制冷设备的内胆、门胆及成型方法和制冷设备与流程

本发明涉及制冷设备技术领域，尤其涉及一种制冷设备的内胆、门胆及成型方法和制冷设备，具体涉及一种结构简单、生产成本低、且能有效降低内胆、门胆重量并提升内胆、门胆保温效果的制冷设备的内胆、门胆及成型方法和制冷设备。

背景技术：

目前，市场上冰箱内胆及门胆均主要采用hips(耐氟高抗冲聚苯乙烯)或者abs(丙烯腈一丁二烯一苯乙烯)制成。通常，若采用hips材质，则通过单层或多层共挤工艺成型，但是采用这种材质存在强度低、性脆，不耐腐蚀，易开裂，存在品质隐患且保温效果差，且为降低开裂可能性，增加了内胆及门胆的厚度，增加了生产成本的同时还加重了内胆及门胆的重量；若采用abs材质，则通过单层共挤工艺成型，abs材质属于高粘性的流体，导热系数高，内胆及门胆的保温性能差，且abs材质价格昂贵，不利于降低生产成本，经济性差。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明的第一目的是：提供一种结构简单、生产成本低、且能有效降低内胆重量并提升内胆保温效果的制冷设备的内胆，以解决现有的hips材质或abs材质存在的保温性能差及生产成本高问题。

本发明的第二目的是：提供一种结构简单、生产成本低、且能有效降低内胆重量并提升内胆保温效果的制冷设备，以解决现有制冷设备的内胆采用hips材质或abs材质制成，导致保温性能差及生产成本高的问题。

本发明的第三目的是：提供一种结构简单、生产成本低、且能有效降低内胆重量并提升内胆保温效果的制冷设备的内胆的成型方法，以解决现有制冷设备的内胆采用hips材质或abs材质成型而存在的保温性能差及生产成本高的问题。

本发明的第四目的是：提供一种结构简单、生产成本低、且能有效降低门胆重量并提升门胆保温效果的制冷设备的门胆，以解决现有的hips材质或abs材质存在的保温性能差及生产成本高问题。

本发明的第五目的是：提供一种结构简单、生产成本低、且能有效降低门胆重量并提升门胆保温效果的制冷设备，以解决现有制冷设备的门胆采用hips材质或abs材质制成，导致保温性能差及生产成本高的问题。

本发明的第六目的是：提供一种结构简单、生产成本低、且能有效降低门胆重量并提升门胆保温效果的制冷设备的门胆的成型方法，以解决现有制冷设备的门胆采用hips材质或abs材质成型而存在的保温性能差及生产成本高的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种制冷设备的内胆，包括内胆本体，所述内胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均包括面层及微发泡层，所述微发泡层采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物制成。

其中，每张所述发泡板材均还包括底层，所述底层、微发泡层及面层由内至外依次设置。

其中，每张所述发泡板材均由所述面层及微发泡层通过双层共挤工艺成型或由所述面层、微发泡层及底层通过三层共挤工艺成型。

其中，添加的所述发泡剂占所述微发泡层的原料总重量的0.1-0.5％。

本发明还提供了一种制冷设备，包括所述的制冷设备的内胆。

本发明还提供了一种制冷设备的内胆的成型方法，包括如下操作步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对所述发泡板材加热至130-180℃，加热时间为20-35s；

对加热完成后的所述发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为5-20s；

凸模吸塑模具向上移动到位，并对吹泡后的所述发泡板材进行抽真空处理，吸塑成型；

冷风冷却、脱模，取下成品。

其中，所述对吹泡后的所述发泡板材进行抽真空处理包括：

通过与所述凸模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得所述发泡板材与所述凸模吸塑模具型腔主体贴合成型；其中，所述抽气泵的真空度为0.1-0.5mpa，抽气时间为6-20s。

其中，所述冷风冷却的时间为10-35s。

其中，所述发泡板材的数量取值范围为50-400张。

其中，每张所述发泡板材的厚度取值范围为2.5-4mm。

另一方面，本发明还提供了一种制冷设备的门胆，包括门胆本体，所述门胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均包括微发泡层，所述微发泡层采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物制成。

