一种具有双转速挤出机的注塑机的制作方法

本实用新型涉及注塑机领域，具体涉及一种具有双转速挤出机的注塑机。

背景技术：

复合增强纤维是一种具有高比强度、高比模量、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳、抗辐射、导电、传热、和相对密度小等一系列优异性能的纤维材料，属于典型的高性能纤维。复合增强纤维常备应用于注塑产品当中，以增加注塑产品的结构强度，但是，目前已经成熟的复合增强纤维应用形式主要有四种，一种为手糊压层法，将浸过胶后的复合增强纤维片剪形叠层，或是一边铺层一边刷上树脂，再热压成型，该种方法制成的复合增强纤维产品强度高，但生产效率低下；一种为缠绕成型法，将复合增强纤维单丝缠绕在纤维轴上，此种方法只适用于制作圆柱体和空心器皿，且生产效率低下；一种为模压法，这种方法是将已预浸树脂的复合增强纤维材料放入金属模具中，加压后使多余的胶液溢出来，然后高温固化成型，该种方法制成的复合增强纤维产品强度高，但同样生产效率低下，且无法制作结构件；一种为长纤原料注塑法，将复合增强纤维预加工，制成原料，再经由注塑机注塑成型，此种方法虽然解决了生产效率问题，但在原料中纤维长度较长的纤维，经过注塑机螺杆和热流道的剪切和加热作用下，制成品中纤维长度在5mm以上的仅为30％，致使制成品强度大大降低。

为了提高注塑产品的强度，在其中加入复合增强纤维是非常必要的手段，但同时，在对复合增强纤维材料进行加工时，复合增强纤维材料本身的强度在高温下易受损害，且纤维的长度以及其在制成品中的交错复杂程度，将影响其制成品的强度。为了达到该目的，减少复合增强纤维材料在注塑过程中受高温损害的时间，以及增大纤维在制成品中的长度是极为重要的。

因此，设计一种针对复合增强纤维材料在进行注塑产品加工时，减少复合增强纤维材料在注塑过程中受高温损害的时间，增加复合增强纤维材料在注塑过程中剪切长度的设备是尤为必要的。

鉴于上述缺陷，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本实用新型。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本实用新型采用的技术方案在于，提供一种具有双转速挤出机的注塑机，其用于加工注塑产品，尤其对含纤维材料的待加工注塑产品进行模压加工，包括一注塑机本体，所述注塑机本体用于进行成型模压，还包括：一双挤出机式的配混结构，其用于对待加工材料进行熔融、剪切；所述双挤出机式的配混结构包括一第一挤出机和一第二挤出机，所述第二挤出机位于所述第一挤出机的下游位置，所述第二挤出机上设置有一第二料入口，所述第二料入口用于投放纤维材料。

较佳的，所述第一挤出机上设置有一第一料入口，所述第一料入口用于投放原料。

较佳的，所述第二挤出机与所述第一挤出机采用不同的驱动机构带动。

较佳的，所述第二挤出机上设置有一进料槽，所述第一挤出机上设置一管道，所述进料槽与所述管道位置相对应，使剪切熔融后的原料由所述第一挤出机流入所述第二挤出机。

较佳的，所述第二挤出机与所述第一挤出机之间连接一导通通道，用于剪切熔融后的原料由所述第一挤出机流入所述第二挤出机。

较佳的，所述第二挤出机的转速低于所述第一挤出机的转速。

较佳的，所述第二挤出机的转速高于所述第一挤出机的转速。

较佳的，所述的具有双转速挤出机的注塑机还包括一预加工结构，其用于将所述待加工注塑产品进行初步成型；所述的预加工结构包括：一模头，其用于制作坯料；一模压机，其用于制作模压预成型产品。

