助于优化成型周期时间，从而提高机器生产量。
[0091]再参考图4，成型材料在渐缩圆柱孔121中熔化并通过漏斗状底部28经由开口 16引导至泵122的齿轮8。本发明中可采用各种泵。当前，本发明中较优选地采用齿轮泵。
[0092]泵122的齿轮8优选地为螺旋或人字纹设计，但也可采用其它齿轮设计。当前，人字形设计对于齿轮泵的齿轮8来说是特别优选的。齿轮优选地采用金属物质制成，如合金钢。选择齿轮泵中所使用的齿轮结构以允许操作员微调压力、体积和流体成型材料的脉动。要理解，需要准确地控制和测量成型材料的压力并控制输送至注射喷嘴的成型材料的量。减少齿轮泵的齿轮所引起的流体脉动，以允许更精确地控制成型材料的压力和体积。减少脉动能够改善成型的产品的质量，并允许成型更复杂的物件。
[0093]泵122的齿轮8由电动机9驱动。电动机9通过联接器19连接至泵122。联接器19包括由联接器星形臂连接的电动机侧毂和泵侧毂。合适的联接器和联接器星形臂可从位于伊利诺依州丹尼森市的Lovejoy公司获得。
[0094]可采用各种电动机驱动泵。例如，步进电动机和伺服电动机适用于本发明。特别地，当前较优选的是伺服电动机。已经发现，伺服电动机允许更精确地控制所注射的材料的体积(有时称为“射料量”)。“射料量”可通过定位和/或转位伺服电动机进行控制。一个适合的伺服电动机为加利福尼亚州弗里蒙特市的安川电气的零件编号为SGMAH-08AF4的伺服电动机。该较优选的电动机优选地与安川电气的SGDG-10GT驱动器配合使用。
[0095]在较优选的实施例中，本发明包括压力监控装置，优选地为压力换能器。当熔融的成型材料通过齿轮8时，压力通过压力传感装置12测量。压力传感装置12不限于任何一种类型的装置，但可优选地为压力换能器，如马萨诸塞州温切斯特Gefran公司零件编号为1310100-0.50T-3的压力换能器。
[0096]在当前特别优选的实施例中，模腔压力通过伺服电动机控制。来自伺服电动机的扭矩信号提供了有关模腔压力的信息。当模具组模腔填满时，来自伺服电动机的扭矩将与模腔压力成比例。
[0097]压力监控装置优选地与伺服电动机配合使用，构建直接注射压力反馈循环，其允许非常精确地测量和控制成型条件。使用压力换能器和/或伺服电动机的扭矩控制允许比其它系统更准确地确定注射压力，如通过流体旁通阀调压。
[0098]一些现有的成型系统利用压力监控设备测量模具组模腔中不同位置处的压力。如果压力在这些位置处是恰当的，则就认为成型的组件质量良好。但是，这样的方法中使用的监控设备很昂贵，且数据可能有些不可靠，因为压力只是在某些位置处测量的，这可能不能准确代表整个成型的组件。
[0099]本发明的注射控制系统测量注入模具中的成型材料的实际体积。装置可针对每个模具进行校准，并考虑到成型过程中所采用的温度和压力条件下的任何系统泄漏。本发明的压力控制系统允许成型材料流入模具直到传感器确定模具已满为止。该设置也有助于确保成型的组件中不存在内部真空空隙。注射控制系统还优选地能够自动校准。优选地，如果射料量超出指定的范围，注射控制系统还能够产生信号。信号可用于产生警报，指导操作员采取适当的纠正措施。
[0100]在本发明的一个实施例中，优选的是在约5磅/平方英寸表压(psig)至750磅/平方英寸表压之间的模腔压力下成型，更优选地在约5磅/平方英寸表压至约500磅/平方英寸表压之间。通过适当选择成型材料、成型条件和装置设计，如上文所述，注射压力优选地控制为约3磅/平方英寸至约15磅/平方英寸，优选地为约3磅/平方英寸至约8磅
/平方英寸。
[0101]本发明的装置优选地包含其它特征，以增强对成型条件的控制。装置优选地配置为在装置的各种元件之间具有短距离。已经发现，更大的压力控制是通过更短的流体路径实现的。类似地，大的孔口优选地用于本装置的结构中。大的孔口减小了系统中任何可能的瓶颈，如同零件之间具有较短的距离一样，可以减小流动阻力和装置中的压降。
