一种注塑模具的制作方法

本发明涉及一种注塑模具。

背景技术：

注塑是工业产品生产造型的一种方法，一般使用注塑机将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品。注塑时，先制定好特定形状的模具，在模具上设置灌胶口，通过注塑机压力将熔融的材料注入灌胶口，再通过导流通道流入设定的型腔固化成型。注塑时材料流动主要依靠注塑机的射出压力及流体本身的流动性实现，当注塑的型腔较大或较长，注塑机压力就无法均匀快速传递，不但降低注塑效率，而且会影响产品成型密度，产生质量瑕疵。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种注塑模具。

本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：一种注塑模具，包括上模及下模，所述上模设有灌胶口及与灌胶口相通的导流槽，所述下模设置与待成型部件形状相对应的注塑型腔，其特征在于：所述导流槽为多条，各个导流槽一端均与灌胶口连接，另一端均匀分布于下模的注塑型腔长边上，使得进入灌胶口的注塑料通过导流槽均匀分散的流入下模型腔内。

优选的，所述导流槽至少包括另一端与下模的注塑型腔两端连接的第一导流槽和第二导流槽。

有选的，所述导流槽至少为3条。

优选的，所述下模的注塑型腔两端设有延伸槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：所述模具设置多条导流槽，通过多个导流槽将灌胶口注入的熔融料导入待注塑的型腔，多个导流槽能够更好更快的传递注塑机压力，使熔融料能够均匀稳定的导入型腔，提高注塑效率同时保证产品质量。

附图说明

图1为本发明所述注塑模具上模结构示意图；

图2为本发明所述注塑模具下模结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步的详细说明，实施例和附图仅用于解释说明而不用于限定本发明的保护范围。

如附图1～2所示，本实施例中所述的注塑模具由上模10和下模20组成，上模10上设置灌胶口11，灌胶口11从上模上表面开口贯通整个上模，灌胶口在上模下表面出口处连接多条导流槽12，导流槽12在上模的内表面上从灌胶口延伸至下模的与待注塑部件形状尺寸相对应的型腔处。

本实施例中，下模的待注塑型腔为一个较长的长方形结构，在上模的内表面设置了三条导流通道，分别是：一端与灌胶口11连接，另一端与下模的注塑型腔第一端头连接的第一导流槽121，一端与灌胶口11连接，另一端与下模的注塑型腔第二端头连接的第二导流槽122，以及一端与灌胶口11连接，另一端与下模的注塑型腔中部连接的第三导流槽123。当然也可以设置第四导流槽，此时第三导流槽和第四导流槽的另一端出口可分别位于长方形注塑型腔的长边的三分点位置。使用时，上下模扣合在一起，中间夹持待注塑件，定位好后，从上模注入注塑料，注塑料经灌胶口导流槽流入下模型腔21，在下模型腔21内冷却成型，与待注塑件结合在一起形成产品。本发明所述结构在下模注塑型腔的长边方向可以均匀流入注塑料，各个导流槽内注塑料所受压力均匀，流速基本一致，各个导流槽的胶料流入注塑型腔内后彼此汇合熔融，由于各个导流槽内注塑料受压和流速基本相同，注塑料汇合会后能很好的结合，产品成型后内部各个点应力基本相同，结合紧密，保证了产品质量。

具体设计时，导流槽的数量根据待注塑部件型腔的形状和大小确定，一般在型腔长度方向均匀分布导流槽即可。当型腔长度较长时，导流槽设置较多，反之导流槽则设置较少。另外，当型腔长度较长时，导流槽分布后，两侧的导流槽会相对中部的导流槽长很多，这时可将两侧的导流槽设置相应宽一些。另外在下模的注塑型腔两端设有延伸槽22，延伸槽22作为注塑料的缓冲槽，使注塑能够具有多余空间内流动融合，避免型腔壁处的注塑料突然受阻堆积导致产品密度及内部应力不同产生的产品质量问题。成型后延伸槽22内的成型料可通过后加工去除。

虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种注塑模具。所述注塑模具包括上模及下模，所述上模设有灌胶口及与灌胶口相通的导流槽，所述下模设置与待成型部件形状相对应的注塑型腔，所述导流槽为多条，各个导流槽一端均与灌胶口连接，另一端均匀分布于下模的注塑型腔长边上，使得进入灌胶口的注塑料通过导流槽均匀分散的流入下模型腔内；所述导流槽至少包括另一端与下模的注塑型腔两端连接的第一导流槽和第二导流槽。本发明所述模具设置多条导流槽，通过多个导流槽将灌胶口注入的熔融料导入待注塑的型腔，多个导流槽能够更好更快的传递注塑机压力，使熔融料能够均匀稳定的导入型腔，提高注塑效率同时保证产品质量。

技术研发人员：李远发;黄永铨;刘建平;刘军;蒋成;黄维中;蔡忠祥;宋卓能
受保护的技术使用者：嘉丰工业科技（惠州）有限公司
技术研发日：2017.12.20
技术公布日：2018.05.18