本公开涉及具有模具主体和刀槽刀片的轮胎硫化模具以及该轮胎硫化模具的制造方法，其中刀槽刀片的基端侧以埋设状态固定至模具主体。
背景技术：
作为传统的轮胎硫化模具，例如已知日本特开2014-151518号公报记载的结构。
该结构为具有模具主体和刀槽刀片的结构，其中刀槽刀片为刀片状，并且在其基端侧具有以埋设状态固定至模具主体的埋设部，在其前端侧具有从模具主体的内面突出的突出部。该刀槽刀片由间隔件和彼此平行重合的两个薄壁板构成，该间隔件通过被插入前端边缘之间以及被插入两个板的宽度方向两端边缘之间、并通过将两个板的前端边缘接合以及将宽度方向两端边缘接合而在刀槽刀片内部形成板状的排气空间。在两个板的突出部处分别形成有与排气空间连通的同轴孔。另外，在模具主体中形成有一端开口与排气空间的前端开口连通并且另一端开口与外部空间连通的排出通路。
技术实现要素：
发明要解决的问题
然而，在这种传统的轮胎硫化模具中，在刀槽刀片的内部形成有板状的并且填充有热传导率低的空气的大容积腔(排气空间)。因此，当硫化时关于刀槽刀片两侧的未硫化橡胶的热传导状态将产生差异，结果，会有刀槽刀片的两侧处的硫化进度产生差异的问题。另外，如果在刀槽刀片内形成诸如上述的大容积腔(排气空间)，则会降低刀槽刀片的强度。因此，当刀槽刀片的宽度方向两端部处于自由状态并且未埋设在形成于模具主体的肋中(即，当刀槽花纹终止于陆部的中间)时，也会有以下问题：由于在轮胎硫化模具开模时施加于刀槽刀片的弯曲力，会使刀槽刀片在其埋设部和突出部的边界处弯曲并折断。
本公开的目的是提供一种轮胎硫化模具以及该轮胎硫化模具的制造方法，该轮胎硫化模具能够有效地使刀槽刀片两侧的硫化进度一致并能够改善刀槽刀片的强度，以及有效地抑制其折断。
用于解决问题的方案
该目的能够通过下述轮胎硫化模具实现：一种轮胎硫化模具，其包括模具主体和刀片，所述刀片在其基端侧具有以埋设于所述模具主体的状态固定至所述模具主体的埋设部，在其前端侧具有从所述模具主体的内面突出的突出部，其中各刀片形成有从突出部侧面朝向刀片内部延伸的至少一个导入通路，各刀片内部形成有呈封闭空间状并且将所述导入通路与在所述刀片的基端处开口的基端开口连接的连接通路，所述模具主体内形成有一端开口与所述基端开口连通并且另一端开口与外部空间连通的排出通路，以及所述连接通路的最大流路截面积小于或等于所述排出通路的所述一端开口的开口面积。
发明的效果
在本公开中，使连接形成于刀片的突出部侧面的导入通路与刀片的基端开口的连接通路的最大流路截面积小于或等于形成于模具主体并且一端开口与连接通路的基端开口连通的排出通路的一端开口的开口面积。因此，刀片内的连接通路(空腔)的容积为小的值。结果，硫化时关于刀片两侧的未硫化橡胶的热传导状态彼此近似，并且能够有效地使刀片两侧的硫化进度一致。另外，由于形成于刀片内的连接通路(空腔)的容积为小的值，所以整体改善了刀片的强度。结果，即使在轮胎硫化模具开模时对刀片施加弯曲力，也能有效地抑制在埋设部和突出部之间的边界处的折断情况。
附图说明
图1是示出本发明的实施方式1的主视截面图。
图2是刀片附近的主视截面图。
图3是沿图2的箭头线i-i方向观察的截面图。
图4是刀片附近的立体图。
图5是用于说明硫化模具的制造过程的主视截面图。
图6是示出本发明的实施方式2并且与图2相同的主视截面图。
图7是图6的z部分的放大截面图。
图8是示出本发明的实施方式3并且与图2相同的主视截面图。
图9是示出本发明的实施方式4以及刀片的主视图。
图10是沿图9的箭头线ii-ii方向观察的截面图。
具体实施方式
以下将基于附图说明本发明的第一实施方式。
