新能源汽车、汽车液压油管90°弯管接头及其制造方法与流程

本发明涉及新能源汽车的设计领域，具体为一种新能源汽车、汽车液压油管90°弯管接头及其制造方法。

背景技术：

在现有技术中，新能源汽车、工业设备、通信设备、空调设备以及污水处理设备中，弯管类塑件得到广泛的运用。

弯管类塑件的注塑成型时，其难点在于以下三个基本问题：第一个是弯管的弯曲程度而导致的弯管内壁的脱模困难；第二个是管内附加有难脱模特征如管内倒扣等导致的脱模困难；第三个是管内成型型芯的冷却困难对于弯管塑件的弯曲段，依据其弯管段中心线的轨迹，可以分为规则型圆周轨迹和非规则型轨迹；非规则型轨迹的弯管塑件较为少见，一般以规则型圆周型轨迹的弯管塑件具多；规则型轨迹中，依据圆周弧度的大小，又可以分为三种情况：1)弧度0°<α≤75°；2)弧度75°≤α≤150°；3)弧度150°≤α≤180°[12-15]模具结构设计时针对不同的弧度α，其脱模机构的设计将采用不同的结构方式以保证脱模机构的可靠性和降低生产制造成本；针对管内倒扣问题，可以采用复合脱模机构脱模和强制脱模两种方式，这需要结合产品的材料及具体品质要求；而对于管内型芯的冷却问题，需要有针对性的设计特殊水路，以确保型芯能得到有效冷却，保证产品的最终注塑质量因此，弯管塑件的注塑模具结构设计是模具设计中的一个难点；拟结合一种新能源汽车液压油管90°弯管接头的注塑成型模具结构的设计，做出设计创新，以解决现有技术在汽车液压油管90°弯管接头制造效率低下，且制得产品质量较差的缺陷。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种汽车液压油管90°弯管接头及其制造方法，该汽车液压油管90°弯管接头采用90°弯管接头注塑模具制造，该模具设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种汽车液压油管90°弯管接头及其制造方法，该汽车液压油管90°弯管接头采用90°弯管接头注塑模具制造，该90°弯管接头注塑模具，包括定位圈、上隔热板、面板、上模板、主型腔镶件、主型芯镶件、下模板、支撑柱、限位块、模脚、顶针板导柱、顶针面板、顶针推板、底板、下隔热板、顶杆套、f3横推板、f3竖板、f3隔热板、f3滑块左槽板、f3油缸、f3滑块右槽板、油缸杆联结套、下出水接头、上进水接头、f3型芯隔水片、f3型芯、f3楔紧块、脱模挡块、浇口衬套、f1端部型芯环、f2弯管型芯、旋转盘座、盘座楔紧快、盘座圆弧导向条、齿条、齿条导向槽、盘座圆弧齿轮、盘座耐磨板、弯管型芯引水块、快速接头、齿条联结螺丝、f2抽芯滑块、侧盖板、侧边限位柱、弯管抽芯油缸、侧边隔热板、侧底板、f2滑块导向槽、f2油缸拉杆。

所述模具模架由面板、上模板、下模板、支撑柱、限位块、模脚、顶针板导柱、顶针面板、顶针推板、底板构成，面板、上模板、通过螺钉紧固在一起，构成模架的定模部分，下模板、模脚、底板由螺钉紧固在一起构成模架的动模部分，顶针面板、顶针推板通过螺钉紧固在一起后，通过顶针板导柱安装在动模内，上隔热板通过螺钉紧固安装在面板上，下隔热板通过螺钉紧固安装在底板上，主型腔镶件通过螺钉紧固安装在上模板的槽内，主型芯镶件通过螺钉紧固安装在下模板的槽内，支撑柱通过螺钉安装在底板上、限位块通过螺钉安装顶针面板上。