较佳的，所述的预加工结构通过一预模压闸阀与所述注塑机本体相连，通过切换所述预模压闸阀来改变所述注塑熔体的流向，实现所述注塑熔体在所述预加工结构和所述储射转换结构之间的流向切换。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于：1、采用双挤出机结构，专门为纤维材料设计一个挤出机来进行加工处理，将纤维材料和原料通过不同的挤出机来进行加工处理，从而最大限度的保证纤维材料剪切后的长度以及最小的受高温损伤程度；采用双挤出机式的配混结构可以使产品加工工艺调整范围更广，可以实现不同的转速来满足原料的熔融以及纤维材料与熔融原料的混合；在对纤维材料进行加工时，纤维材料本身的强度在高温下易受损害，且纤维的长度以及其在制成品中的交错复杂程度，将影响其制成品的强度；减少纤维材料在配混过程中受高温损害的时间，降低纤维材料在配混过程中承受的温度，缩短纤维材料在配混过程中的剪切时间，采用特定的螺杆形式增大纤维材料的在配混过程中的剪切形式从而增大纤维在制成品中的长度；2、设计所述第一进料口和所述第二进料口，将纤维材料的进料位置与原料的进料位置分开，方便对纤维材料和原料在不同位置、不同挤出机中进行加工；3、所述第二挤出机的转速与所述第一挤出机的转速不同，从而根据需要合理的设置对纤维材料和原料的剪切速度，实现差异化，精细化加工；4、通过设置所述预加工结构，可实现对复杂结构形式的注塑产品进行一体化加工成型，解决了常规情况下，复杂结构形式的注塑产品需要分批次，在不同设备上加工及运输的麻烦，避免了不同设备因配方比例不同，造成的产品结构强度不一致的不良后果；大大提高了对复杂结构形式的注塑产品的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型的设备示意图一；

图2是本实用新型的设备示意图二；

图3是本实用新型的设备示意图三；

图4是本实用新型的储射结构的示意图；

图5是本实用新型的缓冲储料缸主视图的剖面示意图；

图6是本实用新型的缓冲储料缸右视图的剖面示意图；

图7是本实用新型的储射闸阀与注射闸阀的剖面示意图一；

图8是本实用新型的储射闸阀与注射闸阀的剖面示意图二；

图9是本实用新型的储射闸阀与注射闸阀的剖面示意图三。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

一种具有双转速挤出机的注塑机，其用于加工注塑产品，尤其对结构形式复杂的待加工注塑产品进行模压加工，其包括：一配混结构、一储射转换结构、一注射结构、一注塑机合模装置、一预加工结构。

实施例1

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述的配混结构用于对不同形式的待加工材料进行剪切、熔融；

所述待加工材料包括：纤维和原料，所述纤维的长度包括连续纤维和短纤维，所述纤维包括碳纤维；

所述配混结构包括：一电机23、一挤出机1；所述电机23用于对配混过程提供动力，所述电机23的输出轴与一减速器的输入端相连接，所述减速器的输出端与所述挤出机1相连，所述挤出机1内部设置有一螺杆组件，在所述减速器的带动下，所述螺杆组件绕轴线方向转动；所述螺杆组件包括由至少一根螺杆构成，所述螺杆上设置有至少一种螺旋线，当所述待加工材料沿着所述螺旋线前进的方向运动时，设置多种形式的螺旋线，各种形式的螺旋线组合在一起，更利于对所述待加工材料的剪切；所述挤出机1上留有至少2个通孔，所述通孔包括第一进料通孔8和第二进料通孔10，所述第一进料通孔8用于投入所述原料，所述第二进料通孔10用于连接纤维上料装置7并投入纤维材料，其中至少一个所述第二进料通孔10位于所述第一进料通孔8的下游位置；

所述电机23作为动力输出装置带动所述减速器运转，所述减速器经内部结构减速增矩后带动所述螺杆组件沿各自轴线绕相同的方向转动，所述螺杆组件将所述原料自然剪切，并在一加热装置加热的作用下熔融；所述纤维材料在所述螺杆组件的剪切作用下形成纤维片段，所述纤维片段与熔融状态的配方材料混合为注塑熔体，所述注塑熔体在所述螺杆旋转时产生的推力作用下，一起被送入下游单元。将所述连续纤维从相对于所述减速器的远端位置加入，从而减少所述连续纤维的剪切和熔融时间，保证所述纤维片段有足够的长度。

将所述纤维材料和所述原料分开投入所述配混结构中，且所述纤维材料的投入位置位于所述原料的投入位置的下游，可减小对所述纤维材料的剪切和加热时间，避免过多的剪碎和熔融导致纤维材料的强度被破坏，从而使所述纤维材料剪切后的形成的纤维片段长度更长，大于5mm的纤维片段占比更多，进而使注塑成型后的成品件在抗拉强度和抗冲击强度上，较之所述连续纤维加热和剪切时间较长的生产方式，都有更大的提升。

