备胎盖板的加工方法、汽车及备胎盖板与流程

本发明涉及汽车内饰技术领域，更具体地说，涉及一种备胎盖板的加工方法，还涉及一种备胎盖板以及一种包括上述备胎盖板的汽车。

背景技术：

汽车的备胎盖板安装在汽车行李箱内部，其覆盖在汽车备胎上，对行李箱起到装饰和覆盖作用。一般备胎盖板通过塑料转轴、卡扣等部件与其它结构连接，以此实现备胎盖板的翻转抬起。另外，备胎盖板是整车内部存储空间的支撑部件，行李箱等物品均放置在备胎盖板上，因此备胎盖板不仅是汽车行李箱的重要装饰部件，同时也是汽车内重要的功能部件。

备胎盖板的结构包括板材骨架层、贴合在板材骨架层一侧的面料层、设置在板材骨架层另一侧的塑料附件和吸音附件，其中塑料附件包括转轴、卡扣、加强筋等。现有技术中备胎盖板的加工方法包括步骤：1)将板材进行烘烤；2)烘烤完毕后将板材放入模具中进行模压，同时将面料层通过模压贴合在板材骨架层的一侧；3)通过胶粘剂将塑料附件和吸音附件粘接在板材骨架层的另一侧。

然而上述备胎盖板的加工方法中，所有的塑料附件均通过胶粘剂粘接在板材骨架层上，胶粘剂用量较多，导致VOC物质的排放量较高。另外，塑料附件均通过胶粘剂粘接在板材骨架层上，长时间使用后易出现塑料附件脱落的情况，导致备胎盖板的耐久性低。

综上所述，如何有效地降低VOC物质的排放量以及提高备胎盖板的耐久性，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种备胎盖板的加工方法，该备胎盖板的加工方法可以有效地降低VOC物质的排放量以及提高备胎盖板的耐久性，本发明的第二个目的是提供一种备胎盖板以及一种包括上述备胎盖板的汽车。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种备胎盖板的加工方法，包括步骤：

烘烤板材，将板材在第一设定温度下烘烤第一设定时间段；

模压注塑成型，将烘烤完毕后的板材置于模具中进行模压注塑成型，通过模压将面料层附着压合在所述板材的一侧，通过注塑机将塑料液注入模具型腔内且塑料液在所述板材的另一侧固化形成至少一个塑料附件，塑料液冷却后与所述板材固化形成一体；

冲切，将模压注塑成型步骤后形成的第一半成品冲切至规格尺寸形成第二半成品；

安装附件，通过胶粘剂将吸音附件和/或其它塑料附件粘接在所述第二半成品上。

优选地，上述备胎盖板的加工方法中，所述模压注塑成型步骤之前还包括步骤：

混色及烘料，将塑料粒子置于混色机中与颜料混合2-5min，然后将塑料粒子置于干燥机中在90±10℃下加热2.5-3.5小时后用于模压注塑步骤中进行注塑。

优选地，上述备胎盖板的加工方法中，所述模压注塑成型步骤中，该备胎盖板的全部塑料附件均由注塑机注入模具型腔中的塑料液固化成型。

优选地，上述备胎盖板的加工方法中，所述第一设定温度为180-250℃，所述第一设定时间段为90-120s。

优选地，上述备胎盖板的加工方法中，所述模压注塑成型步骤中模压和注塑同时进行。

优选地，上述备胎盖板的加工方法中，所述模压注塑成型步骤中注塑压力为50-60Mpa，塑料液加热温度为190-210℃，锁模力为78-82Mpa。

优选地，上述备胎盖板的加工方法中，所述安装附件步骤之后还包括步骤：

检验打包，检验合格后，装箱入库。

一种备胎盖板，包括板材骨架层、贴合在所述板材骨架层一侧的面料层以及设置在所述板材骨架层另一侧的塑料附件和吸音附件，所述面料层通过模压的方式附着压合在所述板材骨架层一侧，至少一个所述塑料附件通过注塑的方式与所述板材骨架层固化成为一体。

优选地，上述备胎盖板中，所述板材骨架层为PP木粉板、木质纤维板、麻纤维板或PP玻纤板；

所述面料层为针刺无纺布或针织面料，所述塑料附件为ABS附件或PP附件，所述吸音附件为双组份吸音棉。

一种汽车，包括备胎盖板，所述备胎盖板为如上述中任一项所述的备胎盖板。

本发明提供的备胎盖板的加工方法，包括步骤：

S1：烘烤板材，将板材在第一设定温度下烘烤第一设定时间段；

将形成备胎盖板的板材骨架层的板材置于烘烤机中进行烘烤，并且在烘烤温度为第一设定温度，烘烤时间为第一设定时间段。

S2：模压注塑成型，将烘烤完毕后的板材置于模具中进行模压注塑成型，通过模压将面料层附着压合在所述板材的一侧，通过注塑机将塑料液注入模具型腔内且塑料液在所述板材的另一侧固化形成至少一个塑料附件，即塑料液冷却后与所述板材固化形成一体；