[0102]各种组件的位置还可有助于实现准确的压力控制。例如，图4中熔融的成型材料优选地直接从熔化储存器120通过开口 16供给并进入泵122的齿轮8中。此外，注射喷嘴124优选地设置于熔化储存器120和泵122下方。该实施例允许由重力辅助流体流动的直接流体路径。
[0103]注射喷嘴和模具组
[0104]优选地，熔融的成型材料在注入模具之前经过过滤器20过滤。过滤器20可由各种物质制成并具有各种孔隙尺寸。但是，当前较优选的是50网眼或更精细的过滤器。过滤器20和压力传感装置12优选地位于过渡单元10中。过渡单元10可由各种物质制成，包括金属物质。当前较优选的是过渡单元10采用7075号铝制成。
[0105]过渡单元10优选地配备有盖21。盖21优选地允许接入过渡单元10内部。操作员需要接入过渡单元10内部，以便进行清洁或维护作业，如更换或清洁过滤器20。
[0106]熔融的胶粘剂通过端口 123离开过渡单元10。端口 123引导熔融的胶粘剂进入注射喷嘴组件11中。当前较优选的注射喷嘴为位于佐治亚州亚特兰大市诺信公司零件编号为H-200的注射喷嘴。注射喷嘴组件11包括注射喷嘴124和套管23。套管23优选地在相对较热的注射喷嘴124和相对较冷的模具组14之间产生隔热层。隔热套管23优选地采用隔热材料制成。当前较优选的是隔热套管23采用聚四氟乙烯制成。注射喷嘴124优选地采用金属物质制成，如铝。在图4所示的实施例中，热成型材料直接从注射喷嘴124注射至模腔15中。
[0107]第一模具压板13优选地包含冷却通道22。冷却通道22优选地用于在成型过程中冷却模具压板和模具组。优选地，水通过冷却通道22引导。第二模具压板中以及模具组中也可包括冷却通道。
[0108]模具组14可由许多不同类型的材料制成，优选地为金属材料。用于本发明中的模具组优选地采用硬质阳极氧化铝制成。
[0109]尽管所示模具组通常具有两个部分，但是，在不背离本发明范围的情况下，也可使用其它具有各种组件数的模具类型。此外，注射喷嘴可具有多种不同的配置。例如，注射喷嘴可永久性地接合第一或第二模具压板。注射喷嘴也可永久性地接合第一或第二模具部分。
[0110]致动器
[0111]图1中所示的注射单元优选地可通过致动装置104上升和下降。可使用各种致动装置，包括电力、液压或气动系统。移动注射单元并优选地夹持模具的特别优选的装置为气动致动器。当前较优选的实施例使用串联气压缸。串联缸包含上气动腔和下气动腔。下腔用于移动注射单元并提供夹紧力。上腔优选地用于在成型过程中提供额外的夹紧力。
[0112]在刚刚所述的实施例中，优选地使用气动伺服机构或比例阀控制进入串联缸的气流。伺服机构或阀还允许精确地控制注射单元的运动。例如，不将注射单元移动整个可用距离，而是使注射单元上升和下降最小的必要距离，以进行完整的成型周期。例如，尽管注射单元能够移动12英寸，在完成注射过程后，为了允许操作员移动模具或成型的组件，可能只需要移动4英寸。
[0113]微调移动的量的能力对于提高成型装置的效率或增加生产量来说是至关重要的。去除不必要的移动减少了成型周期时间，在给定的时间内允许成型更多组件。减小移动在降低能耗和降低与装置磨损有关的维护成本方面也是有利的。能够微调注射单元的移动可允许使用不同大小的模具组并允许以不同的方式装配模具，而不需要在装置中进行显著改动。
[0114]致动装置104较优选的实施例的原理图如图7中所示。图7为用于本发明的气动夹紧装置的原理图。当前较优选的气动装置为具有串联气动缸30的气动装置。当前较优选的串联缸为位于纽约州哈帕克市的费斯托公司零件编号为DNGUT-125-150-PPV-A的串联缸。
[0115]串联气动缸30具有第二活塞腔33和第一活塞腔37。第一腔37和第二腔33分别包含第一活塞36和第二活塞34。
[0116]空气通过阀31引入到第二活塞腔33中。阀31优选为伺服阀、电磁阀或比例阀。伺服阀为当前特别优选的。一个合适的电磁阀为位于纽约州哈帕克市的费斯托公司零件编号为CPE24-M1H-30L-318的电磁阀。阀31配置为通过入口 160和161引入空气。