在图1至图4中，11是轮胎硫化装置。该轮胎硫化装置11具有固定至未图示的下基座的下模12。在硫化时，主要由下模12使未硫化轮胎t的下侧胎侧部s形成图案。13是设置于下模12上方的上模。该上模13固定至能够升降的未图示的上板。结果，当上板升降时，上模13也与上板一起升降，并且接近和移离下模12。注意，在本实施方式中，上模13被固定，另一方面，下模12能够升降，或者下模12和上模13两者都能够升降。换言之，只要下模12和上模13能够彼此接近和移离便足够。此外，当上模13如上所述地下降，上模13接近下模12并且与横向置于下模12的未硫化轮胎t接触。结果，在硫化时，上模13能够主要使未硫化轮胎t的上侧胎侧部s形成图案，并且还能够使上侧胎圈部b一起形成图案。
15是形成为弧形并且以沿周向并列的方式布置的多个(例如9个)扇形模具。在硫化时，这些扇形模具15主要使未硫化轮胎t的胎面部d形成图案，并且能够通过未图示的同步移动机构沿径向同步移动。此外，在扇形模具15的内面(径向内侧面、图案形成面)处设置有基本朝向径向内侧突出、并且通过被推入未硫化轮胎t的胎面部d而在胎面部d的外表面形成诸如主槽、横槽等的宽槽的肋16。此外，当所有扇形模具15通过同步移动机构移动到它们的径向内侧极限时，这些扇形模具15的周向侧面彼此紧密贴合并形成连续的环状。此时，扇形模具15与彼此靠近设置的上模13和下模12紧密贴合。由此，这些扇形模具15与下模12和上模13一起形成圆环形密封的收容空间k，未硫化轮胎t收容在收容空间k内部。上述多个扇形模具15总体上构成主要使未硫化轮胎t的胎面部d形成图案的模具主体17。此外，上述下模12、上模13和模具主体17通常由铝合金构成。
21是能够升降的下夹环。该下夹环21能够在硫化时使未硫化轮胎t的下侧胎圈部b形成图案，并且当下降时，该下夹环21能够与下模12的内端部的上面抵接。22是设置于下夹环21上方并且能够独立于下夹环21升降的上夹环。当上升时，该上夹环22能够与上模13的内端部的下面抵接。23是能够膨胀和收缩的硫化囊，其下端部以气密状态保持在下夹环21处，其上端部以气密状态保持在上夹环22处。当向硫化囊23内部供给高温、高压的硫化介质时，该硫化囊23在未硫化轮胎t内以圆环状膨胀，并且在未硫化轮胎t被下模12、上模13、模具主体17和下夹环21推压并形成图案的同时使未硫化轮胎t硫化。
模具主体17设置有用作多个刀片并且形成为薄壁板形状的刀槽刀片26。这些刀槽刀片26通常由不锈钢或碳素钢构成。此外，这些刀槽刀片26以相对于周向倾斜的状态直线状延伸或者弯曲。有的刀槽刀片26的横向两端均远离上述肋16，有的刀槽刀片26的至少横向一端埋设于肋16。此外，刀槽刀片26在其基端侧(径向外侧)具有埋设部27，在其前端侧(径向内侧)具有突出部28。埋设部27以埋设状态固定至模具主体17。突出部28从模具主体17的内面(图案形成面)朝向径向内侧突出。在此，上述下模12、上模13、模具主体17和刀槽刀片26整体构成使未硫化轮胎t硫化的轮胎硫化模具25。注意，在本实施方式中，轮胎硫化模具可以由能够彼此接近和移离的下模和刀槽刀片构成。当硫化模具25闭模时，从模具主体17的内面突出的刀槽刀片26的突出部28被推入未硫化轮胎t的胎面部d，并且在胎面部d的陆部(肋、花纹块等)的外表面形成刀槽花纹，刀槽花纹的宽度窄至当接触地面时刀槽花纹闭合的程度并且通常为0.5mm至3.0mm宽。
