一种模内装饰注塑成型用注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑成型技术领域，具体地说是涉及一种模内装饰注塑成型用注塑模具。

背景技术：

塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具，采用注塑成型模具能一次成型外形复杂、尺寸精度高或带有嵌件的塑料制品。所谓的“七分模具，三分工艺”指出了在塑料注塑加工产品的生产过程中，注塑模具和注塑机一样对注塑成型产品的质量有很大的影响，甚至可以说注塑模具比注塑机所起的作用更大。一般注塑模具均由动模和定模组成，动模安装在注塑机的移动板上，定模安装在注塑机的固定板上，在注塑时，动模与定模闭合后构成浇注系统及模腔，当模具分开后，注塑件留在动模一边，再由设置在动模内的脱模机构顶出注塑件。

随着现代工业产品的发展，工业产品对其产品外观装饰的需求越来越高，模内装饰注塑（In-Moulding Decoration，IMD）技术越来越广泛的运用到注塑模具中生产含有印制图案外观的注塑件。国内外先后发展了模内贴标技术，模外热成型、模内镶嵌覆膜技术和模内转印技术等工艺；但现有上述工艺存在工序复杂、包边效果差等缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种模内装饰注塑成型用注塑模具，该模具整体结构设计巧妙，操作方便，可实现注塑成型、装饰一体化、一次成型，能够高效生产极具装饰性及功能性的注塑件产品。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为，一种模内装饰注塑成型用注塑模具，包括动模、定模、动模底座、定模底座和浇注芯件，所述动模固定设置在动模底座上，所述定模设置在定模底座上，所述浇注芯件设置在动模和定模之间，所述动模和定模通过行程导柱限位连接，所述动模上设有凸模型芯，所述定模上设有凹模型腔，所述凹模型腔的形状与凸模型芯的形状相匹配，并且凹模型腔和凸模型芯合上后具有一注塑成型的模腔，所述浇注芯件上设有主流通道、多个分流通道和浇注口，所述分流通道均与主流通道相连通，所述浇注口设置在分流通道的端部，并对准模腔的进料口，所述动模底座与动模之间设有用于固定安装凸模型芯的支承板，所述凸模型芯安装在支承板上。

作为本发明的一种改进，所述凹模型腔内设有用于固定带有印刷图案的薄膜的压膜框，所述压膜框压住薄膜的边缘并不影响动模与定模的合模；在压膜框上开设有抽气孔，所述抽气孔的一端与薄膜在凹模型腔内的安装部相连通，另一端通过气管连接抽真空装置，用于抽吸薄膜与凹模型腔之间的空气，使薄膜紧密贴合在凹模型腔的内表面上，在凹模型腔的底部设置有加热与冷却装置。

作为本发明的一种改进，所述浇注芯件采用钢号为Cr12MOV的钢材料模压成型制成，所述主流通道和分流通道均采用截面为圆锥形的孔道，所述主流通道和分流通道的结节处设有通料口，在通料口处对准设置有吸料嘴，所述吸料嘴通过吸料管通往物料回收仓。

作为本发明的一种改进，所述支承板的一侧端面上凸出设有行程导柱，所述动模上开设有用于行程导柱贯穿的行程通孔，所述定模上设有与行程导柱相适配的导套。

作为本发明的一种改进，所述定模和定模底座上均设有主流通道贯穿孔，在主流通道贯穿孔内设有保护衬套，位于定模底座外侧的主流通道贯穿孔端口处套设有用于固定主流通道位置的定位圈。

作为本发明的一种改进，所述动模底座和支承板之间垫块，由动模底座、支承板和垫块围成的空腔内设有顶料机构，所述顶料机构包括顶料驱动气缸、顶料板、开设在顶料板上的顶料板导套、与顶料板导套相适配的顶料板导柱、垂直设置在顶料板一侧的多根顶料杆、用于固定顶料杆的顶料杆固定板以及与顶料杆位于顶料板同侧的复位杆。

作为本发明的一种改进，所述顶料板导柱的尾部贯穿动模底座与顶料驱动气缸的吊耳相连，顶料板导柱的头部抵住支承板，所述顶料杆的头部与凸模型芯的端面相平齐，所述复位杆的尾部固定在顶料杆固定板上，复位杆的头部与动模端面相平齐，在顶料板朝向动模底座的一侧凸出设置有定位块，在所述动模底座上开设有与定位块相适配的定位孔。

作为本发明的一种改进，所述加热与冷却装置包括多根水循环管道、水加热器、水冷却器、储水箱和抽水泵，所有水循环管道均与水加热器和水冷却器的出水口相连，所述水加热器和水冷却器的进水口与抽水泵相连，所述抽水泵与储水箱相连。