所述模具f3脱模机构t2的机构组成零件包括f3横推板、f3竖板、f3隔热板、f3滑块左槽板、f3油缸、f3滑块右槽板、油缸杆联结套、下出水接头、上进水接头、f3型芯隔水片、f3型芯、f3楔紧块、脱模挡块；f3横推板安装在顶针推板上，f3竖板构成f3油缸、f3滑块左槽板和f3滑块右槽板的支撑板；f3型芯安装于f3滑块左槽板和f3滑块右槽板所构成滑动槽内；脱模挡块安装于f3滑块左槽板的前端；脱模时，注塑机顶杆推动顶针推板及整个f3脱模机构t2向上顶出，从而将产品从主型芯镶件6上脱模脱出；而后f3油缸拉动f3型芯向外抽芯，拉到一定距离后，产品被脱模挡块挡住，而f3型芯则继续被向外拉出，直到产品从f3型芯上脱落，实现整个产品的脱模闭模时，f3型芯由f3楔紧块进行锁闭。

所述模具f2脱模机构t1的机构组成零件包括f1端部型芯环、f2弯管型芯、旋转盘座、盘座楔紧块、盘座圆弧导向条、齿条、齿条导向槽、盘座圆弧齿轮、盘座耐磨板、弯管型芯引水块、快速接头、齿条联结螺丝、f2抽芯滑块、侧盖板、侧边限位柱、弯管抽芯油缸、侧边隔热板、侧底板、f2滑块导向槽、f2油缸拉杆。

所述模具旋转盘座通过其上开设的盘座转动中心轴孔安装于主型芯镶件6上，f2弯管型芯通过两个键销安装于旋转盘座上，旋转盘座的外侧为圆弧形状，镶拼安装有盘座圆弧齿轮，f1端部型芯环亦安装于旋转盘座上，弯管型芯引水块通过螺钉紧固安装在旋转盘座下方；而齿条则通过齿条导向槽安装于下模板7上，齿条的驱动零件弯管抽芯油缸通过侧底板安装于下模板7上弯管抽芯油缸通过驱动齿条来达到驱动盘座圆弧齿轮，从而达到驱动f2弯管型芯、旋转盘座绕盘座转动中心轴孔转动实现f2弯管型芯抽芯的目的旋转盘座闭模时的锁闭依靠盘座楔紧块来压紧。

所述模具采用两板模结构方式，布局为一模一腔。

所述模具浇注系统采用侧边浇口直接浇注方式，浇口为单点浇口，流道采用圆形流道，浇口衬套设置与上模板4上，以缩短浇注系统流道长度浇口衬套用定位螺丝进行定位和紧固，以防止其工作时转动浇口的开设位置没有位于模具的中心，为偏心设置方式。

所述模具冷却系统采用水冷方式，主型腔镶件5、主型芯镶件6各采用一条环绕型水道进行冷却f2弯管型芯采用环形水路进行冷却，其进水和出水管道开设于弯管型芯引水块上，由两个快速接头分别引入和引出，弯管型芯引水块与旋转盘座之间用螺钉紧固联结，配合面上管道周边设置有橡胶密封圈，f2弯管型芯与旋转盘座配合面上的管道周边同样也采用密封圈进行密封f3型芯的冷却采用冷却水井中间设置f3型芯隔水片进行冷却的方式，冷却水由上进水接头接入，由下出水接头接出。

所述模具排气采用周边间隙排气方式进行排气。

所述模具采用标准模架的四副导柱/导套导向机构即可实现模具模板开闭的导向功能。

本申请还公开了一种新能源汽车，包括上述汽车液压油管90°弯管接头。

本申请还公开了一种前述90°弯管接头注塑模具的使用方法。

有益效果：本发明采用上述技术方案提供的一种90°弯管接头注塑模具，能用简单的机构实现90°弯管产品脱模困难的问题，实现产品的零缺陷自动化模塑生产，有效地保证了产品成型质量；结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利。

本发明中，f2脱模机构t1结构解决的技术问题是：塑料产品上注塑成型时带90°弯管段的脱模机构设计困难问题，达到的有益效果是：能一次性实现≦90°塑料弯管的抽芯脱模，同时又能有效地对大角度弯管型芯进行有效冷却，保证塑件的成型质量。