[0117]通过入口 160将空气引入第二活塞腔33的区域32中将会使第二活塞34在腔中向下移动。如果需要在第二活塞腔33中将第二活塞34向上移动，可通过入口 161将空气引入第二活塞腔33的区域162中。因为活塞杆38在第二活塞34的两侧，第二活塞腔33中的空气量即使是当第二活塞34向上和向下运动时仍保持不变。因此，通过在第二活塞34的两侧施加相同的空气压力，可使第二活塞34保持在特定的位置。要理解，第二活塞34可向上、向下移动，或通过经入口 160和161施加适当的空气压力保持在适当位置。
[0118]第一活塞36优选地通过定向阀35控制,定向阀35优选地与阀31分开。一个合适的定向阀为位于纽约州哈帕克市的费斯托公司的零件编号为MPYE-5-318-010-B的定向阀。第一活塞36优选地设计为当操作员需要时增大夹紧压力，否则就随第二活塞34移动。当需要夹紧压力时，定向阀35保持通过入口 163进入第一活塞腔37中的空气压力。当操作员需要使第一活塞36跟随第二活塞34时，定向阀35被指向从第一活塞腔37释放空气。
[0119]集成的加料系统
[0120]图8所示为本发明具有自动加料系统39的实施例。成型原材料放置于容器40中。容器40优选地设置于远离熔化储存器183。当熔化储存器中需要额外的材料时，材料从容器40通过管道180运送至熔化储存器延伸部182中。在该实施例中，熔化储存器延伸部182优选地配备有盖板181。
[0121]集成的加料系统可通过为熔化单元提供覆盖来减少成型材料炭化和品质变坏。覆盖熔化单元减少了正在熔化和熔融的成型材料暴露于其中的空气量。同时，使用集成的加料系统允许成型原材料层始终保持在暴露于加热元件的材料的顶部。该原材料层也有助于最大程度地减少成型材料烧焦和品质变坏的量。减少烧焦和品质变坏提高了成型的产品的质量和坚固性，并降低了必要维护的量和频率(从而降低了机器停机时间，提高了机器生产量和效率)。
[0122]如果原材料吸湿(通常在为热熔性胶粘剂的情况下)，加料系统39中可包括干燥齐U，用于去除一部分水分。然后原材料可运送至熔化单元。当胶粘剂熔化时，从热熔性胶粘剂中去除水分减少了品质变坏或烧焦。去除水分还提高了成型的组件的质量和坚固性。
[0123]此外，熔化储存器183或熔化储存器延伸部182可优选地配备有传感器，用于当成型材料的水平低于某点时触发加料机构。当原材料水平降至某一水平之下时，传感器将启动加料系统并将更多的成型原材料运送至熔化储存器。传感器有助于确保存在于熔化储存器区域中的材料的适当水平，有助于减少成型材料氧化或品质变坏的量。
[0124]可用于本发明的集成的加料单元的实例为佐治亚州亚特兰大市诺信公司的FILLMASTER1 (FILLMASTER为佐治亚州亚特兰大市诺信公司的商标)。其它自动加料系统也可用于本发明。
[0125]控制器
[0126]本发明的装置优选地包括控制器，控制器优选地包括与装置的各种组件通信的计算机。装置的基本功能优选地由控制器进行控制。优选地与控制器通信的组件和参数为但不限于熔化储存器的温度、泵、泵电动机、压力传感器和致动器。控制器可优选地以必要的参数进行编程，以在特定的模具组上执行成型周期。一旦成型过程的参数输入到控制器中，成型装置优选地就能够以自动化的方式实施成型过程。
[0127]程序能够以各种方式输入到控制器中。例如，操作人员可通过输入装置直接将程序参数输入至控制器中，输入装置例如但不限于键盘、小型键盘、鼠标或触摸屏。操作员也可在远程位置例如计算机终端输入程序参数，并通过计算机网络(如局域网(LAN)或互联网)将程序传输至控制器单元。此外，程序还可通过便携式数据存储装置传输至控制器，便携式数据存储装置例如但不限于计算机软盘、磁带和光存储工具如DVD、CR-ROM、⑶-R和CR-RW。