实施例2

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，如图1所示，所述储射转换结构包括一储料缸3、一储射油压缸、一储射闸阀12；

由于所述配混结构工作时为连续供料状态，会连续不断的挤出所述注塑熔体，而注射结构为间歇式工作状态，每个成型周期内都有一段注射和保压时间。故此需要为连续不断供来的所述注塑熔体设置一个临时储藏空间，以满足所述注塑熔体在源源不断的从所述配混结构供给过来时，能够时刻流动，不至于堵塞设备，从而实现所述配混结构的连续供料，提高生产效率；所述缓冲储料缸3用于为所述注塑熔体设置一个临时储藏空间，所述缓冲储料缸3外部还设置有加热装置，用于对所述注塑熔体持续加热，使所述注塑熔体时刻保持熔融状态。

所述储射油压缸用于为所述缓冲储料缸3提供动力，所述储射油压缸在所述缓冲储料缸3两侧对称设置有两个油压缸缸体，采用双油压缸对称设置的形式，能够降低设备高度，使结构紧凑，且对称设置的储活塞杆受力均匀，结构更加稳定，减少所述储射油压缸及所述缓冲储料缸因受力不均匀而造成的使用磨损，延长使用寿命。

所述储射闸阀12用于实现所述注塑熔体在储料状态和注料状态的切换，当所述注塑熔体流入所述注射结构是，所述储射闸阀12将所述配混结构与所述注射结构之间的通道导通，同时将所述储射转换结构与所述注射结构之间的通道导通，从而使所述注塑熔体从所述缓冲储料缸3与所述挤出机1同时流向注射筒2；当所述注塑熔体流入所述储射转换结构时，所述储射闸阀12移动，导通所述配混结构与所述储射转换结构之间的通道，从而使所述注塑熔体在所述储射油压缸的作用下流入所述缓冲储料缸3内部，此时流向注射筒2的通道被切断；

所述注塑熔体将所述注射筒2充满后，转而向上充入所述缓冲储料缸3内部，进行临时储料；若所述注射结构注射完毕，所述配混结构输送来的注塑熔体流入所述注射筒2中，与此同时，所述缓冲储料缸3内部存储的注塑熔体在所述储射油压缸的加压作用下同样流入所述注射筒2中。

所述储射转换结构为所述配混结构连续不断供来的所述注塑熔体设置一个临时储藏空间，在工业生产中，大大增加了生产效率，避免反复启停对设备造成的损害，同时避免对所述注塑熔体的反复加热造成能源的浪费。

实施例3

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述注射结构用于完成注塑熔体的注射过程，其包括一注射筒2、一注射推杆和一注射闸阀14，所述注射筒2用于存储一定量的注塑熔体，当注入所述注射筒2的所述注塑熔体达到设定量后，所述储射闸阀12截止所述注塑熔体流下，所述注射推杆推动所述注塑熔体经所述注射闸阀14推出。

所述注射推杆置于所述注射筒2内部，所述注射推杆外径大小与所述注射筒2内径大小一致且为间隙配合。

所述注射闸阀14注塑时打开，储料时关闭，防止储料时熔体压力高导致熔体从射嘴孔喷出，影响熔塑成型。

实施例4

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，如图1所示，所述注塑机合模装置5用于固定安装模具，所述注塑机合模装置5一端与所述注射结构相配合，对所述注射结构注射来的所述注塑熔体进行保压和成型，所述注塑机合模装置5在所述注射结构进行注射时，对所述模具提供夹紧力，便于所述注塑熔体固定成型。

实施例5

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述具有双转速挤出机的注塑机还包括一预加工结构，其用于将所述的注塑熔体进行初步加工，所述的预加工结构包括：一模头18，一切断装置9，一转移机构，一模压机4；