本发明中，f3脱模机构t2结构解决的技术问题是：塑料产品上注塑成型时交错锯齿形管段包紧力较大脱模机构设计困难问题，达到的有益效果是：能一次性实现大包紧力管段的抽芯脱模，同时又能有效地对型芯进行有效冷却，保证塑件的成型质量。

本发明整体，相比现有叶片类塑件的注塑模具技术，其有益效果是：能用简单的机构实现旋翼产品脱模困难的问题，实现产品的零缺陷自动化模塑生产，有效地保证了产品成型质量；结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利。与现有技术相比，由本发明90°弯管接头注塑模具制造出来的汽车液压油管90°弯管接头结构强度、形变控制以及抗老化性能大大提高了，进一步保证了产品质量。同时，由于采用了自动化模塑生产的模式，产品的制造效率大大提高，节约了成本。

附图说明

图1产品结构；

图2成型件；

图3模具结构；

图4f2脱模机构t1；

图5f3脱模机构t2。

具体实施方式

图1-5所示为本发明相关说明图；所示为一汽车液压油管90°弯管接头塑件，产品结构由三部分构成，外径为的一头为内插头，外径为一头为外插头，中间采用90°弯管联结；产品为厚壁塑件，平均壁厚2.7mm；塑件材质采用改性增强塑料pa+15％gf(玻璃纤维)，收缩率0.45％；塑件成品精度等级为mt5级；塑件注塑成型要求能实现自动化注塑批量生产；产品上的f1～f8特征8个特征是模塑成型需要考虑的细节；f1为外径为的内插头端头；f2为中间弯管壁；f3为外径为外插头端头，其内均布有三个倒扣特征f5，f5倒扣扣深为0.4mm；f4为弯管外壁的直身段；f6、f7、f8为端头f3上的三个不同尺寸的插穿孔；图1中，f1～f8-产品上的特征；pm-分型线；g-浇口位置；k1，k2-成型型芯；x1，x2-定位台设计；b1，b2-弯管旋转边界；o1-弯管型芯中心线圆周中心；o2-弯管内壁中心线圆周中心；浇口设置在图1所示的g点位置，且浇口开设为侧边扇形浇口形式，流道则采用的圆形流道能有效保证产品的浇注效果及便于后续的浇注系统加工；产品的在模具模腔的布局摆放采用图1所示的方位摆放，分型线采用pm所示的分型线设计较为合理；分型设计后的型腔镶件、型芯镶件如图3所示；产品内壁的成型型芯为封闭式的，故图1所示的分型线pm的外沿的排气须加强，以免注塑时模腔内产生困气，导致产品缺料而残缺不全排气的具体做法可以考虑排气槽增强排气方式，即在pm线外延3mm的区域内在型腔一侧沉降0.02mm排气槽来增强排气，引起槽则开设以注塑终端，即g点的对面一侧；针对f2弯管特征，鉴于其旋转角度在0°<α≤75°之间，较为直接的脱模方案是采用旋转型芯转动抽芯方式脱模；对于f3特征的脱模采用型芯直接顶出后二次强制脱模方式，如图2所示，即将f1特征的内部、f2弯管特征、f3特征、f5特征综合起来考虑，通过边界线b1将产品的管内型芯分成两段，b1-b2一段为弯管型芯，剩余的f3一侧则为强制脱模侧抽芯型芯；对于f2弯管特征，有针对性地设计其内部的成型件弯管型芯后，将弯管型芯通过卡销安装于可以旋转75°的旋转盘座上，通过旋转盘座来带动弯管型芯抽芯实现f2弯管特征的脱模，如图3所示；而f3一侧强制脱模侧抽芯型芯可以通过该型芯将产品从其上强制脱出的方式来实现f5特征的脱模；结合图2和图3所示，两段型芯在闭模时的定位配合有两种方案可以选择，如图2中的x1和x2所指，x1为将f2弯管型芯的头部切边切除一部分后与f3端部型芯相配合的定位方式，x2为直接在f2弯管特征头部加工出定位凸台来与f2端部型芯配合定位的方式，但考虑到加工的难易，两者之间的定位采用x1切边定位方式；f2弯管型芯脱模的阻滞性，f2弯管型芯的旋转中心o1与其内侧的最大轮廓线r34.7的圆弧中心同心，而其外侧的最大轮廓线r42.7圆弧的圆心o2则与o1偏心，偏心相对坐标偏移量为δ(-2.6，,0.8)；中间的型芯一定要得到较好的冷却，冷却采用水冷，但管道的开设方式需要结合弯管型芯的设计来决定；如图3所示，考虑到f2弯管型芯的形状特点，其冷却采用c1形式的水道，即从旋转盘座将冷却水引入f2弯管型芯内，f2弯管型芯内的水道用隔水片隔开，以保证对该型芯进行有效冷却；同样，f3端部型芯的冷却亦采用同样冷却形式，其冷却水道为c2；而型腔采用环绕型水道c4，主型芯采用环绕型水路c3进行冷却，如图3所示。

