本发明属于复合材料领域，是纤维增强树脂复合材料的新的材料形态，对现有的复合材料形态替代，可以完成效率更高，性能更优秀，成本更低的复合材料制件。
背景技术：
纤维增强复合材料是复合材料中最大的一项，纤维与树脂共同构成复合材料，从人类发展的技术看，目前纤维与树脂结合形成复合材料和制件主要有四类：第一类是非连续材料，纤维短切后，直接或通过毡的方式与树脂结合，形成非连续基础复合材料；第二类是预浸料，连续纤维或织物与树脂结合，形成片状预浸料；第三类是缠绕拉挤工艺，纤维通过树脂槽，浸润树脂，然后通过缠绕或模腔，一步完成复合材料的制备与制件工艺；第四类是液体成型工艺，将纤维利用纺织技术织造成预成型体，然后铺放到模具中，泵入树脂，完成材料复合和制件工艺。
上述纤维与树脂的复合及成型工艺，各有优劣，整合各工艺优点，去除缺点，是复合材料创新的重要空间。
非连续材料的成型工艺简单，可以批量生产，但是纤维短切后，不能体现连续纤维复合材料优越的力学性能。
预浸料的制备，经典的制备分两步工序，第一是制备树脂膜，把树脂均匀涂敷在离型纸上，第二步是浸润工艺，将上下两层带树脂膜的离型纸覆盖在多根丝束的纤维面或织物上，通过多对精密轧辊把树脂压到纤维中，确保每根微纤维被树脂充分“湿润”。如果要制备比较复杂型面的航空制件，需要把上面的单向预浸料做分切成6.35毫米宽的窄带，采用自动铺纤机铺放材料在模具上，工艺路线很繁琐，分切的预浸带成本非常高。
缠绕工艺是一个纤维到制件的直接工艺，是一种低成本复合材料制造工艺，传统的工艺是采用湿法工艺，把纤维导入到液体的树脂槽中，浸润树脂后，利用挤压辊把多余树脂挤掉，然后在制件模芯上完成缠绕，工作环境差，模芯转快后树脂摔出，树脂分布不均匀，纤维性能发挥小。
液体成型工艺也是一个纤维到制件的直接工艺，为了提升制件的力学性能，纤维含量就要大，织物就需要制得紧密，这个为后面液体树脂的充分、均匀浸润形成矛盾。
技术实现要素：
本发明就是要整合上述工艺的优势，去除劣势，制备出一种新型的纤维增强复合材料，替代传统材料与工艺，提升制件性能，提高工作效率，降低复合材料成本，解决复合材料制件低成本、批量生产的问题，为复合材料领域提供创新的解决方案。
本发明要解决的问题是通过以下的技术方案来实现的：研发特殊的热固性树脂，这些树脂主要是指 环氧树脂，也包括酚醛、双马来等树脂，这些树脂都要实现常温储存时间长(大于7天)，便于热熔胶法浸润，对各类纤维丝束的微纤维完全、充分浸润；对碳纤维、玻璃纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维纱锭，通过恒张力切向放卷，把多根纤维丝束送到树脂浸润装置中，树脂对每根丝束做独立的浸润工艺，相互不影响，浸润后的丝束预浸带通过多辊驱动，牵引到卷绕机上，用精密交错或平行卷绕方式把丝束预浸带卷绕成纱锭，或不卷绕，在线短切。
本发明的有益效果：短切丝束预浸带，对比其他的非连续复合材料，力学性能优越，同时还具备非连续复合材料成型工艺的简单和批量生产的优势；对比自动铺纤机使用的分切预浸带，丝束预浸带的制备工艺大大缩减，分切必然会切断部分纤维，导致纤维的力学性能不能充分发挥，丝束预浸带没有这个缺陷；分切丝束预浸带由于复杂的工艺，复杂工艺中的耗材，成本非常高，丝束预浸带工艺简单，没有或极少耗材，成本低；分切预浸带的工艺决定了带子的长度很短，不能有效地保证自动铺纤机长时间的工作，丝束预浸带源自原始纤维纱锭，可以做到原始纤维纱锭一样的长度，保证了自动铺纤机长时间工作，不用换纱锭；分切预浸带必须通过冷库储存，丝束预浸带可长时间常温储存。传统的湿法缠绕有很多弊端，树脂需要临时配制，工作环境差，现场脏乱，缠绕机速度上不去，湿法缠绕的产品外观差，缠绕过程纤维会滑动，固化过程需要旋转制件，由于树脂的不均与，只能发挥纤维的部分力学性能，制件的力学性能离散大，设计时取的安全系数高，这些弊端，在采用丝束预浸带之后，全部可以改变。对于液体成型，获取高的纤维含量，就需要把织物织造地非常密实，这又给后期的树脂浸润带来困难，采用丝束预浸带直接做密实织造，既可以得到密实的织物和很高的纤维含量，又可保证均匀、高效浸润。总之，丝束预浸带，这个创新的材料形态，可以集成现有纤维增强复合材料各类形态和工艺的优势，去除各形态和工艺的劣势，是一个革命性的技术进步。
附图说明
图中，1.纱架；2.浸润；3.驱动；4.卷绕(或在线短切)。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例
本发明一种生产丝束预浸带的制备工艺，如图所示。当纤维丝束通过恒张力切向放卷纱架(1)出来，把多根纤维丝束送到树脂浸润装置(2)，树脂对每根丝束做独立的预浸工艺，相互不影响，浸润后的丝束预浸润带通过多棍驱动(3)，牵引到卷绕机(4)上，用精密交错或平行卷绕方式把丝束预浸润带卷绕成纱锭，或不卷绕，在线短切。