[0128]合适的计算机代码编程以及选择合适的计算机设备在本领域的技术人员能力以内。用于控制有些关联的装置的计算机程序的实例见附录A。附录A的程序专为AllanBradley处理器和相关的组件设计，且优选地下载至具有Allan Bradley Micrologixl500处理器的计算机中。
[0129]成型装置的模块化结构
[0130]在当前较优选的实施例中，所述各种成型装置组件以模块化的形式生产。然后模块化组件连接至机架和/或与机架相互连接，以完成装置。使用模块化的组件是有利的，因为其允许更简单且更有效率地制造、设计、安装、维护、维修、更换和重新配置成型装置和成型装置组件。
[0131]例如，装置的组件可由不同的制造商或在不同的地点制造，然后运送给那些能够轻易组装成完整装置的客户。模块化设计还增加了装置的灵活性，在设备重新设计时允许更换零件，并且允许在如何配置仪器使用中的灵活性。
[0132]在一个实施例中，本发明模块化的实施例允许操作员组装各种装置设计。例如，装置可以图1中所示的固定设计运行，其中执行了成型周期，成型的产品从模具中取出，然后模具进行额外的成型操作。装置也可以移动或旋转工作台的设计运行，如图2和3中所示，其中新模具压板自动与装置接合。能够以这种方式运行使本发明的装置非常容易以自动方式运行，并进一步提高了机器的生产量。可以模块化方式生产的一些零部件为但不限于机架、熔化储存器、注射单元、致动器、控制器和模具压板。
[0133]可诜的实施例
[0134]如图9-12所示，本发明包括一成型装置，一般地由参考数字230表示。成型装置230包括夹紧装置240。如图13-15所示，夹紧装置240包括导轨242 (图14中未显示)、电动机244、气动致动器252和传输组件，传输组件包括圆形齿轮246、齿条248和螺纹轴250。上模具组件254连接至导轨242和螺纹轴250。齿轮246螺纹连接至螺纹轴250。电动机244通过一个或多个减速齿轮与齿轮246啮合。控制器(未显示)启动电动机244，这又旋转了齿轮246。当齿轮246旋转时，螺纹轴250根据电动机244的转向方向向上或向下运动。上模具组件254的运动与螺纹轴250 —致。导轨242保持夹紧组件对齐。
[0135]在许多成型操作中，有必要施加相对较大的夹紧力至模具部分，以便模具适当地座接，且压力下的成型材料不泄漏出模腔。在本发明中，不是仅利用电动机施加夹紧力，而是采用包括气动缸的气动致动器252线性地推进齿条248。齿条248上的齿与齿轮246啮合并旋转齿轮。当齿轮246旋转时，其在螺纹轴250上施加向下的力，这又在上模具组件上施加夹紧力。
[0136]该设置提供了多个优点。电动机244可较小和较便宜，因为不需要它产生大的夹紧力。由于电动机244较小，能耗就较少。电动机244和相关联的零件磨损得不快，因为它们没有高的静态负载。组合电动机244和气动致动器使得成型操作更快速地执行，因为当气动致动器252施加夹紧力时，电动机244能够快速地提升和降低模具装置240。
[0137]在一个实施例中，气动致动器252包括助推器气缸和斜坡。斜坡提供正确的齿对齐以避免卡住。[0138]夹紧装置240还包括配衡(counter balance)活塞260。活塞260提供抵消上模具组件254的重量的力。如图16所示,活塞260连接在上模具组件254和机架之间。当上模具组件254下降时，阀264关闭，活塞262向下移动。由于腔266中的空气不会泄露，腔中产生压力变化，该压力变化在活塞262上施加一个向上的力。这反过来又在上模具组件254上施加一个向上的力。该设置的其中一个优势为移动上模具组件254所需的力较小且电动机244可较小型和动力较小。在所示的实施例中，活塞臂与上模具组件一起移动，而活塞壳保持固定至机架，但是反过来也是可能的。也就是说，尽管活塞臂固定至机架，活塞壳可连接至移动的上模具组件。