上述板状的刀槽刀片26具有四个侧面。在这些侧面中，彼此平行并且表面积大的两个侧面为第一侧面29和第二侧面30。此外，彼此平行并将第一侧面29和第二侧面30的侧端彼此连接、并且表面积比第一侧面29和第二侧面30的表面积小的两个侧面为第一侧面31和第二侧端面32。此外，在位于突出部28处的第一侧面29和第二侧面30中的至少一个、在此为两个中形成有至少一个、在此为两个导入通路33、34。导入通路33、34在分别相对于第一侧面29和第二侧面30倾斜的同时、在此为在与第一侧面29和第二侧面30直角交叉的同时朝向刀槽刀片26的内部(在此为厚度方向中心)延伸。在此，成对形成并且形成于突出部28的两侧面、在此为形成于第一侧面29和第二侧面30两者的导入通路33、34位于同一直线上。此外，这些成对形成的导入通路33、34在其最深部处彼此连通。
结果，由如上所述位于同一直线上的一对导入通路33、34构成连通刀槽刀片26两侧的空间的所谓的对流通气口(cross-vents)。因此，残留在刀槽刀片26的一侧的空气能够被引导到其余的一侧。此外，由于这些对流通气口如后所述被直接用于排出空气，所以能够简化排出空气的结构。此外，为了可靠地执行残留空气的排出，可以将导入通路33、34形成于与模具主体17的内面接近的突出部28的基端部处。此外，优选的是，如上所述成对形成并且构成对流通气口的导入通路33、34的深度越深(导入通路33、34越靠近刀槽刀片26的厚度方向中央)，则导入通路33、34的流路截面积越小(导入通路33、34越尖细)。其原因是，如果存在如上所述的结构，则在使未硫化轮胎t硫化时即使未硫化橡胶流入导入通路33、34中，在硫化模具25开模时，在导入通路33、34的最深部(边界)处变为最细的硫化橡胶也会被分开，因此，硫化橡胶能够从导入通路33、34中被容易地拉出，并且硫化橡胶残留在这些导入通路33、34中的情况能够被容易地抑制。
37是形成于刀槽刀片26的内部的多个、在此为与导入通路33、34的总数量(4个)相同数量的连接通路，并且连接通路37的流路截面积在其所有位置处均恒定。这些连接通路37的一端与导入通路33连通，其另一端与在刀槽刀片26的基端36开口的两个基端开口39连通。在此，由于一共存在四个导入通路33、34，所以也存在四个连接通路37。在本实施方式中，由于成对形成的导入通路33、34在其如上所述的最深部处彼此连通，所以连接通路37在成对形成的导入通路33、34处被共用。结果，连接通路37的实际数量为2，基端开口39的数量为2。注意，在本实施方式中，只要在第一侧面29、第二侧面30、第一侧面31和第二侧端面32中的至少一个处形成一个或多个导入通路便足够。此外，导入通路的一端可以在第一侧面29、第二侧面30、第一侧面31或第二侧端面32处开口，其余一端可以终止于刀槽刀片26的厚度方向中央部处，并且可以将连接通路的一端连接到导入通路的该其余一端。在这种情况下，连接通路不共用，并且导入通路的数量与连接通路和基端开口的数量一致。
此外，连接通路37呈封闭空间状。在此，封闭空间状不是指一个空间的侧面具有像窗户一样的导入通路的孔、并且地板中具有排出通路的孔使得空气能够出入该空间的开放空间状。封闭空间状是指如同导入通路的孔和排出通路的孔被管连接的状态，并且，换言之，通路被从一端连续地连接到另一端，但是，在沿着该通路的中间，空间未在刀槽刀片26的侧面露出(未形成开口)，并且，结果是，只有该连接通路37的两端被开口，并且连接通路37的中间段被密封。如果连接通路37呈这种形式的封闭空间状，则在通过镶铸将刀槽刀片26的埋设部27埋设在模具主体17中时，熔融金属流入连接通路37内的情况能够被可靠地防止。此外，连接通路37至少由基本沿着刀槽刀片26的侧面在径向上延伸的延伸部构成，并且在本实施方式中，连接通路37仅由延伸部38构成。在此，在本实施方式中，该延伸部38沿着模具主体17(扇形模具15)的内面的法线直线状延伸，但也可以沿着与硫化模具25的中心轴线正交的径向线直线状延伸，或者稍微弯曲。注意，如后所述，这些连接通路可以由与基端开口连通的延伸部和与延伸部交叉并将延伸部与导入通路连接的连接部构成。