其中，每张所述发泡板材均还包括与所述微发泡层连接的面层，所述面层用于与放置于制冷设备内的食品接触。

其中，每张所述发泡板材均还包括与所述微发泡层连接的底层，所述底层、微发泡层及面层由内至外依次设置。

其中，每张所述发泡板材均由所述微发泡层通过单层共挤工艺成型或由所述面层及微发泡层通过双层共挤工艺成型或由所述面层、微发泡层及底层通过三层共挤工艺成型。

其中，添加的所述发泡剂占所述微发泡层的原料总重量的0.1-0.5％。

本发明还提供了一种制冷设备，包括所述的制冷设备的门胆。

本发明还提供了一种所述的制冷设备的门胆的成型方法，包括如下操作步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对所述发泡板材加热至140-170℃，加热时间为5-25s；

对加热完成后的所述发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为3-12s；

凹模吸塑模具向上移动到位，辅助柱塞向下移动到位，对吹泡后的所述发泡板材进行抽真空处理；

冷风冷却、脱模，取下成品。

其中，所述对吹泡后的所述发泡板材进行抽真空处理包括：

通过与所述凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得所述凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，所述抽气泵的真空度为0.01-0.1mpa，抽气时间为5-15s。

其中，所述冷风冷却的时间为5-15s。

其中，所述发泡板材的数量取值范围为30-400张。

其中，每张所述发泡板材的厚度取值范围为0.8-1.8mm。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：

本发明提供了一种制冷设备的内胆，包括内胆本体，内胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均包括面层及微发泡层，微发泡层采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物制成，通过在内胆原料中添加一定量的发泡剂来完成微发泡层的成型，工艺简便，生产成本低，降低了内胆的导热系数，并使得成型后的制冷设备内胆的整体厚度适中，以降低对制冷设备内部使用空间的影响，也利于实现制冷设备内胆减重；除上述之外，也能有效减小内胆的内部应力，提高了其耐应力开裂性，防止在使用的过程中出现翘曲、开裂现象，有效提高了内胆的保温性能，提升了冰箱内胆隔音效果，也利于大大延长制冷设备的内胆的使用寿命。

附图说明

图1是本发明一种制冷设备的内胆实施例的发泡板材的结构示意图，其中，发泡板材包括面层、微发泡层及底层；

图2是本发明一种制冷设备的内胆实施例的发泡板材的结构示意图，其中，发泡板材包括面层及微发泡层；

图3是本发明一种制冷设备的内胆实施例的内胆的俯视图；

图4是本发明一种制冷设备的内胆实施例的内胆的侧视图；

图5是本发明一种制冷设备的内胆实施例的内胆的正视图；

图6是本发明一种制冷设备的内胆的成型方法实施例的方法流程图；

图7是本发明一种制冷设备的门胆实施例的门胆的结构示意图；

图8是本发明一种制冷设备的门胆的成型方法实施例的方法流程图。

图中：1：面层；2：微发泡层；3：底层；4：内胆本体；5：门胆本体。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图5所示，本发明实施例提供了一种制冷设备的内胆，其中，内胆指的是制冷设备的箱体的内胆，具体内胆包括内胆本体4，内胆本体4包括多张发泡板材，在本实施例中，内胆本体4由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型；每张发泡板材均包括面层1及微发泡层2，其中，面层1用于与存放在冰箱制冷间室内的食物或物品接触，微发泡层2用于与发泡料接触；微发泡层2采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物制成。本申请提供的制冷设备的内胆，通过在内胆原料(丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物)中添加一定量的发泡剂来完成微发泡层2的成型，工艺简便，生产成本低，降低了内胆的导热系数，并使得成型后的制冷设备内胆的整体厚度适中，以降低对制冷设备内部使用空间的影响，也利于实现制冷设备内胆减重。

除上述之外，在丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物中添加一定量的发泡剂，也能有效减小内胆的内部应力，提高了其耐应力开裂性，防止在使用的过程中出现翘曲、开裂现象，有效提高了内胆的保温性能，提升了冰箱内胆隔音效果，也利于大大延长制冷设备的内胆的使用寿命。