[0139]如图17-20所示，本发明还包括上模具部分270和下模具部分272。加热的供应端274供应成型材料至模具，其可连接至上模具部分270，以便与模具半部一起向上和向下移动。成型材料可通过柔性隔热软管275供应至供应端274。
[0140]如图18所示，多个供应端274和软管275可连接至上模具部分270。每个供应端都可用于将成型材料注入单独的模腔，且每个软管275都可连接至不同的材料模块300。该配置允许在同一成型操作期间将不同的成型材料注入模具中。
[0141]例如，上模具部分270和下模具部分272可具有第一和第二模腔。两个模腔可用于覆盖芯部的不同部分和/或第一模腔可用于以第一材料层覆盖芯部且第二模腔可用于存放第二层。
[0142]芯部，如印刷电路板，放置于第一模腔中。然后配对模具部分，具有第一组特性的第一成型材料注入第一腔。例如，第一成型材料可具有某种颜色或硬度。在允许材料冷却后，打开模具部分，将具有第一成型材料的部分从第一腔移至第二腔。新的(第二个)芯部也可放置于第一腔中，以便使第一和第二腔可同时使用。
[0143]然后再次配对模具部分，具有第二组特性的第二成型材料注入第二腔中。第一成型材料可再次同时注入第一模腔中以将材料应用于第二个芯部。第二成型材料相对于第一成型材料可具有不同的颜色和不同的硬度。然后再次打开模具部分，将具有两种不同成型材料的第一个芯部从第二腔移出。同时，将第二个芯部从第一腔移至第二腔，且新的(第三个)芯部插入第一腔中。有必要的话重复该过程以满足生产运行的需要。
[0144]该过程中可使用更多腔和成型材料。所生产的最后部分将具有组合的材料和属性。本发明用于生产复杂的成型部件，而减少了处理和成型操作。现有技术的成型设备必须为每种所使用的成型材料执行单独的成型操作。
[0145]现在参考图19和20，上喷嘴部分276连接至上模具270和供应端274。下喷嘴部分278连接至下模具272。当上模具组件与下模具组件界面接合时，上喷嘴部分276和下喷嘴部分278 —起形成通道280，成型材料通过该通道注入模具中。
[0146]在本发明中，间隙282设置于上喷嘴部分276的表面284和下喷嘴部分278的表面286之间。上模具270和上喷嘴部分276与夹紧组件240 —起向上和向下运动。在图17-20所示的一个实施例中，表面284和286基本是平的和垂直的，但是，这些表面可具有其它的形状和方向。间隙282防止成型操作期间表面284与表面286相互摩擦。这防止了两部分相互干涉和/或磨损。它还减小了接合模具部分所需的力。
[0147]在本发明的一个实施例中，间隙282为0.05毫米，但是，更大和更小的间隙也都是可用的。当成型材料开始从供应端274泵送时，其穿过间隙282并进入通道280。首先，成型材料流处于低压下，且其未被强迫进入间隙282中。一旦成型材料穿过间隙282，其就开始冷却并在表面284和286之间形成固体桥。该桥通常可为中空的圆柱形，允许液体成型材料继续流入通道80中。当模腔开始填充且在成型材料流中形成压力时，桥足够粗大牢固，足以防止液体成型材料泄露并进入间隙282。因此，不会损失成型材料。
[0148]在成型过程期间，通道280中形成成型材料流道。该流道为成型过程中的残留材料。流道可在后续的切割和清洁步骤中去除。现有技术的成型装置在其中一个成型部分中具有注射端口，而不是直接在模具部分之间的接缝中。这使得注射通道分支进入其中一个模具部分。当形成流道时，其具有通过注射端口延伸进入模具部分的材料分支或刺脚(spur) 0这是不利的，因为该刺脚比流道的其余部分更粗大。在从模具中移出之前，该增大的厚度需要额外的时间冷却。该增加的冷却时间增加了成型周期时间，从而减少了一定时间内能够生产的零件的数量。该刺脚还增加了制造每个成型部件所需的材料量。
[0149]本发明的其中一个优点是流道是直的，且不产生刺脚。由于注射端口与通道280位于一条直线上，流道都是直的，没有刺脚。这就减少了冷却时间、成型周期时间和生产每个零件所用的成型材料的量。