在所述的具有双转速挤出机的注塑机上设置一换向阀13，所述换向阀13位于所述配混结构挤出的所述注塑熔体流向的下游通道上，当所述的注塑熔体不间断的从所述配混结构流出时，通过切换所述换向阀13来改变所述注塑熔体的流向，当所述换向阀13将所述注塑熔体引向所述预加工结构时，所述注塑熔体注入所述模头18，通过调节预模压闸阀11来控制所述注塑熔体注入所述模头18的流量和体积，当所述模头18内注入一定量的所述注塑熔体时，切断预模压闸阀11，停止注入所述注塑熔体，所述注塑熔体在所述模头18中进行初步的成型，形成坯料17，并通过切断装置9来将所述坯料17切断成一个个独立的坯料。

通过所述转移机构将所述坯料17转移至所述模压机4，在所述模压机4中将所述坯料17压制成模压预成型产品15，进而将所述模压预成型产品15转移至注塑机合模装置5内；所述注塑机合模装置5一端与所述注射机构相连，当所述模压预成型产品15置于所述注塑机合模装置5内部时，所述注塑熔体经由所述注射机构注入所述注塑机合模装置5，从而对所述模压预成型产品15进行二次成型；

所述转移机构可以包括输送带6、机械手一19，机械手二20等机构；

通过设置所述预加工结构，可实现对复杂结构形式的注塑产品进行一体化加工成型，解决了常规情况下，复杂结构形式的注塑产品需要分批次，在不同设备上加工及运输的麻烦，避免了不同设备因配方比例不同，造成的产品结构强度不一致的不良后果；大大提高了对复杂结构形式的注塑产品的加工效率；

所述的预加工结构设置于所述配混结构与所述储射转换结构之间的通道上；所述预加工结构也可设置于所述储射转换结构与所述注射结构之间；

所述预加工结构通过所述换向阀13来调节，可实现所述注塑熔体在所述预加工结构和所述储射转换结构之间的流向切换，当所述注塑熔体从所述配混结构中持续不断的流出时，如果仅仅进行注射以及在非注射阶段进行储存这两个步骤，势必大大降低了生产效率，本套具有双转速挤出机的注塑机在不影响注射过程的前提下，引入所述预加工结构单元，一方面进行正常的注射步骤，同一时间又进行了对注塑产品的预加工，实现模压、注塑同时进行，大大提高了设备对时间的利用率；解决了常规设备生产时，需要分别采用不同的配混结构进行配混，再分别进行模压和注塑的设备利用率低下的问题，且通过同一套配混结构进行配混，相对于模压、注塑分别加工的情况，减少了一套挤出机的使用，降低了设备成本，保证了配方的一致性；且该套具有双转速挤出机的注塑机可用于对复杂结构形式的注塑产品进行生产的需求。

实施例6

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述换向阀13为一三通阀，当所述换向阀13关闭时，流向所述预模压闸阀11和所述储射闸阀12的通道全都关闭，当所述换向阀13打开时，流向预模压闸阀11和储射闸阀12的通道全都一起打开。正常情况下所述换向阀13处于打开状态。所述预模压闸阀11和所述储射闸阀12互锁，一个打开则另一个关闭。从而通过所述预模压闸阀11和所述储射闸阀12之间的切换，来实现对所述预加工结构和所述注射结构的选择性开启。

实施例7

如实施例5所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述预加工结构对注塑产品进行预加工之后，不再由所述转移机构转移至所述注塑机合模装置5内部，而是送入其他设备进行后续加工。

实施例8

如实施例5所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，根据结构形式的需要，所述具有双转速挤出机的注塑机对注塑产品进行加工时，无需所述预加工结构对注塑产品进行预加工，而直接由所述注塑机合模装置5进行一次成型。

实施例9

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，如图2所示，

所述具有双转速挤出机的注塑机采用双挤出机式的配混结构的结构形式，一第一电机29带动一第一挤出机24，所述第一挤出机24上设置有一第一料入口26，所述第一料入口26用于投放原料；一第二电机28带动一第二挤出机25，所述第二挤出机25上设置有一第二料入口27，所述第二料入口27用于投放纤维材料；所述第二挤出机25位于所述第一挤出机24下游位置，所述第一挤出机24仅用于熔融原料，待所述原料熔融后再经由所述第一挤出机24流入所述第二挤出机25，所述第二挤出机25用于剪切熔融所述纤维材料；所述第二挤出机25的螺杆长度短于所述第一挤出机24，所述第二挤出机25的加热温度不高于所述第一挤出机24；所述第二挤出机25与所述第一挤出机24采用不同的驱动机构带动，从而能够实现不同的转速；所述驱动机构包括液动马达、电机、气动马达。所述第二挤出机25的转速低于所述第一挤出机24的转速，从而减少对所述纤维材料的剪切次数，使纤维材料在成型产品中保留的长度更长。

