技术领域本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种可安全自动化脱模的注塑模具。
背景技术：
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品；目前，注塑产品在注塑成型过程中，注塑产品在注塑模具注塑完成后，需要顶针将注塑完成后的产品顶出公模，而由于注塑产品有些设有倒扣，进而在注塑过程中需要侧抽芯机构完成，而现有技术的侧抽芯机构和顶出机构常常发生相互干涉的情况，例如侧抽芯在注塑产品中还没有完全抽出时，顶出机构开始顶出注塑产品，进而在此过程中极易撞断顶针和撞坏侧抽芯，从而增加了注塑模具在注塑生产过程中安全事故的发生率；专利申请号为2014105172682公开了一种用于注塑模具的安全顶出机构，包括顶针板、顶针固定板、顶针、安全顶针和设置在安全顶针上端的侧抽芯机构，顶针板上表面设有顶针固定板，顶针固定板将顶针和安全顶针固定在顶针板上表面，侧抽芯机构包括侧抽芯、设置在侧抽芯一端的复位弹簧和设置在侧抽芯上侧并与侧抽芯相互配合的压块，侧抽芯上开设有与安全顶针相互配合的安全孔；该安全顶出机构可有效避免了侧抽芯在注塑产品中还没有安全抽出时，顶针机构开始顶出注塑产品，引起的撞断顶针和撞坏侧抽芯的情况，但该机构存在以下缺陷：在注塑成型后，向上打开母模板，安全顶针会给侧抽芯一个向上的作用力，安全顶针很可能将侧抽芯从支撑块上顶起，侧抽芯与支撑块分离，同时在弹簧的作用力下，侧抽芯向右移动，此时侧抽芯的左侧部会顶压注塑产品，可能造成注塑产品形变，影响注塑产品的良品率；另外注塑模具在取出注塑产品时，注塑产品和母模板紧密贴合，造成很注塑产品和母模板很难分开，有时更需要人工去分离母模板和注塑产品，危险系数高，且工作量大，影响生产效率。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、设计合理、安全性能高、工作效率快、可快速脱模的可安全自动化脱模的注塑模具。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：可安全自动化脱模的注塑模具，包括模板基体、公模板、母模板、顶针、快速脱模机构和自动化侧抽芯机构；模板基体上表面设有顶针板和位于顶针板两侧的垫块，顶针板上固定有顶针固定板，顶针垂直固定在顶针固定板上，公模板设置在两块垫块上，公模板通过内六方螺栓在公模板的上表面固定有公模；母模板上设有注塑孔，母模板底部通过内六方螺栓固定有母模，公模上表面与母模下表面之间形成注塑型腔；顶针上端依次向上穿过公模板和公模后至注塑型腔底部；母模底部左右两侧均设有一个盲孔，盲孔开口向下且盲孔位于注塑型腔正上方；快速脱模机构设有两组，两组快速脱模机构结构相同且分别位于一个盲孔内；位于右侧的快速脱模机构包括压缩弹簧和推块，压缩弹簧垂直位于盲孔内，压缩弹簧上端固定在盲孔顶部内壁，压缩弹簧下端固定在推块上表面，推块滑动密封连接在盲孔内；自动化侧抽芯机构设有两组且左右对称设置，两组自动化侧抽芯机构对称位于注塑型腔左右两侧；位于右侧的自动化侧抽芯机构包括电控装置、压力传感器、压块、支撑块、限位块、推送油缸和侧抽芯，支撑块和限位块并排位于公模板右侧部上表面，侧抽芯通过燕尾槽滑动连接在支撑块上表面，推送油缸水平设置在支撑块上，推送油缸的缸体端部固定在限位块左侧面，推送油缸的活塞杆铰接在侧抽芯右侧部，压块通过内六方螺栓固定在母模板底部右侧，压块左侧面顶压在侧抽芯右侧面，压力传感器位于侧抽芯与压块的接触面上；电控装置通过数据线分别与压力传感器和推送油缸连接。同侧的压块与对应的侧抽芯为斜面配合。