待板材烘烤完毕后，将软化后的板材从烘烤机中取出并置于模具中，同时将面料层挂入模具中，模具合模将板材模压成需要的形状且同时将面料层附着压合在板材的一侧。并且，合模的同时通过注塑机将塑料液注入模具型腔内，塑料液在板材的另一侧冷却固化形成至少一个塑料附件，即塑料液冷却后与板材固化形成一体。

S3：冲切，将模压注塑成型步骤后形成的第一半成品冲切至规格尺寸形成第二半成品；

将模压注塑成型步骤后形成的第一半成品放置在压机的冲切模具上进行合模冲切，将半成品的边界和废料去除，形成第二半成品。

S4：安装附件，通过胶粘剂将吸音附件和/或其它塑料附件粘接在第二半成品上。

最后，通过胶粘剂将吸音附件粘接第二半成品上即粘接在板材的另一侧，将吸音附件粘接在板材的没有贴合面料层的一侧，同时通过胶粘剂将其余的塑料附件粘接在板材的另一侧，吸音附件和塑料附件位于板材的同一侧。

本发明提供的备胎盖板的加工方法中，由于至少一个塑料附件是通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，因此至少一个塑料附件不必再通过胶粘剂进行粘接，降低了胶粘剂的使用量，进而降低了VOC物质的排放量。另外，塑料附件通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，大大提高了塑料附件与板材之间连接的稳固性，长时间使用后塑料附件不会脱落，进而大大提高了备胎盖板的耐久性。

为了达到上述第二个目的，本发明还提供了一种备胎盖板，该备胎盖板包括板材骨架层、贴合在板材骨架层一侧的面料层以及设置在板材骨架层另一侧的塑料附件和吸音附件，面料层通过模压的方式附着压合在板材骨架层一侧，至少一个塑料附件通过注塑的方式与板材骨架层固化成为一体。由于至少一个塑料附件是通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，因此该备胎盖板同样可以降低胶粘剂的使用量，进而降低VOC物质的排放量，并且能够大大提高备胎盖板的耐久性。本发明还提供了一种包括上述备胎盖板的汽车，由于上述的备胎盖板具有上述技术效果，具有该备胎盖板的汽车也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明第一种实施例提供的备胎盖板的加工方法的流程图；

图2为本发明第二种实施例提供的备胎盖板的加工方法的流程图；

图3为本发明第三种实施例提供的备胎盖板的加工方法的流程图；

图4为本发明实施例提供的备胎盖板的结构示意图。

在图4中：

1-板材骨架层、2-吸音附件、3-塑料附件。

具体实施方式

本发明的第一个目的在于提供一种备胎盖板的加工方法，该备胎盖板的加工方法可以有效地降低VOC物质的排放量以及提高备胎盖板的耐久性，本发明的第二个目的是提供一种备胎盖板以及一种包括上述备胎盖板的汽车。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供的备胎盖板的加工方法，包括步骤：

S1：烘烤板材，将板材在第一设定温度下烘烤第一设定时间段；

将形成备胎盖板的板材骨架层1的板材置于烘烤机中进行烘烤，并且在烘烤温度为第一设定温度，烘烤时间为第一设定时间段。

S2：模压注塑成型，将烘烤完毕后的板材置于模具中进行模压注塑成型，通过模压将面料层附着压合在所述板材的一侧，通过注塑机将塑料液注入模具型腔内且塑料液在所述板材的另一侧固化形成至少一个塑料附件3，即塑料液冷却后与所述板材固化形成一体；

待板材烘烤完毕后，将软化后的板材从烘烤机中取出并置于模具中，同时将面料层挂入模具中，为了提高工作效率可以使用机械手从烘烤机中取出板材，使用液压缸带动模具打开，将面料层挂入模具中，然后机械手将板材垂直置于模具中并悬空等待合模，液压缸带动模具合模，模具合模将板材模压成需要的形状且同时注塑机的注塑枪头将高温的塑料液注入模具型腔中， 高温的塑料液在注塑压力和合模压力的作用下与板材冷却固化形成一个整体，塑料液注塑形成至少一个塑料附件3，同时模具合模时将面料层附着压合在板材的一侧，保压冷却60s后，液压缸带动模具打开即可。其中塑料附件3和面料层分别位于板材的两侧。

S3：冲切，将模压注塑成型步骤后形成的第一半成品冲切至规格尺寸形成第二半成品；

将模压注塑成型步骤后形成的第一半成品放置在压机的冲切模具上进行合模冲切，将第一半成品的边界和废料去除后形成第二半成品。该步骤中也可以通过机械手将模压注塑成型步骤后形成的半成品放置在压机的冲切模具上。

S4：安装附件，通过胶粘剂将吸音附件2和/或其它塑料附件3粘接在第二半成品上。

最后，通过胶粘剂将吸音附件2粘接在第二半成品上即粘接在板材的另一侧，将吸音附件2粘接在板材的没有贴合面料层的一侧，同时通过胶粘剂将其余的塑料附件3粘接在板材的另一侧，其中其余的塑料附件3是指即除了注塑成型的塑料附件3后其它的塑料附件3。具体地，可以将冲切后的产品放到粘接工装上，然后将吸音附件2和其余的塑料附件3粘接在板材的另一侧。