进一步地，在本实施例中，每张发泡板材均还包括底层3，底层3、微发泡层2及面层1由内至外依次设置，由内至外的指向为从冰箱的外壁指向冰箱制冷间室的内部。具体地，微发泡层2设于底层3与面层1之间，面层1用于与存放在冰箱制冷间室内的食物或物品接触，底层3用于与发泡料接触。具体可根据实际实施条件及需求，选择双层或三层结构的发泡板材。

具体地，在本实施例中，每张发泡板材均由面层1及微发泡层2通过双层共挤工艺成型或由面层1、微发泡层2及底层3通过三层共挤工艺成型。其中，共挤工艺是利用两台或两台以上挤出机同时挤出一步成型，由于共挤出成型方法可以在一个工序内完成多层复合制品的挤出成型，大大节约了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本，经济性好；同时采用共挤工艺手段，工艺简单，能耗低，利于进一步地降低生产成本。

优选地，添加的发泡剂占微发泡层2的原料总重量的0.1-0.5％，其中，微发泡层2的原料为丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物。具体地，经一系列的试验测试分析后，在本实施例中，发泡剂占微发泡层2的原料总重量的比例为0.1％-0.5％，发泡母粒占微发泡层2的原料总重量的比例为1％-5％，其中，发泡母粒是由发泡剂、助剂以及基体制作完成的，以达到在减轻内胆重量的同时达到较优的保温效果。

另一方面，本发明还提供了一种制冷设备，因设置有上述技术方案中所述的制冷设备的内胆，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

另一方面，如图6所示，本发明还提供了一种制冷设备的内胆的成型方法，具体包括如下操作步骤：

步骤s1、将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至130-180℃，加热时间为20-35s；其中，根据发泡板材的厚度可以适当调整加热时间，板材越厚，则加热时间越长；

在本实施例中，本发明采用凸模吸塑模具对发泡板材通过吸塑成型工艺完成内胆成型；其中，吸塑模具使用铸铝或铝合金材料制造，本发明的吸塑模具温度控制在40℃-90℃之间；具体地，将多张发泡板材按照层层叠加摆放，其中，发泡板材的数量根据其自身的厚度不同会有所不同；将层层叠加摆放后的发泡板材放置在成型机的前段，通过自动化或手动方式将板材放置到夹具平面，对板材进行定位；并将定位后的板材放置于加热装置中进行加热操作。

步骤s2、对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为5-20s；

在本实施例中，对加热完成后板材要进行吹泡处理，吹泡要求均匀，其中，吹泡可以通过可以通过压缩空气进行，也可以通过抽真空的方式进行，泡状物的大小可以通过真空阀门大小及时间来控制，以达到较优的吹泡效果。

步骤s3、凸模吸塑模具向上移动到位，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理，吸塑成型；一般情况下宜选择100％真空度，而在上模动作及加热装置的控制上做调整，这样可以保证快而好的成型效果；

在本实施例中，对加热后的发泡板材完成吹泡处理后，处于下部的凸模吸塑模具垂直上升(优选地，凸模吸塑模具可由液压、气压或伺服马达驱动上升)，并使其移动到位(移动到位指的是使得吹泡处理形成的真空气泡覆盖在凸模吸塑模具上)，对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理，吸塑成型；其中，可根据吸塑模具的形态，完成不同结构和不同部位的内胆成型作业。

除上述之外，本申请提供的内胆成型方法也可采用凸模吸塑模具进行真空吸塑成型，具体可根据实际实施条件进行合理的选择。

步骤s4、冷风冷却、脱模，取下成品。

一般地，制品的冷却通常采用外部的方式，如采用压缩空气或喷水雾方式，在本实施例中，采用冷风冷却的方式将内胆冷却到材料变形温度以下，以避免制品里外冷热不均而产生应力变形及保证制品的尺寸稳定性，工艺简单，冷却效果好。其中，在冰箱内胆成型时，制品边部应加强冷却，以提高制品的成型质量。对冷却处理后的内胆制品，一般采用0.05mpa～0.15mpa的压缩空气从模具真空孔中吹出来，以使塑料制品弹性变形，进而实现脱模作业；具体可通过机械和电子控制来完成脱模，以提高生产效率。