采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：（1）在注塑产品成型脱模时，取下母模板，母模板带动母模向上移动，在母模移动的同时，压缩弹簧通过给推块一个向下的力，使推块迅速离开注塑产品上表面，因此母模可以快速脱模，增加了工作效率，减少了劳动工作量；（2）压块离开侧抽芯，压力传感器接收到压力为零的第一个信号，压力传感器将第一个信号传输给电控装置，然后在电控装置的作用下，两个推送油缸启动，分别拉动左侧的侧抽芯向左移动，拉动右侧的侧抽芯向右移动，侧抽芯沿燕尾滑槽在支撑块上滑动，此时两个侧抽芯离开注塑产品，紧接着顶针向上顶出注塑产品，使注塑产品脱离公模，侧抽芯完全离开后顶出机构才顶出注塑产品，两个作业完全分离，因此不会出现侧抽芯在注塑产品中还没完全抽出时，顶出机构开始顶出注塑产品，引起撞断顶针和撞坏侧抽芯的情况；另外由于侧抽芯通过燕尾槽滑动连接在支撑块上，因此侧抽芯始终与支撑块贴合，侧抽芯在抽取的同时不会碰触到注塑产品，从而损坏注塑产品；（3）本装置部件之间多采用内六方螺栓进行固定，当部件损坏时，可通过拧下内六方螺栓进行快速更换部件，检修维护方便；（4）侧抽芯与压块的斜面配合，提高了侧抽芯和压块的配合精度。综上所述，本实用新型结构简单、设计合理，在注塑成型后，顶针顶出注塑产品时，不会出现顶针和侧抽芯相互干涉的情况，安全性能高，使用寿命长，检修方便。附图说明图1是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型的脱模示意图;图3是图1中I处的放大图。具体实施方式如图1-3所示，本实用新型的可安全自动化脱模的注塑模具，包括模板基体1、公模板2、母模板3、顶针4、快速脱模机构和自动化侧抽芯机构；模板基体1上表面设有顶针板5和位于顶针板5两侧的垫块7，顶针板5上固定有顶针固定板6，顶针4垂直固定在顶针固定板6上，公模板2设置在两块垫块7上，公模板2通过内六方螺栓在公模板的上表面固定有公模8；母模板3上设有注塑孔9，母模板3底部通过内六方螺栓固定有母模10，公模8与母模10之间形成注塑型腔11；顶针4上端依次向上穿过公模板2和公模8后至注塑型腔11底部；母模10底部左右两侧均设有一个盲孔12，盲孔12开口向下且盲孔12位于注塑型腔11正上方；快速脱模机构设有两组，两组快速脱模机构结构相同且分别位于一个盲孔12内；位于右侧的快速脱模机构包括压缩弹簧13和推块14，压缩弹簧13垂直位于盲孔12内，压缩弹簧13上端固定在盲孔12顶部内壁，压缩弹簧13下端固定在推块14上表面，推块14滑动密封连接在盲孔12内；自动化侧抽芯机构设有两组且左右对称设置，两组自动化侧抽芯机构对称位于注塑型腔11左右两侧；位于右侧的自动化侧抽芯机构包括电控装置、压力传感器15、压块16、支撑块17、限位块18、推送油缸19和侧抽芯20，支撑块17和限位块18并排位于公模板2右侧部上表面，侧抽芯20通过燕尾槽滑动连接在支撑块17上表面，推送油缸19水平设置在支撑块上，推送油缸19的缸体端部固定在限位块18左侧面，推送油缸19的活塞杆铰接在侧抽芯20右侧部，压块16通过内六方螺栓固定在母模板3底部右侧，压块16左侧面顶压在侧抽芯20右侧面，压力传感器15位于侧抽芯20与压块16的接触面上；电控装置通过数据线分别与压力传感器15和推送油缸19连接。同侧的压块16与对应的侧抽芯20为斜面配合。电控装置为现有技术，可以采用ＰＬＣ或单片机或集成电路等现有装置。在注塑产品成型脱模时，先取下母模板3，母模板3带动母模10向上移动，在母模10移动的同时，压缩弹簧13通过给推块14一个向下的力，使推块14迅速离开注塑产品上表面，此时压块16离开侧抽芯20，压力传感器15接收到压力为零的第一个信号，压力传感器15将第一个信号传输给电控装置，然后在电控装置的作用下，两个推送油缸19启动，分别拉动左侧的侧抽芯20向左移动，拉动右侧的侧抽芯20向右移动，侧抽芯20沿燕尾滑槽在支撑块17上滑动，接着顶针4向上顶出注塑产品，使注塑产品脱离公模8，完成注塑作业。本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。