本发明实施例提供的备胎盖板的加工方法中，由于至少一个塑料附件3是通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，因此至少一个塑料附件3不必再通过胶粘剂进行粘接，降低了胶粘剂的使用量，进而降低了VOC物质的排放量。另外，塑料附件3通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，大大提高了塑料附件3与板材之间连接的稳固性，长时间使用后塑料附件3不会脱落，进而大大提高了备胎盖板的耐久性。同时，至少一个塑料附件3不必再进行粘接，相应的简化了工序，降低了人工成本，并且采用模压注塑工艺表面不会产生凹坑、胶痕等问题，产品外观一致性较好。

如图2所示，为了使备胎盖板的塑料附件3颜色与整车的颜色匹配，在模压注塑成型步骤之前还可以包括步骤：

S11：混色及烘料，将塑料粒子置于混色机中与颜料混合2-5min，然后将塑料粒子置于干燥机中在90±10℃下加热2.5-3.5小时后用于模压注塑步骤中进行注塑。即将塑料粒子在混色机中与颜料混合，以实现给塑料粒子上色，将上色后的塑料粒子置于干燥机中并在90±10℃下加热2.5-3.5小时进行烘料，烘料完毕后通过吸料机将塑料粒子输送至注塑机中，在注塑机中将塑料粒子加热至190-210℃后添加到模具中。

为了进一步降低VOC物质的排放量和提高备胎盖板的耐久性，在模压注塑成型步骤中，该备胎盖板的全部塑料附件3均由注塑机注入模具型腔中的塑料液固化成型，即所有的塑料附件3均通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，并且所有的塑料附件3均注塑成型在板材的另一侧即没有面料层的一侧。经过大量试验，申请人得出了使用本实施例的生产方法加工出的备胎盖板的VOC物质含量以及使用现有技术中的生产方法加工出的备胎盖板的VOC物质含量，具体表格如下：

表格1：

表格2：

由上述表格可知，使用本发明提供的生产方法加工出的备胎盖板的各类VOC物质含量均明显降低。

优选地，在烘烤板材步骤中第一设定温度可以为180-250℃，第一设定时间段可以为90-120s，即将形成备胎盖板的板材骨架层1的板材置于烘烤机中进行烘烤，并且在180-250℃下烘烤90-120s。当然，第一设定温度也可以为160℃或260℃，第一设定时间段也可以为150s，在此不作限定。

需要说明的是，在模压注塑成型步骤中模压和注塑应该同时进行，即模具合模将板材模压成需要的形状且同时注塑机的注塑枪头将高温的塑料液注入模具型腔中，并且合模的同时将面料层附着压合在板材的一侧，高温的塑料液在注塑压力和合模压力的作用下与板材冷却固化形成一个整体。当然也可以先进行模压再进行塑料附件3的注塑，在此不作限定。

进一步地，在模压注塑成型步骤中注塑压力可以为50-60Mpa，塑料液加热温度可以为190-210℃，锁模力可以为78-82Mpa，优选地锁模力为80Mpa。当然注塑压力还可以为65Mpa，塑料液加热温度还可以为220℃，锁模力还可以为85Mpa，在此不作限定。在模压注塑成型步骤中模压压力可以为1000-2000T。

如图3所示，另外，在安装附件步骤之后还包括步骤S5：检验打包，检验合格后，装箱入库。即对安装附件后形成的备胎盖板检验，检验合格后进行装箱入库。

如图4所示，本发明还提供了一种备胎盖板，该备胎盖板包括板材骨架层1、面料层、塑料附件3和吸音附件2，其中面料层贴合在板材骨架层1一侧，塑料附件3和吸音附件2设置在板材骨架层1另一侧，重点在于，面料层通过模压的方式附着压合在板材骨架层1一侧，至少一个塑料附件3通过注塑的方式与板材骨架层1固化成为一体。即至少一个塑料附件3是通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，至少一个塑料附件3不必再通过胶粘剂进行粘接，降低了胶粘剂的使用量，进而降低了VOC物质的排放量。另外，塑料附件3通过注塑的方式与板材固化形成一个整体，大大提高了塑料附件3与板材之间连接的稳固性，长时间使用后塑料附件3不会脱落，进而大大提高了备胎盖板的耐久性。

进一步地，板材骨架层1可以为PP(Polypropylene，聚丙烯)木粉板、木质纤维板、麻纤维板或PP玻纤板。当然板材骨架层1还可以为其它材质的板材，在此不作限定。

面料层可以为针刺无纺布或针织面料，当然还可以为聚酯纤维布，在此不作限定。塑料附件3为ABS(Alkyl Benzo sulfonate，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)附件或PP附件，即塑料附件3为ABS材质或者PP材质，由ABS液或者PP液注塑形成。当然，塑料附件3还可以为其它塑料材质，在此不作限定。吸音附件2可以为双组份吸音棉，当然也可以为单组份吸音棉。

基于上述实施例中提供的备胎盖板，本发明还提供了一种汽车，该汽车包括上述实施例中任意一种备胎盖板。由于该汽车采用了上述实施例中的备胎盖板，所以该汽车的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。