40是形成于模具主体17(扇形模具15)的排出通路，并且排出通路40的截面形状与基端开口39的形状相同或相近，并且排出通路40的设置数量与基端开口39的数量相同。这些排出通路40的一端开口41在埋设有刀槽刀片26的埋设部27的槽的底壁处开口，并且与连接通路37的延伸部38(基端开口39)连通。另一方面，排出通路40的另一端开口42与位于硫化模具25的外侧的外部空间43连通。结果，在使未硫化轮胎t硫化时残留在未硫化轮胎t和硫化模具25之间的空气通过导入通路33、34、连接通路37和排出通路40排出到外部空间43。由此，空气进入硫化轮胎中或在其表面出现凹陷等的情况能够被有效地抑制。在此，排出通路40的另一端开口42可以如在本实施方式中地在模具主体17的外面(扇形模具15的径向外侧面)处开口。或者，可以通过使另一端开口42在诸如邻接的扇形模具15能够彼此抵接的抵接面等的侧面处开口而使另一端开口42与外部空间43连通。注意44是形成于构成硫化模具25的下模12、上模13和扇形模具15的、并且连接下模12、上模13和扇形模具15的内面与外面的并且具有小直径(直径约0.6mm至1.6mm)的多个通气孔。诸如如上所述的残留空气也通过这些通气孔44被排出到外部空间43。
此外，连接通路37处的最大流路截面积小于或等于连接到连接通路37的排出通路40的一端开口41的开口面积，即，等于一端开口41的开口面积或小于该开口面积。在此，连接通路37处的最大流路截面积是指在连接通路37的各个位置处的流路截面积(连接通路37的沿着与流动方向正交的面截取的截面积)中的最大值。这样，使连接刀槽刀片26的基端开口39与形成于刀槽刀片26的突出部28的侧面的导入通路33、34的连接通路37的最大流路截面积小于或等于形成于模具主体17并且与基端开口39连通的排出通路40的一端开口41处的开口面积。因此，在连接通路37的各个位置处的流路截面积也小于或等于排出通路40处的一端开口41的开口面积。因此，刀槽刀片26内的连接通路37(填充有热传导率低的空气的空腔)的容积为小的值。结果，在硫化时关于刀槽刀片26的两侧的未硫化橡胶的热传导状态彼此近似，并且能够有效地使刀槽刀片26的两侧的硫化进度一致。并且，由于形成于刀槽刀片26内的连接通路37(空腔)的容积为小的值，所以整体提高了刀槽刀片26的强度。结果，即使在硫化模具25开模时对刀槽刀片26施加弯曲力，在埋设部27和突出部28的边界处的弯曲应力也小，并且诸如刀槽刀片26在该部位折断的情形被有效地抑制。
在此，在导入通路33、34的开口形状为圆形的情况下，通常将直径设定在0.6mm至1.6mm的范围内，但在基本维持这些导入通路33、34的开口面积的情况下，该开口的形状可以扁平化并且形成矩形、椭圆形等的狭缝形状。此时，如果将开口的宽度设定在大于或等于0.09mm并且小于0.5mm的范围内，则能够使由于未硫化橡胶侵入导入通路中而形成的喷出高度(由橡胶形成的胡须状突起)比上述圆形情况中的低。此外，如果将开口的宽度设定在大于或等于0.06mm并且小于0.09mm的范围内，则能够在进一步降低喷出高度的同时，能够使喷出成为在长度方向不连续连接的断续状态。此外，如果开口的宽度大于0mm并且小于0.06mm，则上述喷出的产生能够被有效地抑制。