所述第二挤出机上设置有一进料槽，所述第一挤出机上设置一管道，所述进料槽与所述管道位置相对应，使剪切熔融后的原料由所述第一挤出机流入所述第二挤出机。除此以外，所述第二挤出机与所述第一挤出机之间还可以采用连接一导通通道的形式连接。

尤其在对碳纤维材料进行加工时，碳纤维材料本身的强度在高温下易受损害，且碳纤维的长度以及其在制成品中的交错复杂程度，将影响其制成品的强度。为了解决该问题，减少碳纤维材料在配混过程中受高温损害的时间，降低碳纤维材料在配混过程中承受的温度，缩短碳纤维材料在配混过程中的剪切时间，采用特定的螺杆形式增大碳纤维材料的在配混过程中的剪切形式从而增大碳纤维在制成品中的长度，是极为重要的；本实施例中，专门为纤维材料设计一个挤出机来进行加工处理，将纤维材料和原料通过不同的挤出机来进行加工处理，从而最大限度的保证纤维材料剪切后的长度以及最小的受高温损伤程度。采用双挤出机式的配混结构可以使产品加工工艺调整范围更广，可以实现不同的转速来满足原料的熔融以及纤维材料与熔融原料的混合。

实施例10

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述具有双转速挤出机的注塑机采用多挤出机相配合式的配混结构的结构形式，所述的多个挤出机配合形式可以为：多级递进式配合形式，即每级挤出机上设置有相应的入料口，根据需要投放不同的物料，每个挤出机的转速、长度、加热温度均不相同，且每一级的注塑熔体直接流入下一级挤出机；

所述的多个挤出机配合形式还可以为：第一级设计两个或两个以上挤出机，该级的每个挤出机的转速、长度、加热温度均不相同，且该所述第一级挤出机加工的注塑熔体均汇流入后一级挤出机；

所述的多个挤出机配合形式还可以为：第一级设计一个挤出机，该挤出机加工的注塑熔体分别流入多个后一级挤出机，所述后一级挤出机的每个挤出机的转速、长度、加热温度均不相同；

通过所述挤出机的多种形式的组合变化，来满足对不同物料，不同加工需求的合理配置。

实施例11

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，如图3所示，所述的具有双转速挤出机的注塑机同时包括实施例5所述的预加工结构和实施例6所述的双挤出机式的配混结构；

所述的双挤出机式的配混结构采用特定的螺杆形式增大纤维材料的在配混过程中的剪切形式从而增大纤维在制成品中的长度，能够减少纤维材料在配混过程中受高温损害的时间，降低纤维材料在配混过程中承受的温度，缩短纤维材料在配混过程中的剪切时间，专门为纤维材料设计一个挤出机来进行加工处理，将纤维材料和原料通过不同的挤出机来进行加工处理，从而最大限度的保证纤维材料剪切后的长度以及最小的受高温损伤程度。采用双挤出机式的配混结构可以使产品加工工艺调整范围更广，可以实现不同的转速来满足原料的熔融以及纤维材料与熔融原料的混合。

通过设置所述预加工结构，可实现对复杂结构形式的注塑产品进行一体化加工成型，解决了常规情况下，复杂结构形式的注塑产品需要分批次，在不同设备上加工及运输的麻烦，避免了不同设备因配方比例不同，造成的产品结构强度不一致的不良后果；大大提高了对复杂结构形式的注塑产品的加工效率；在不影响注射过程对所述注塑流体流量需求的前提下，引入所述预加工结构单元，一方面进行正常的注射步骤，同一时间又进行了对注塑产品的预加工，实现模压、注塑同时进行，大大提高了设备对时间的利用率；解决了常规设备生产时，需要分别采用不同的配混结构进行配混，再分别进行模压和注塑的设备利用率低下的问题；且通过同一套配混结构进行配混，减少一套挤出机的使用，降低了设备成本，保证了配方的一致性；且该套具有双转速挤出机的注塑机可用于对复杂结构形式的注塑产品进行生产的需求。

