一种斜盖注塑模具结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具设计技术领域，特别是涉及一种斜盖注塑模具结构。

背景技术：

在现有技术中，常见的注塑浇口多设置在制件的外壁，对于制件外观要求严格的产品而言，常规的浇口设计则不能满足使用需求，需要对其进行优化设计。比如采用点浇口从制件的内壁注塑，但是这样注塑方式往往存在脱模困难的问题，开模后制件包覆在凸模上，需要手工取件，操作不便，因此急需解决同时解决浇口设计和脱模困难这两个问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种斜盖注塑模具结构，解决制件外观浇口不美观和脱模困难的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种斜盖注塑模具结构，包括顺序安装的公模底板、模脚、公模承板、公模板、母模板、母模承板、母模水口板和母模面板，所述的母模面板上安装有顶杆和顶杆连接块；所述的母模水口板与母模承板的接触面上设置有流道槽；所述的母模承板中间安装凸模，母模板中间安装套环，公模板中间安装凹模，套环分别连接凸模和凹模；所述的凸模中间设置有浇口套。

进一步的，如上所述的顶杆连接块连接两个顶杆，顶杆连接块的数量设置为4个。

进一步的，如上所述的公模承板与母模承板上均设置有冷却水道。

更进一步的，如上所述的母模承板上还安装有密封圈。

进一步的，如上所述的凸模底部为斜面，凸模与浇口套构成点浇口通道。

更进一步的，如上所述的凸模、浇口套和凹模共同构成密闭空腔。

更进一步的，如上所述的凹模底部开设有盲孔，盲孔内安装有冷却水道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型采用点浇口从制件的内凹面注塑，可以满足制件外观要求严格的要求，同时采用流道凝料自动顶出，制件自动脱模，降低劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1中母模水口板打开后的结构示意图；

图3为图1中公模板打开后的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图4的A-A剖视图；

图6为图5中B处的放大示意图。

附图中的标记为：1.公模底板；2.模脚；3.公模承板；4.公模板；5.母模板；6.母模承板；7.母模水口板；8.母模面板；9.顶杆连接块；10.顶杆；11.冷却水道；12.浇口套；13.凸模；14.套环；15.凹模；16.空腔；17.盲孔；18.流道槽；19.密封圈。

具体实施方式

下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

如图1-6所示，本实用新型的一种斜盖注塑模具结构，包括顺序安装的公模底板1、模脚2、公模承板3、公模板4、母模板5、母模承板6、母模水口板7和母模面板8，所述的母模面板8上安装有顶杆10和顶杆连接块9，一个顶杆连接块9连接两个顶杆10，顶杆连接块9的数量设置为4个，开模时顶杆10将流道槽18内的流道凝料顶出，无需人工取出流道凝料，方便下次注塑，工作效率高；所述的母模水口板7与母模承板6的接触面上设置有流道槽18，母模承板6中间安装凸模13，凸模13中间设置有浇口套12，凸模13底部为斜面，凸模13与浇口套12构成点浇口通道。公模板4中间安装凹模15，母模板5中间安装套环14，套环14分别连接凸模13和凹模15，所述的凸模13、浇口套12和凹模15共同构成密闭空腔16，该密闭空腔16注塑后即得到所需要的斜盖制件，并且浇口在制件的内凹底面上，不影响制件的外观。

如图1和图6所示，所述的公模承板3与母模承板6上均设置有冷却水道11，起到模具降温的作用，母模承板6上还安装有密封圈19，防止冷却水溢出；凹模15底部开设有盲孔17，盲孔17内安装有冷却水道11，此时可以对制件的温度进行控制，防止制件内熔融塑料的温度过高或者过低造成制件质量不合格。

开模时，母模水口板7和母模承板6开始分离，即流道凝料和浇口凝料从模具中分开，其中浇口凝料和制件分离，同时公模板4和母模板5分离，制件包裹在凸模13上从凹模15中脱模，接着母模板5和母模承板6分离，凸模13上的制件在套环14的阻碍下从凸模13中脱落，进入制件收集框中，此外当浇口凝料完全脱模后，注塑机上顶出装置工作，带动顶杆连接块9通过顶杆10将流道凝料顶出，完成整个脱模工作。

通过以上实施例中的技术方案对本实用新型进行清楚、完整的描述，显然所描述的实施例为本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。