注意，上述开口的宽度是指开口的短边方向的长度。此外，作为导入通路的开口，可以将一个狭缝形成为如同多个孔以虚线状间断排列。此外，当导入通路的开口形状为诸如上述的扁平状时，优选的是连接通路37的截面形状和排出通路40的截面形状与导入通路的截面形状相同。此外，优选的是，排出通路40的一端开口41的直径或宽度小于或等于以排列的方式设置的邻接的刀槽刀片26之间的距离(节距)。其原因在于，如果一端开口41的直径或宽度超过刀槽刀片26之间的距离，则会担心彼此邻接的一端开口41会相连并且扇形模具15的强度会降低。另外，导入通路、连接通路和排出通路的截面形状可以是诸如正方形、六角形等的多边形。
47是形成于刀槽刀片26(突出部28)内、比导入通路33、34进一步朝向前端侧的至少一个前端通路。这些前端通路47在连接通路37的延伸部38的延长线上从延伸部38的前端直线状地、或者弯曲地延伸至刀槽刀片26的前端面。如果以此种方式在延伸部38的延长线上从延伸部38的前端延伸至刀槽刀片26的前端面的前端通路47形成于刀槽刀片26内，当由于反复硫化在连接通路37(延伸部38)内因橡胶、污垢等发生堵塞时，能够通过从前端通路47的前端将清洁用的转动工具或超声波振动工具插入来消除堵塞，或者能够通过注入化学清洁剂或研磨砂等来消除堵塞。注意，也能够从排出通路40的径向外端侧(外部空间43侧)执行上述清洁。如果如上所述地从前端通路47的前端侧执行清洁，则从外部到堵塞的距离短，堵塞能够被容易并确实地消除。在此，为了便于清洁工作，优选的是前端通路47的截面形状与连接通路37(延伸部38)的截面形状相同。
如果在如后所述的将刀槽刀片26的埋设部27固定到模具主体17内的工作之前制造内部形成有上述连接通路37和前端通路47的刀槽刀片26，则该制造能够简单快速地进行。此外，通过使用例如精密铸造法、电铸法(通过电镀制造金属制品的方法)、层压模制法(使用激光束的粉末烧结型层压法)或扩散结合法(在母材的熔点以下的温度条件下、加压到尽可能不发生塑性变形的程度、并通过利用待接合面间的原子扩散进行接合的使母材紧密贴合的方法)能够相对容易地制造如上所述的刀槽刀片26。然后，在制造设置有这种刀槽刀片26的模具主体17时，首先，例如如图5所示，将刀槽刀片26的突出部28埋设在由石膏等形成的崩坏型铸模50中，并由此使刀槽刀片26的埋设部27从该铸模50的图案形成面(patterningsurface)51突出。其后，将沿着已成形的连接通路37(延伸部38)和前端通路47延伸的并且具有与这些连接通路37(延伸部38)和前端通路47相同的直径的成形销52插入刀槽刀片26，更具体地，插入已成形的连接通路37(延伸部38)和前端通路47，并且通过这些成形销52阻止熔融金属流入连接通路37和前端通路47。在此，例如，能够将外周覆盖有陶瓷、塑料等的琴钢线或不锈钢线用作上述成形销52。然后，通过上述铸模50和外模53形成密封状态的、并与模具主体17(扇形模具15)具有互补关系的腔54，然后将诸如铝合金等的熔融金属注入该腔54中。
然后，当上述熔融金属冷却并固化时，熔融金属构成模具主体17(扇形模具15)。此时，刀槽刀片26的埋设部27以被铸入并且埋设的状态固定于模具主体17(扇形模具15)，并且另一方面，从刀槽刀片26突出的成形销52也被铸入。然后，在使铸模50崩坏并且将刀槽刀片26露出后，将成形销52从刀槽刀片26和模具主体17(扇形模具15)朝向刀槽刀片26的前端侧(径向内侧)拉出。由此，在刀槽刀片26内形成位于同一直线上的连接通路37的延伸部38和前端通路47，并且另外，在模具主体17(扇形模具15)中形成与延伸部38连通并且与延伸部38位于同一直线上的排出通路40。以这种方式，能够容易地形成与连接通路37的延伸部38连通的排出通路40。注意，在刀槽刀片26内未形成前端通路47的情况下，只要在进行与上述相同的操作之后，将成形销从模具主体17(扇形模具15)和刀槽刀片26朝向排出通路40的另一端开口42侧(径向外侧)拉出便足够。此外，在熔融金属已固化并且模具主体17已成形之后，可以通过使用放电加工、穿孔等形成排出通路40。