如图4、图5所示，一种90°弯管接头注塑模具，具体方案为：

一种90°弯管接头注塑模具，包括位圈1、上隔热板2、面板3、上模板4、主型腔镶件5、主型芯镶件6、下模板7、支撑柱8、限位块9、模脚10、顶针板导柱11、顶针面板12、顶针推板13、底板14、下隔热板15、顶杆套16、f3横推板17、f3竖板18、f3隔热板19、f3滑块左槽板20、f3油缸21、f3滑块右槽板22、油缸杆联结套23、下出水接头24、上进水接头25、f3型芯隔水片26、f3型芯27、f3楔紧块28、脱模挡块29、浇口衬套30、f1端部型芯环31、f2弯管型芯32、旋转盘座33、盘座楔紧快34、盘座圆弧导向条35、齿条36、齿条导向槽37、盘座圆弧齿轮38、盘座耐磨板39、弯管型芯引水块40、快速接头41、齿条联结螺丝42、f2抽芯滑块43、侧盖板44、侧边限位柱45、弯管抽芯油缸46、侧边隔热板47、侧底板48、f2滑块导向槽49、f2油缸拉杆50。

所述模具模架由面板3、上模板4、下模板7、支撑柱8、限位块9、模脚10、顶针板导柱11、顶针面板12、顶针推板13、底板14构成，面板3、上模板4、通过螺钉紧固在一起，构成模架的定模部分，下模板7、模脚10、底板14由螺钉紧固在一起构成模架的动模部分，顶针面板12、顶针推板13通过螺钉紧固在一起后，通过顶针板导柱11安装在动模内，上隔热板2通过螺钉紧固安装在面板3上，下隔热板15通过螺钉紧固安装在底板14上，主型腔镶件5通过螺钉紧固安装在上模板4的槽内，主型芯镶件6通过螺钉紧固安装在下模板7的槽内，支撑柱8通过螺钉安装在底板14上、限位块9通过螺钉安装顶针面板12上。

所述f3脱模机构t2的机构组成零件包括f3横推板17、f3竖板18、f3隔热板19、f3滑块左槽板20、f3油缸21、f3滑块右槽板22、油缸杆联结套23、下出水接头24、上进水接头25、f3型芯隔水片26、f3型芯27、f3楔紧块28、脱模挡块29；f3横推板17安装在顶针推板12上，f3竖板18构成f3油缸21、f3滑块左槽板20和f3滑块右槽板22的支撑板；f3型芯27安装于f3滑块左槽板20和f3滑块右槽板22所构成滑动槽内；脱模挡块29安装于f3滑块左槽板20的前端；脱模时，注塑机顶杆推动顶针推板12及整个f3脱模机构t2向上顶出，从而将产品从主型芯镶件6上脱模脱出；而后f3油缸21拉动f3型芯27向外抽芯，拉到一定距离后，产品被脱模挡块29挡住，而f3型芯27则继续被向外拉出，直到产品从f3型芯27上脱落，实现整个产品的脱模闭模时，f3型芯27由f3楔紧块28进行锁闭。

