PVC管材挤出生产线的产品自动堆料检测装置的制作方法

本实用新型涉及管材加工设备领域，具体涉及一种PVC管材挤出生产线的产品自动堆料检测装置。

背景技术：

塑料管材成型过程中，通过挤出装置将材料挤出成型，按照预先设定的管材直径生产，而成型之后，需要将管材进行切割，之后将管材堆放在一起。管材切割之后，常规的堆放方法是人工抬放到一侧，进行后续处理，此种方法耗时耗力，增加了工作量，且工作效率低。

另外一种方法是利用现有的翻料架对管材进行堆放，现有的翻料架通常只能将切割好的管材机械翻转到一侧，由于管材挤出时温度较高，切割时可能会造成“藕断丝连”的状况，而管材在向前推进的过程中，只能靠翻料架上的滑轮或滚动装置前进，导致管材切割面不平滑，管材质量不合格，需要后续处理。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种PVC管材挤出生产线的产品自动堆料检测装置，解决了现有翻料架存在的问题。

实现本实用新型的技术方案是：一种PVC管材挤出生产线的产品自动堆料检测装置，包括主控系统、驱动装置和支架，支架上方由两条横梁组成，横梁上设有凹槽，凹槽内设有支撑板，支撑板下方设有升降杆Ⅰ，升降杆Ⅰ下方与气缸Ⅰ连接，横梁一侧设有挡杆，横梁之间设有滚轮和推进板，推进板下方设有升降杆Ⅱ，升降杆Ⅱ下方与气缸Ⅱ连接。

支撑板上方设有防磨层Ⅱ。

推进板上设有防磨层Ⅰ，推进板与水平面的夹角为20-30度。

支架的一端设有距离感应器，距离感应器与主控系统相连。

本实用新型的有益效果是：在现有的翻料架上设置推进板，推进板与水平面的夹角是20-30度，在管材成型切割时，利用气缸带动，推进板向上向前推动，给管材一个向前的推力，有利于管材的切割，防止出现“藕断丝线”的状况。在支架的末端设置距离感应器，当管材靠近支架时，可以感应其距离，进而控制管材的长度，无需另外增加工人在旁边检测，节约了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的侧视图；

图4是支撑板在支架上的安装示意图。

具体实施方式

如图1-4所示，一种PVC管材挤出生产线的产品自动堆料检测装置，包括主控系统、驱动装置和支架1，支架1上方由两条横梁组成，横梁上设有凹槽8，凹槽8内设有支撑板7，支撑板7下方设有升降杆Ⅰ3，升降杆Ⅰ3下方与气缸Ⅰ2连接，横梁一侧设有挡杆11，横梁之间设有滚轮6和推进板9，推进板9下方设有升降杆Ⅱ5，升降杆Ⅱ5下方与气缸Ⅱ4连接。

管材从挤压装置成型之后，传送到翻料架上，翻料架上设有滚轮6，在滚轮6上向前推进，当到达预定的长度之后，支架1的一端设有距离感应器13，距离感应器13与主控系统相连。当管材到达距离感应器13感应距离之后，距离感应器13向主控系统发出信号，由主控系统控制切割装置，对管材进行切割，而切割过程中，由于管材挤压时温度较高，容易发生粘连现象，为达到更好的切割效果，横梁之间设有推进板9，推进板9与水平面的夹角为20-30度。气缸带动升降杆Ⅱ5，进而推动推进板9向前推进，给管材一个向前的拉力，切割面更加平滑，能够保证管材的质量。

管材切割之后，气缸带动升降杆Ⅰ3，升降杆Ⅰ3带动支撑板7向上运动，支撑板7的上端面为斜面，斜面靠近挡板11一侧，当支撑板7带动管材向上运动时，管材向挡板11一侧滑动，当到达一定高度是，管材翻过挡板11到达堆放区。

优选的，支撑板7上方设有防磨层Ⅱ12，推进板9上设有防磨层Ⅰ10，能够防止传送过程中管材表面的磨损，保证管材的质量。