特别的，内胆吸塑成型后可以根据不同需要进行不同部位进行处理，以正式完成内胆成型，进而可以直接组装冰箱。

具体地，在本实施例中，对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理包括：通过与凸模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得发泡板材与凸模吸塑模具型腔主体贴合成型；优选地，抽气泵的真空度为0.1-0.5mpa，抽气时间为6-20s。其中，真空时间的长短与成型制品容积大小及成型方式有关，真空时间长，制品的尺寸稳定性会提高；抽气泵也可以用真空泵代替。

优选地，冷风冷却的时间为10-35s，具体冷却时间可根据制品的尺寸进行合理的调整，以确保制品的结构稳定性。

优选地，在本实施例中，发泡板材的数量取值范围为50-400张；每张发泡板材的厚度取值范围为2.5-4mm。具体地，可根据发泡板材的厚度选择相应合理数量的发泡板材，根据冰箱内胆的实际实施条件，选择合理的发泡板材的厚度及数量。

下面参照具体实施例详细描述根据本发明实施例用的制冷设备的内胆的成型方法。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限定。

实施例一：

本实施例提供的制冷设备的内胆，包括内胆本体4，内胆本体4包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材包括面层1及微发泡层2且均由面层1及微发泡层2通过双层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的内胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至130-180℃，加热时间为20-35s；其中，发泡板材的厚度为3-3.5mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为5-8s；

通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.1-0.2mpa，抽气时间为7-9s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为15-25s。

实施例二：

本实施例提供的制冷设备的内胆，包括内胆本体4，内胆本体4包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材均包括面层1、微发泡层2及底层3且均由、微发泡层2及底层3通过三层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的内胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至130-180℃，加热时间为26-32s；其中，发泡板材的厚度为3-3.6mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为6-9s；

通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.1-0.2mpa，抽气时间为8-10s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为15-25s。

实施例三：

本实施例提供的制冷设备的内胆，包括内胆本体4，内胆本体4包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材均包括面层1及微发泡层2且均由面层1及微发泡层2通过双层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的内胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至130-180℃，加热时间为28-32s；其中，发泡板材的厚度为2.8-3.2mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为10-15s；

通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.2-0.3mpa，抽气时间为15-20s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为15-22s。

实施例四：

本实施例提供的制冷设备的内胆，包括内胆本体4，内胆本体4包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材均包括面层1、微发泡层2及底层3且均由面层1、微发泡层2及底层3通过三层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的内胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至130-180℃，加热时间为30-35s；其中，发泡板材的厚度为3-3.5mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为12-16s；

通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.2-0.3mpa，抽气时间为16-20s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为18-25s。

如图7所示，另一方面，本发明还提供了一种制冷设备的门胆，包括门胆本体5，门胆本体5包括多张发泡板材，在本实施例中，门胆本体5由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型；每张发泡板材均包括微发泡层2，微发泡层2采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物制成。本申请提供的制冷设备的门胆，通过在门胆原料(丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物)中添加一定量的发泡剂来完成微发泡层2的成型，工艺简便，生产成本低，降低了门胆的导热系数，并使得成型后的制冷设备门胆的整体厚度适中，以降低对制冷设备内部使用空间的影响，也利于实现制冷设备门胆减重。

除上述之外，在丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物中添加一定量的发泡剂，也能有效减小门胆的内部应力，提高了其耐应力开裂性，防止在使用的过程中出现翘曲、开裂现象，有效提高了门胆的保温性能，提升了冰箱门胆隔音效果，也利于大大延长制冷设备的门胆的使用寿命。

进一步地，在本实施例中，每张发泡板材均还包括与微发泡层2连接的面层1，其中，面层1用于与放置于制冷设备内的食品接触；微发泡层2用于与发泡料接触。

进一步地，在本实施例中，每张发泡板材均还包括与微发泡层2连接的底层3，底层3、微发泡层2及面层1由内至外依次设置，由内至外的指向为从冰箱的外壁指向冰箱制冷间室的内部。具体地，微发泡层2设于底层3与面层1之间，面层1用于与存放在冰箱制冷间室内的食物或物品接触，底层3用于与发泡料接触。具体可根据实际实施条件及需求，选择单层或双层或三层结构的发泡板材。