所述模具f2脱模机构t1的机构组成零件包括f1端部型芯环31、f2弯管型芯32、旋转盘座33、盘座楔紧块34、盘座圆弧导向条35、齿条36、齿条导向槽37、盘座圆弧齿轮38、盘座耐磨板39、弯管型芯引水块40、快速接头41、齿条联结螺丝42、f2抽芯滑块43、侧盖板44、侧边限位柱45、弯管抽芯油缸46、侧边隔热板47、侧底板48、f2滑块导向槽49、f2油缸拉杆50；所述旋转盘座33通过其上开设的盘座转动中心轴孔安装于主型芯镶件6上，f2弯管型芯32通过两个键销安装于旋转盘座33上，旋转盘座33的外侧为圆弧形状，镶拼安装有盘座圆弧齿轮38，f1端部型芯环31亦安装于旋转盘座33上，弯管型芯引水块40通过螺钉紧固安装在旋转盘座33下方；而齿条36则通过齿条导向槽37安装于下模板7上，齿条36的驱动零件弯管抽芯油缸46通过侧底板48安装于下模板7上弯管抽芯油缸46通过驱动齿条36来达到驱动盘座圆弧齿轮38，从而达到驱动f2弯管型芯32、旋转盘座33绕盘座转动中心轴孔转动实现f2弯管型芯32抽芯的目的旋转盘座33闭模时的锁闭依靠盘座楔紧块34来压紧。

所述模具采用两板模结构方式，布局为一模一腔。

所述模具浇注系统采用侧边浇口直接浇注方式，浇口开在图4中g点所示位置，流道采用圆形流道，浇口衬套30设置与上模板4上，以缩短浇注系统流道长度浇口衬套30用定位螺丝进行定位和紧固，以防止其工作时转动浇口的开设位置没有位于模具的中心，为偏心设置方式，因而，模具对所使用的注塑机的容模尺寸要求将加大。

所述模具却系统采用水冷方式，主型腔镶件5、主型芯镶件6各采用一条环绕型水道进行冷却f2弯管型芯32采用图3中所示的水路进行冷却，其进水和出水管道开设于弯管型芯引水块40上，由两个快速接头41分别引入和引出，弯管型芯引水块40与旋转盘座33之间用螺钉紧固联结，配合面上管道周边设置有橡胶密封圈，f2弯管型芯32与旋转盘座33配合面上的管道周边同样也采用密封圈进行密封f3型芯的冷却采用冷却水井中间设置f3型芯隔水片进行冷却的方式，冷却水由上进水接头25接入，由下出水接头24接出。

所述模具为两板模结构，因而其导向机构较为简单，即采用标准模架的四副导柱/导套导向机构即可实现模具模板开闭的导向功能。

本申请还公开了一种前述90°弯管接头注塑模具的使用方法，步骤如下。

所述模具产品在模腔上的完全脱模分为四个步骤，涉及到两个特殊脱模机构的设计；具体的四个脱模步骤分别为：1)产品上半部分从主型腔镶件5的脱出；2)f2弯管型芯32先抽芯；3)产品下半部分从主型芯镶件6的脱出；4)产品从f3型芯27上被强制脱出；产品的脱模过程为：模具注塑完毕打开后，主型腔镶件5与产品分离，产品留于主型芯镶件6上，而后是f2脱模机构驱动f2弯管型芯32完成f2弯管特征的脱模，接下来是模具的顶出机构推动f3脱模机构t2从而带动套于f3型芯27上产品从主型芯镶件6脱出，最后套于f3型芯27的产品被f3脱模机构t2从f3型芯27上被强制脱出。

结合图4所示，模具的工作原理为：

模腔注塑完毕冷却后，如图4所示，模具在注塑机动模板的拉动下，在pl处开模，实现主型腔镶件5与主型芯镶件6的分离，而后是f2脱模机构t1实现对t2弯管特征的抽芯，接着是产品被注塑机顶杆从主型芯镶件6上顶出，最后是f3脱模机构t2动作实现f3型芯27对产品进行强制脱模；

复位时，过程则与开模过程相反，f3脱模机构t2先复位，而后是f2脱模机构t1复位，最后是模具在pl分型面处闭合，模具完全闭合，等待下一个注塑循环开始。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。