下面将说明上述实施方式1的作用。
当通过使用上述轮胎硫化装置11使未硫化轮胎t硫化时，未硫化轮胎t被运送到开模状态下的硫化模具25中、与形成为圆筒状的硫化囊23的外侧贴合并且被横置于下模12上。然后，当上夹环22下降时，将硫化介质供给到硫化囊23中，使硫化囊23膨胀成圆环状并且进入未硫化轮胎t的内部。此时，使上模13下降并接近下模12，并使多个扇形模具15朝向径向内侧同步移动。由此，使下模12、上模13和扇形模具15彼此紧密贴合，使硫化模具25闭模，并且使未硫化轮胎t被收容于硫化模具25内。然后，当高温、高压的硫化介质被供给到硫化囊23中、下模12、上模13和扇形模具15被加热时，未硫化轮胎t在被下模12、上模13和扇形模具15推压并形成图案的同时被硫化。
在这样硫化时，当空气残留在未硫化轮胎t和硫化模具25之间时，会担心空气进入硫化轮胎或在硫化轮胎处产生凹陷。然而，如上所述，在刀槽刀片26中形成有导入通路33、34和连接通路37，在下模12、上模13和扇形模具15中形成有排出通路40和通气孔44，由此将上述空气排出到硫化模具25之外。因此，这种空气进入和凹陷的发生被有效地抑制。如果将由形成于刀槽刀片26中的导入通路33、34和连接通路37与形成于模具主体17中的排出通路40构成的通路设置为除了通气孔44之外的空气排出通路，则能够减少形成于硫化模具25的通气孔44的数量，并且能够减少硫化轮胎表面产生的喷出的数量。注意，在如上所述的硫化中，可将排出通路40和通气孔44连接至真空源，则可以使残留在未硫化轮胎t和硫化模具25之间的空气被强制排出。此外，在如上所述的硫化中，会担心未硫化橡胶会侵入前端通路47的前端部中。然而，即使未硫化橡胶侵入前端通路47中，由于在开模时容易将该橡胶从前端通路47中拉出，所以不成问题。此外，如上所述，使连接形成于刀槽刀片26中的导入通路33、34与刀槽刀片26的基端开口39的连接通路37的最大流路截面积小于或等于与这些基端开口39连通的排出通路40的一端开口41处的开口面积。因此，连接通路37的各个位置处的流路截面积也小于或等于排出通路40的一端开口41处的开口面积，并且由此能够使刀槽刀片26内的连接通路37(空腔)的容积为小的值。
结果，在硫化时关于刀槽刀片26两侧的未硫化橡胶的热传导状态彼此近似，并且能够有效地使刀槽刀片26两侧的硫化进度一致。然后，当硫化结束时，上模13向上移动，并且另一方面，扇形模具15朝向径向外侧同步移动，由此使硫化模具25开模。此时，由于设置于各个扇形模具15的周向两端部的刀槽刀片26的突出部28相对于扇形模具15的移动方向(径向)倾斜地延伸，因此，弯曲力从未硫化轮胎施加于刀槽刀片26的突出部28。然而，在本实施方式中，如上所述，形成于刀槽刀片26内的连接通路37(空腔)的容积是小的值，因此刀槽刀片26整体具有高的强度。结果，即使是在刀槽刀片26的宽度方向两端部未埋设于模具主体17(肋16)中的自由状态的情况下，也能够将由于硫化模具25的开模而将弯曲力施加于刀槽刀片26时在埋设部27和突出部28的边界处的弯曲应力保持小的值。因此，诸如刀槽刀片26在该部位处折断的情况被有效地抑制。