具体地，在本实施例中，每张发泡板材均由微发泡层2通过单层共挤工艺成型或由面层1及微发泡层2通过双层共挤工艺成型或由面层1、微发泡层2及底层3通过三层共挤工艺成型。其中，共挤工艺是利用两台或两台以上挤出机同时挤出一步成型，由于共挤出成型方法可以在一个工序内完成单层或多层复合制品的挤出成型，大大节约了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本，经济性好；同时采用共挤工艺手段，工艺简单，能耗低，利于进一步地降低生产成本。

其中，添加的发泡剂占微发泡层2的原料总重量的0.1-0.5％。其中，微发泡层2的原料为丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物。具体地，经一系列的试验测试分析后，在本实施例中，发泡剂占微发泡层2的原料总重量的比例为0.1％-0.5％，发泡母粒占微发泡层2的原料总重量的比例为1％-5％，其中，发泡母粒是由发泡剂、助剂以及基体制作完成的，以达到在减轻门胆重量的同时达到较优的保温效果。

另一方面，本发明还提供了一种制冷设备，因设置有上述技术方案中所述的制冷设备的门胆，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

如图8所示，另一方面，本发明还提供了一种的制冷设备的门胆的成型方法，包括如下操作步骤：

步骤p1、将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至140-170℃，加热时间为5-25s；其中，根据发泡板材的厚度可以适当调整加热时间，板材越厚，则加热时间越长；

在本实施例中，本发明采用凹模吸塑模具对发泡板材通过吸塑成型工艺完成门胆成型；其中，吸塑模具使用铸铝或铝合金材料制造，本发明的吸塑模具温度控制在40℃-90℃之间；具体地，将多张发泡板材按照层层叠加摆放，其中，发泡板材的数量根据其自身的厚度不同会有所不同；将层层叠加摆放后的发泡板材放置在成型机的前段，通过自动化或手动方式将板材放置到夹具平面，对板材进行定位；并将定位后的板材放置于加热装置中进行加热操作。

步骤p2、对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为3-12s；

在本实施例中，对加热完成后板材要进行吹泡处理，吹泡要求均匀，其中，吹泡可以通过可以通过压缩空气进行，也可以通过抽真空的方式进行，泡状物的大小可以通过真空阀门大小及时间来控制，以达到较优的吹泡效果。

步骤p3、凹模吸塑模具向上移动到位，辅助柱塞向下移动到位，辅助柱塞用于传递压缩空气，对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；一般情况下宜选择100％真空度，而在上模动作及加热装置的控制上做调整，这样可以保证快而好的成型效果；

在本实施例中，对加热后的发泡板材完成吹泡处理后，处于下部的凹模吸塑模具垂直上升(优选地，凹模吸塑模具可由液压、气压或伺服马达驱动上升)，并使其移动到位(移动到位指的是使得吹泡处理形成的真空气泡覆盖在凹模吸塑模具内，并使得凹模吸塑模具与吹泡后的发泡板材边沿密合)，对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理，吸塑成型；其中，可根据吸塑模具的形态，完成不同结构和不同部位的门胆成型作业。

步骤p4、冷风冷却、脱模，取下成品。

一般地，制品的冷却通常采用外部的方式，如采用压缩空气或喷水雾方式，在本实施例中，采用冷风冷却的方式将门胆冷却到材料变形温度以下，以避免制品里外冷热不均而产生应力变形及保证制品的尺寸稳定性，工艺简单，冷却效果好。其中，在冰箱门胆成型时，制品边部应加强冷却，以提高制品的成型质量。对冷却处理后的门胆制品，一般采用压缩空气从模具真空孔中吹出来，以使塑料制品弹性变形，进而实现脱模作业；具体可通过机械和电子控制来完成脱模，以提高生产效率。

特别的，门胆吸塑成型后可以根据不同需要进行不同部位进行处理，以正式完成门胆成型，进而可以直接组装冰箱。

具体地，在本实施例中，对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理包括：通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.01-0.1mpa，抽气时间为5-15s。其中，真空时间的长短与成型制品容积大小及成型方式有关，真空时间长，制品的尺寸稳定性会提高；抽气泵也可以用真空泵代替。