相对于现有技术，本发明的优点如下，本注塑模具的整体结构设计巧妙，拆卸组装维修更换方便，使用方便，成本较低，生产效率高，降低了能耗和注塑工艺时间，集注塑成型、模内装饰于一体，使注塑模具在注塑的同时完成模内装饰的工序，取消薄膜预成型和冲切工艺以及相应模具，减少模具投入和设备投入，本注塑模具对薄膜的厚度要求低，从而有效降低生产成本，采用该模具所生产的注塑件的图文、色彩可在注塑模具模内注塑时一次成型，减少了后加工的环节，可降低注塑件产品不良率，有效提升注塑件产品的品质，以改善注塑件的边界外观，也可为注塑件产品不断创新拓宽了空间，提升产品的附加值，可为企业带来巨大的经济效益和环保效益。

附图说明

图1为本发明最佳实施例的结构示意图。

图2为本发明最佳实施例的剖面结构示意图。

图中：1-动模，2-定模，3-动模底座，4-定模底座，5-浇注芯件，6-六角螺丝，7-行程导柱，8-导套，9-垫块，10-顶料杆，11-顶料杆固定板，12-顶料板，13-凸模型芯，14-凹模型腔，15-支承板，16-压膜框，17-抽气孔，18-吸料管，19-保护衬套，20-定位圈，21-顶料板导套，22-顶料板导柱，23-复位杆，24-定位块，25-定位孔，26-水循环管道。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图对本发明作进一步描述和介绍。

一种模内装饰注塑成型用注塑模具，参见图1和2，包括动模1、定模2、动模底座3、定模底座4和浇注芯件5，所述动模1采用六角螺丝6固定设置在动模底座3上，所述定模2采用六角螺丝6设置在定模底座4上。所述浇注芯件5设置在动模1和定模2之间，所述动模1和定模2通过行程导柱7限位连接，所述动模1上设有凸模型芯13，所述定模2上设有凹模型腔14，所述凹模型腔14的形状与凸模型芯13的形状相匹配，并且凹模型腔14和凸模型芯13合上后具有一注塑成型的模腔，所述动模底座3与动模1之间设有用于固定安装凸模型芯13的支承板15，所述凸模型芯13安装在支承板15上。

实施例中，所述凹模型腔14内设有用于固定带有印刷图案的薄膜的压膜框16，所述压膜框16压住薄膜的边缘并不影响动模1与定模2的合模；在压膜框16上开设有抽气孔17，所述抽气孔17的一端与薄膜在凹模型腔14内的安装部相连通，另一端通过气管连接抽真空装置，用于抽吸薄膜与凹模型腔14之间的空气，使薄膜紧密贴合在凹模型腔14的内表面上，在凹模型腔14的底部设置有加热与冷却装置。

实施例中，所述浇注芯件5采用钢号为Cr12MOV的钢材料模压成型制成，所述主流通道和分流通道均采用截面为圆锥形的孔道，所述主流通道和分流通道的结节处设有通料口，在通料口处对准设置有吸料嘴，所述吸料嘴通过吸料管18通往物料回收仓。所述浇注芯件5独立于注塑模具的定模2和动模1，所述浇注芯件5上设有主流通道、多个分流通道和浇注口，所述分流通道均与主流通道相连通，所述浇注口设置在分流通道的端部，并对准模腔的进料口，浇注芯件5可与注塑模具整体分离，在当浇注芯件5使用过程中发生堵料或磨损而影响注塑件成型时，可将浇注芯件5从注塑模具上拆卸下来进行更换。

实施例中，所述支承板15的一侧端面上凸出设有行程导柱7，所述动模1上开设有用于行程导柱7贯穿的行程通孔，所述定模2上设有与行程导柱7相适配的导套8。

实施例中，所述浇注芯件5固定安装在定模2上，并在所述定模2和定模底座4上均设有主流通道贯穿孔，在主流通道贯穿孔内设有保护衬套19，位于定模底座4外侧的主流通道贯穿孔端口处套设有用于固定主流通道位置的定位圈20。

实施例中，所述动模底座3和支承板15之间设有垫块9，由动模底座3、支承板15和垫块9围成的空腔内设有顶料机构，所述顶料机构包括顶料驱动气缸、顶料板12、开设在顶料板12上的顶料板导套218、与顶料板导套218相适配的顶料板导柱22、垂直设置在顶料板12一侧的多根顶料杆10、用于固定顶料杆10的顶料杆固定板11以及与顶料杆10位于顶料板12同侧的复位杆23。

实施例中，所述顶料板导柱22的尾部贯穿动模底座3与顶料驱动气缸的吊耳相连，顶料板导柱22的头部抵住支承板15，所述顶料杆10的头部与凸模型芯13的端面相平齐，所述复位杆23的尾部固定在顶料杆固定板11上，复位杆23的头部与动模1端面相平齐，在顶料板12朝向动模底座3的一侧凸出设置有定位块24，在所述动模底座3上开设有与定位块24相适配的定位孔25。

实施例中，所述加热与冷却装置包括多根水循环管道26、水加热器、水冷却器、储水箱和抽水泵，所有水循环管道26均与水加热器和水冷却器的出水口相连，所述水加热器和水冷却器的进水口与抽水泵相连，所述抽水泵与储水箱相连。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。