图6和图7是示出本发明的实施方式2的图。在本实施方式中，刀槽刀片57内形成有沿着刀槽刀片57的侧面延伸的延伸孔58，并且在模具主体59内形成有在该延伸孔58的延长线上延伸的排出孔60。另一方面，由于在延伸孔58和排出孔60两者中可拆装地宽松地装配有清洁销61，所以在清洁销61和延伸孔58之间形成有连接通路62的延伸部63，并且在清洁销61和排出孔60之间形成有排出通路64。这样，当由于硫化模具25的长期使用而在连接通路62的延伸部63或排出通路64处产生堵塞时，通过从延伸孔58和排出孔60移除清洁销61，能够快速地确保排除空气的通路，此外还有助于将这种堵塞除去的清洁工作。此外，在本实施方式中，在延伸孔58的延长线上从延伸孔58的前端延伸到刀槽刀片57的前端面的前端孔65形成于刀槽刀片57内，并且由于与前端孔65具有相同直径的清洁销61的前端部被嵌入该前端孔65中，所以能够将清洁销61移除。这样，能够容易地将清洁销61从刀槽刀片57的前端侧移除，并且也能够容易地进行从刀槽刀片57的前端侧将上述堵塞消除。注意，在本实施方式中，延伸孔58、排出孔60、前端孔65和清洁销61直线状延伸，但可以稍微弯曲。此外，在本实施方式中，可以将上述前端孔65省略，并且，在这种情形下，只要可从模具主体59的径向外端侧(外部空间43侧)移除清洁销便足够。
图8是示出本发明的实施方式3的图。在该实施方式中，连接通路71将导入通路33、34与在刀槽刀片68的基端69开口的一个基端开口70连接，导入通路33、34形成为在宽度方向上与刀槽刀片68的第一侧面29和第二侧面30分开。连接通路71构造有一个延伸部72和两个连接部73。延伸部72连接至基端开口70并且在模具主体17的内面的法线方向上直线状延伸。连接部73的宽度方向外端与导入通路33、34连通，并且另一方面，连接部73的宽度方向内端在与延伸部72正交交叉的同时与延伸部72的前端连通。由此，使连接部73连接至导入通路33、34和延伸部72。结果，在本实施方式中，连接通路71弯曲成t字形。这里，在本实施方式中，一共存在四个导入通路33、34，因此存在四个连接通路71。然而，由于连接通路71的连接部73在成对形成的导入通路33、34处被共用，所以连接部73的实际数量为2个。此外，由于连接通路71的延伸部72在两侧的连接部73处被共用，所以延伸部72的实际数量为1个。结果，流入导入通路33、34的空气在汇合到一起的同时朝向宽度方向内侧流过两个连接部73，然后在延伸部72中进一步彼此汇合的同时朝向排出通路40流过该一个延伸部72。注意，在本实施方式中，未形成从延伸部72延伸到刀槽刀片68的前端面的前端通路。
图9和图10是示出本发明的实施方式4的图。在本实施方式中，在刀槽刀片79的第一侧面29和第二侧面30的与连接通路77(延伸部78)重合的部位处形成有沿着延伸部78延伸的凸条80、81。因此，与延伸部78重合的部位处的刀槽刀片79被加厚。即，增大了刀槽刀片79的厚度。结果，即使将槽刀片79整体变薄，也能够毫无问题地在刀槽刀片79内形成具有流路截面积大的延伸部78的连接通路77。注意，在本实施方式中，未形成如上所述将导入通路33、34和延伸部78连接的连接部，以及如上所述从延伸部78延伸到刀槽刀片79的前端面的前端通路。
产业上的可利用性
本公开能够应用于具有模具主体和刀槽刀片的轮胎硫化模具的产业领域，其中该刀槽刀片的基端侧以埋设状态固定至模具主体。
通过引用并入2015年11月19日提交的日本专利申请2015-226771号的全部公开内容。
通过引用并入本说明书的在本说明书中提及的所有公布文本、专利申请和技术标准与具体且分别指出通过引用而并入的单个公布文本、专利申请或技术标准的程度相同。