优选地，冷风冷却的时间为5-15s，具体冷却时间可根据制品的尺寸进行合理的调整，以确保制品的结构稳定性。

优选地，在本实施例中，发泡板材的数量取值范围为30-400张；每张发泡板材的厚度取值范围为0.8-1.8mm。具体地，可根据发泡板材的厚度选择相应合理数量的发泡板材，根据冰箱门胆的实际实施条件，选择合理的发泡板材的厚度及数量。

下面参照具体实施例详细描述根据本发明实施例用的制冷设备的外胆的成型方法。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对本发明的具体限定。

实施例五：

本实施例提供的制冷设备的门胆，包括门胆本体，门胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材包括面层及微发泡层且均由面层及微发泡层通过双层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的门胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至140-170℃，加热时间为8-12s；其中，发泡板材的厚度为1-1.5mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为4-8s；

凹模吸塑模具向上移动到位，辅助柱塞向下移动到位，通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.01-0.06mpa，抽气时间为6-10s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为6-10s。

实施例六：

本实施例提供的制冷设备的门胆，包括门胆本体，门胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材包括面层、微发泡层及底层且均由面层、微发泡层及底层通过三层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的门胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至140-170℃，加热时间为9-15s；其中，发泡板材的厚度为1.1-1.6mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为5-8s；

凹模吸塑模具向上移动到位，辅助柱塞向下移动到位，通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.01-0.08mpa，抽气时间为6-10s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为6-10s。

实施例七：

本实施例提供的制冷设备的门胆，包括门胆本体，门胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材包括面层及微发泡层且均由面层及微发泡层通过双层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的门胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至140-170℃，加热时间为12-18s；其中，发泡板材的厚度为0.8-1.4mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为6-10s；

凹模吸塑模具向上移动到位，辅助柱塞向下移动到位，通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.01-0.09mpa，抽气时间为8-12s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为8-12s。

实施例八：

本实施例提供的制冷设备的门胆，包括门胆本体，门胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯聚合物制成，每张发泡板材包括面层、微发泡层及底层且均由面层、微发泡层及底层通过三层共挤工艺成型。

具体地，制冷设备的门胆由多张发泡板材通过吸塑成型工艺成型，具体包括如下步骤：

将多张发泡板材层层叠加摆放后放置于加热装置中，加热装置对发泡板材加热至140-170℃，加热时间为12-20s；其中，发泡板材的厚度为0.9-1.5mm；

对加热完成后的发泡板材进行吹泡处理，吹泡时间为6-12s；

凹模吸塑模具向上移动到位，辅助柱塞向下移动到位，通过凹模吸塑模具上升至与吹泡后的发泡板材边沿密合，并对吹泡后的发泡板材进行抽真空处理；具体地，通过与凹模吸塑模具的抽气孔相连接的抽气泵，强力抽气，使得凹模吸塑模具内面形成负压，吸塑成型；其中，抽气泵的真空度为0.01-0.09mpa，抽气时间为8-15s。

冷风冷却、脱模，取下成品；其中，冷风冷却时间为8-15s。

综上所述，本发明提供了一种制冷设备的内胆，包括内胆本体，内胆本体包括多张发泡板材，每张发泡板材均包括面层及微发泡层，微发泡层采用添加有发泡剂的丙烯腈一丁二烯一苯乙烯或添加有发泡剂的耐氟高抗冲聚苯乙烯共聚物制成，通过在内胆原料中添加一定量的发泡剂来完成微发泡层的成型，工艺简便，生产成本低，降低了内胆的导热系数，并使得成型后的制冷设备内胆的整体厚度适中，以降低对制冷设备内部使用空间的影响，也利于实现制冷设备内胆减重；除上述之外，也能有效减小内胆的内部应力，提高了其耐应力开裂性，防止在使用的过程中出现翘曲、开裂现象，有效提高了内胆的保温性能，提升了冰箱内胆隔音效果，也利于大大延长制冷设备的内胆的使用寿命。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。