实施例12

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，所述挤出机1的出口端位置设置有压力传感器21，所述压力传感器21用于检测从所述挤出机流出的所述注塑熔体的压力值，并将压力值转变为电信号传出至一控制单元22，所述控制单元22将该压力信号与一预定值进行比对，如压力超过设定值,则电机23将停止工作，从而使挤出机1停止运行，避免注塑熔体继续流出而造成的压力过高，起到安全保护的作用。

所述原料包括：聚酰胺、聚烯烃、热塑性聚酯、聚碳酸酯、高性能工程塑料或其他通用树脂、聚醚醚酮、聚苯硫醚、改性聚苯醚或聚醚酰亚胺、聚氯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯乙烯或高抗冲聚苯乙烯。

实施例13

如上述所述的具有双转速挤出机的注塑机，本实施例与其不同之处在于，如图4所示，所述储射转换结构包括一缓冲储料缸41、一储射油压缸42、一储射闸阀43、一储射闸阀油缸44、一导料管45、一注射闸阀46、一注射闸阀油缸47。

如图5所示，所述缓冲储料缸41包括储料缸缸体411、储料缸柱塞412；所述储料缸缸体411内部为空心结构，所述储料缸柱塞412置于所述储料缸缸体411内部，所述储料缸柱塞412外径大小与所述储料缸缸体411内径大小一致且为间隙配合；如图6所示，所述储料缸缸体411顶部内壁上设置一环形的溢料槽4111，所述溢料槽4111外部设置一溢料管4112，所述溢料槽4111用于收集从所述储料缸柱塞412和所述储料缸缸体411内壁之间的缝隙处溢出的注塑熔体，并经由所述溢料管4112排出，落入废料收集槽内，防止溢出料随意滴落，弄脏设备；所述缓冲储料缸41外部还设置有加热装置，用于对所述注塑熔体持续加热，使所述注塑熔体时刻保持熔融状态。

如图5所示，所述储射油压缸42上设置有油压缸缸体421、储活塞杆422和连接板423；所述储料缸柱塞412端部与位于所述储射油压缸42顶部的连接板423相连，且连接部位位于所述连接板423的中心位置；所述储射油压缸42在所述缓冲储料缸41两侧对称设置有两个油压缸缸体421，两个所述油压缸缸体内部各卡接一储活塞杆422，两所述储活塞杆422端部分别与所述连接板423固定连接，且连接部位位于所述储料缸柱塞412与所述连接板423连接位置相对称的两侧；采用双油压缸对称设置的形式，能够降低设备高度，使结构紧凑，且对称设置的储活塞杆受力均匀，结构更加稳定，减少所述储射油压缸及所述缓冲储料缸因受力不均匀而造成的使用磨损，延长使用寿命。

其中一个油压缸缸体421上连接一位置测量装置，用于显示所述储料缸柱塞412的顶起高度；所述位置测量装置还可连接一传感器，实时远程监控所述储料缸柱塞412的顶起高度；所述储射油压缸上还可连接一远程位置测量装置，所述远程位置测量装置用于实时远程监测所述缓冲储料缸的储料量。

如图6所示，储射闸阀43包括一储射闸阀阀座431、一储射闸阀阀芯432；所述储射闸阀阀座431上设置有第一通道4311和第二通道4312，所述第一通道4311和第二通道4312上部均与所述储料缸缸体411内部空间相连通；所述储射闸阀阀芯432上设置有双通孔4321和三通孔4322，如图7、图8所示，所述双通孔4321能够随着所述储射闸阀阀芯432的移动实现导通状态与非导通状态的切换，在导通状态时，所述双通孔4321用以将所述注塑熔体引入所述导料管45；所述三通孔4322能够随着所述储射闸阀阀芯432的移动实现三通状态与两通状态的切换，在两通状态时，所述三通孔4322实现所述储射闸阀阀芯432与所述储射闸阀阀座431的导通，所述三通孔4322上部与所述储射闸阀阀座431上设置的第二通道4312导通，下部与所述导料管45导通；在三通状态时，增加接收所述注塑熔体的进入；所述三通孔4322一端与所述配混结构中的所述开车阀35端口相连，上部与所述储射闸阀阀座431上设置的第一通道4311导通，下部与所述导料管45导通。采用该种形式的储射闸阀，使所述缓冲储料缸41与所述导料管45时刻导通，由于注塑熔体具有一定的粘稠性，采用两个通道与所述缓冲储料缸41连接无形中将所述缓冲储料缸41分成两部分，储料状态时，使所述注塑熔体从第一通道4311流入，新料多数居于第一通道4311上部，非储料状态时，使所述注塑熔体从第二通道4312流出，此时旧料多数从第二通道4312流下，从而减少缓冲储料缸中的旧料积压。

