汽车声学部件冷成型模具的铸铝模体固定结构的制作方法

本发明涉及一种固定结构，尤其是一种汽车声学部件冷成型模具的铸铝模体固定结构，属于铸铝模体固定的技术领域。

背景技术：

目前，在汽车声学部件冷成型模具中，铸铝模体与底板的固定一般为：模体背腔加强筋上加工螺栓孔或是增加个牙套再与底板固定，由于模体的材质为铸铝，硬度较软，模具组装后整体的吊装强度较差，在吊装时，存在模体脱落的风险。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车声学部件冷成型模具的铸铝模体固定结构，其结构紧凑，能确保声学部件冷成型模具的铸铝模体在吊运及生产时的固定安全性，提高铸铝模体与底板的连接强度，降低模具的生产机吊运的危险性。

按照本发明提供的技术方案，所述汽车声学部件冷成型模具的铸铝模体固定结构，包括铸铝模体及底板；还包括预埋于模体砂型中与铸铝模体铸为一体的钢件，所述铸铝模体通过钢件与穿过底板的螺栓紧固连接。

所述钢件采用圆柱法兰式。

所述钢件包括法兰盘以及与所述法兰盘呈同轴分布的连接柱，所述连接柱支撑在法兰盘上，连接柱内设有与螺栓适配的螺纹孔。

所述法兰盘的一侧设有防转切口。

本发明的优点：钢件预埋在模体砂型中，与铸铝模体铸为一体，铸铝模体通过钢件以及穿过底板的螺栓与底板固定，钢件采用圆柱法兰式，钢件的防转切口能防止在铸铝模体中转动，结构紧凑，能确保声学部件冷成型模具的铸铝模体在吊运及生产时的固定安全性，提高铸铝模体与底板的连接强度，降低模具的生产机吊运的危险性。

附图说明

图1为本发明开模状态的示意图。

图2为本发明合模状态的示意图。

图3为本发明钢件的结构示意图。

附图标记说明：1-上模体、2-上底板、3-钢件、4-螺栓、5-下模体、6-下底板、7-法兰盘、8-防转切口、9-连接柱以及10-螺纹孔。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

为了能确保声学部件冷成型模具的铸铝模体在吊运及生产时的固定安全性，提高铸铝模体与底板的连接强度，降低模具的生产机吊运的危险性，本发明包括铸铝模体及底板；还包括预埋于模体砂型中与铸铝模体铸为一体的钢件3，所述铸铝模体通过钢件3与穿过底板的螺栓4紧固连接。

具体地，铸铝模体的具体结构根据需要进行确定，在对铸铝模体进行铸造时，通过将钢件3预埋与模体砂型中，从而能与铸铝模体铸为一体。底板位于铸铝模体与钢件3连接的一侧，底板内设置螺栓孔，螺栓4穿过底板后能与钢件3紧固连接，从而实现底板与铸铝模体间的固定连接。

如图3所示，所述钢件3采用圆柱法兰式。所述钢件3包括法兰盘7以及与所述法兰盘7呈同轴分布的连接柱9，所述连接柱9支撑在法兰盘7上，连接柱9内设有与螺栓4适配的螺纹孔。

本发明，所述法兰盘7的一侧设有防转切口8，通过防转切口8防止钢件3在铸铝模体中转动。连接柱9的外径小于法兰盘7的外径，钢件3与铸铝模体铸为一体后，铸铝模体的底部进行铣平，铸铝模体通过钢件3以及螺栓4与底板固定后，使得改善了铸铝模体与底板的连接，解决了以往固定铸铝模体的缺点，如铸铝模体螺纹滑牙、模体掉落等问题，能确保声学部件冷成型模具的铸铝模体在吊运及生产时的固定安全性；能提高铸铝模体与底板的连接强度,降低模具的生产机吊运的危险性。

如图1所示，为利用本发明固定结构的开模状态示意图，图2为利用本发明固定结构合模的示意图，具体地，铸铝模体包括上模体1以及下模体5，上模体1与钢件3铸为一体，上模体1通过钢件3以及穿过上底板2的螺栓4与上底板2固定。下模体5与钢件3铸为一体，下模体1通过对应的钢件3以及穿过下底板6的螺栓4与下底板5固定，从而能够实现所需的开模、合模等的操作。

本发明钢件3预埋在模体砂型中，与铸铝模体铸为一体，铸铝模体通过钢件3以及穿过底板的螺栓与底板固定，钢件3采用圆柱法兰式，钢件3的防转切口8能防止在铸铝模体中转动，结构紧凑，能确保声学部件冷成型模具的铸铝模体在吊运及生产时的固定安全性，提高铸铝模体与底板的连接强度，降低模具的生产机吊运的危险性。