[0150]如图21-23所示，本发明包括成型材料模块300。模块300包括用于熔化和存放成型材料的加热的储存器302。正常操作期间，将可为颗粒状或珠状形式的固体成型材料倒入储存器302。启动加热元件304，成型材料熔化为液体状态。
[0151]与现有技术的成型设备相关的其中一个问题是熔化储存器不均匀地加热成型材料。加热表面之间的急转角和大的间隙不均匀或不那么有效地将热量传递给成型材料。这会导致成型材料产生欠热或过热的区块，而这又会导致干扰成型材料进入模具，形成质量差或有缺陷的成型部件，并损坏成型设备。一些现有技术的设备通过设置用于混合储存器的搅拌装置解决该问题。但是，这些搅拌装置增加了开支、需要额外的电源并增加了维护费用。其它现有技术的装置使用更高的加热温度确保储存器中的所有成型材料都达到最低温度。但是，更高的加热温度不仅使用更多的能源，还会降低成型材料的品质，从而造成零件的缺陷、浪费和低效的成型操作。
[0152]本发明通过提供高表面面积和体积比解决了以上讨论的问题。在本发明中，储存器302包括加热导体306，导体306由高热传导性的材料制成，例如铝。在一个实施例中，利用铣床和其它设备对材料实心块进行机械加工制成导体306。在一个实施例中，导体306为单独的插入件，滑入储存器302中，且清洁时可拆下。在另一个实施例中，导体306与储存器302整体成型。
[0153]导体306包括挡板308，挡板308有效地将热传导至成型材料。在一个实施例中，形成多个挡板308，以便在多个挡板之间形成多个通道310。导体306，如图所示，大体为圆形，这减缓了急转角。一些挡板308可在整个储存器中延伸，而其它挡板则可仅在部分储存器中延伸。在图中所示的实施例中，在一毂和轮辐机构中，一些挡板延伸至储存器302的中心。这将热传导至中心柱312。中心柱312可为独立的零件，可向上从储存器中取出。
[0154]挡板308的配置提供了预定的至加热表面的最大距离。换句话说，储存器中没有比距加热表面的最大预定距离更大的位置。在一个实施例中，最大距离为17毫米。这样，不需要搅拌来熔化所有的成型材料并使材料保持在均匀的所需温度。此外，储存器302可保持在较低的温度。[0155]在一个实施例中，导体306具有不粘材料涂层，如聚四氟乙烯。这有助于保持成型材料不粘在表面上，使插入件306更易于清洁。导体306还包括通常垂直的表面。垂直表面允许成型材料有效地向下排放，并减少了粘在表面上的材料的量。此外，导体306具有平的表面和大半径的转角。平的表面和大半径的转角防止材料粘结且使清洁更容易。
[0156]本发明还包括插入件(图中未显示)，可放置于导体306所形成的腔中。由于腔是由挡板308形成的，所以每个插入件的形状大体相同。在一些成型操作中，可能需要熔化较少量的成型材料。这可能是由于小型生产运营或所使用的成型材料类型具有短暂的“贮存期”，需要在储存器302中短期的保留时间。本发明允许模具操作员将插入件放置于储存器302中，从而减少成型材料可用的体积。这增加了储存器302的灵活性。
[0157]如图24所示，储存器302连接至泵320，泵320由电动机322驱动。在一个实施例中，泵320为齿轮泵；许多不同类型的泵也都是可用的。泵320将液体成型材料从储存器302底部泵送至过滤器组件324。过滤器组件324包括可拆卸的过滤器，过滤器用于去除成型材料中的任何杂质。隔热软管275(图24中未显示)在端口 326处连接至过滤器组件324，用于将成型材料输送至模具。
[0158]压力换能器或传感器328在泵320下游与成型材料流处于流体连通。控制器330与传感器328和电动机322进行通讯。控制器330为可编程控制器，用于感知成型材料流的压力。此外，控制器330通过控制电动机322控制成型材料流的压力。例如，当成型材料填满模腔时，压力能够在成型材料供应流中快速形成。这种压力会导致损坏成型设备并产生有缺陷的产品。可对控制器330进行编程，以便在成型周期期间，当模腔已满或接近填满时停止或减慢泵320。这防止了系统压力过大。