如图6所示，所述储射闸阀油缸44包括储射闸阀油缸缸体441和储射闸阀油缸推杆442，所述储射闸阀油缸推杆442与所述储射闸阀阀芯432相连，带动所述储射闸阀阀芯432移动，进行导通状态切换。

所述注射闸阀46包括注射闸阀阀座461和注射闸阀阀芯462；当所述注射闸阀阀芯462位于如图7所示的位置时，所述注射闸阀46关闭，与之相连的通道不导通，当所述注射闸阀阀芯462位于如图9所示的位置时，所述注射闸阀46开启，上部与所述导料管45导通，下部与注射结构导通。

所述注射闸阀油缸47包括注射闸阀油缸缸体471和注射闸阀油缸推杆472，所述注射闸阀油缸推杆472与所述注射闸阀阀芯462相连，带动所述注射闸阀阀芯462移动，实现所述注射闸阀46的开启与关闭。

所述储射闸阀43、所述导料管45和所述注射闸阀46上还分别设置有至少1个加热装置，用于对所述注塑熔体持续加热，使所述注塑熔体时刻保持熔融状态。

所述储射闸阀43与所述注射闸阀46上还分别设置有温度传感元件，用于实时监测管道内的温度情况。

所述储射闸阀油缸缸体441和所述注射闸阀油缸缸体471上分别设置有冷却水管道，用于对缸体进行冷却，避免温度过高导致密封圈变形，发生漏油现象，以及烫伤操作人员。

所述储射转换结构外还设置有保护罩，用于防止操作人员意外碰触造成烫伤。

由于所述配混结构工作时为连续供料状态，会连续不断的挤出所述注塑熔体，而注射结构为间歇式工作状态，每注射一次后，模具都会有一段保压时间。故此需要为连续不断供来的所述注塑熔体设置一个临时储藏空间。当所述注塑熔体流入所述储射转换结构时，若所述注射结构充料完毕，则所述注射闸阀46在所述注射闸阀油缸47的带动下关闭，同时，所述储射闸阀43在所述储射闸阀油缸44的带动下移动到如图8所示的位置，所述注塑熔体将所述导料管45充满后，转而向上经由所述第一通道4311充入所述缓冲储料缸41内部，进行临时储料；若所述注射结构注射和保压完毕，则所述注射闸阀46在所述注射闸阀油缸47的带动下开启，同时，所述储射闸阀43在所述储射闸阀油缸44的带动下移动到如图7所示的位置，所述配混结构输送来的注塑熔体经由所述双通孔4321流入所述导料管45中，与此同时，所述缓冲储料缸41内部存储的注塑熔体在所述储射油压缸42的加压作用下，经由第二通道4312和三通孔4322流入所述导料管45中。在实际生产过程中，一次缓存储料结束，所述注塑熔体从所述缓冲储料缸41流出，但由于所述注塑熔体粘稠度较大，会有小部分所述注塑熔体在所述缓冲储料缸41内部残留，当新的所述注塑熔体从所述第一通道4311充入所述缓冲储料缸41时，残留的所述注塑熔体将有部分被挤到所述第二通道4312上部，当缓存储料结束时，部分残留的所述注塑熔体经由第二通道4312流出，如此循环，残留的陈旧的注塑熔体将被新的注塑熔体替代，使所述注塑熔体通过在两个阀道中交换进出，减少旧料在所述储射转换结构中的残留时间。

所述储射转换结构为所述配混结构连续不断供来的所述注塑熔体设置一个临时储藏空间，在工业生产中，大大增加了生产效率，避免反复启停对设备造成的损害，同时避免对所述注塑熔体的反复加热造成能源的浪费。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，对本实用新型而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本实用新型权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。