[0159]本发明提供了更加准确的压力控制，且比现有技术使用其它压力系统(如流动旁通环路)的系统需要更少的部件，从而降低成本和维护需求。此外，控制器330能够进行用于统计的过程控制的记录、分析和数据交流。控制器330可连接至大量的传感器和零件。
[0160]尽管上述说明包含了许多具体规格，但这些不应解释为限制本发明的范围，而仅仅提供本发明的一些实施例的说明。因此，本发明的范围应由权利要求及其法定等同物而不是所给的实例确定。
【权利要求】
1.一种成型装置，包括: (A)机架； (B)模具组件，具有第一模具和第二模具，第二模具连接至机架； (C)传输组件，连接至机架和第一模具； (D)电动机，连接至传输组件，用于相对于第二模具移动第一模具；和 (E)气动致动器，连接至传输组件，用于增大第一模具和第二模具之间的夹紧压力。
2.根据权利要求1所述的成型装置，其中传输组件包括: (A)螺纹轴，连接至第一模具； (B)齿轮，与螺纹轴螺旋哨合，以便齿轮旋转使第一模具相对于第二模具移动； (C)其中，电动机连接至齿轮，以便电动机能够使齿轮旋转；和 (D)其中，气动致动器连接至齿轮，以便启动气动致动器能够使齿轮旋转。
3.根据权利要求2所述的成型装置，其中齿轮包括外齿，且其中外齿通过电动机和气动致动器啮合。
4.根据权利要求2 所述的成型装置，其中齿轮包括中心螺纹，与齿轮轴啮合。
5.根据权利要求1所述的成型装置，包括一个或多个导轨，导轨在第一模具和第二模具之间相对运动的过程中保持其对齐。
6.根据权利要求5所述的成型装置，其中至少一个导轨包括延伸穿过第一模具中的孔的轴。
7.根据权利要求1所述的成型装置，包括至少一个配衡组件，其配衡第一模具的重量。
8.根据权利要求7所述的成型装置，其中至少一个配衡组件包含至少一个连接在第一模具和机架之间的活塞，活塞包括一腔，其中第一模具向下的运动改变了腔中的压力，这样，改变的压力在第一模具上提供一个向上的力。
9.根据权利要求1所述的成型装置，第一模具包括具有通道部分的第一喷嘴部分，第二模具包括具有第二通道部分的第二喷嘴部分，当第一模具与第二模具在其交界面接合时，第一通道部分和第二通道部分形成通道，成型材料通过该通道注入模具中。
10.根据权利要求9所述的成型装置，其中第一喷嘴部分连接至成型材料供应端。
11.根据权利要求10所述的成型装置，其中第一喷嘴部分包括第一表面，第二喷嘴部分包括第二表面，第二表面大体为平的且平行于第一表面，其中，当第一模具与第二模具在其交界面接合时，第一表面和第二表面之间存在一间隙。
12.根据权利要求11所述的成型装置，其中来自供应端的成型材料供应至通道，成型材料穿过间隙。
13.一种利用成型装置的成型方法，成型装置包括第一模具和第二模具，第一模具可相对于第二模具移动，所述方法包括: (A)操作电动机，使第一和第二模具相互之间在其交界面处接合或分离；和 (B)操作气动致动器，在第一模具和第二模具之间施加夹紧压力。
14.根据权利要求13所述的方法，包括: (A)设置螺纹轴，连接至第一模具； (B)设置齿轮，与螺纹轴螺旋啮合，以便齿轮旋转使第一模具相对于第二模具移动； (C)将电动机连接至齿轮，以便电动机能够使齿轮旋转；和(D)将气动致动器连接至齿轮，以便启动气动致动器使齿轮旋转。
15.一种成型装置，包括:(A)机架机构；(B)第一模具机构；(C)第二模具机构，连接至机架机构；(D)传输机构，用于相对于第二模具机构移动第一模具机构；(E)电动机机构，用于启动传输机构；和(F)气动致动器机构，用于启动传输机构。
【文档编号】B29C45/68GK103998200SQ201280054506
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2012年9月14日 优先权日:2011年9月14日
【发明者】K·卡尔森, R·汉森, W·蒂洛 申请人:卡维斯特公司