一种浇口切断装置的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，本涉及一种切断装置，尤其涉及一种浇口切断装置。

背景技术：

模内热切技术是实现注塑模具浇口自动化剪切以及注塑成型时解决塑料产品熔接线的新兴技术，改技术中剪切浇口用到的是专门的切断装置。目前使用比较广泛的是液压切断装置，但是此种切断装置存在液压油渗漏的问题。在超高压的液压回路环境中，油路与液压缸的连接部分存在严重的液压油渗漏现象。渗漏的液压油易进入模具内污染模具，也对注塑产品造成污染，影响生产质量，降低了生产合格率；同时渗漏的液压油还会流入车间环境，对车间环境造成污染；由于液压油的渗漏，造成时序控制器压力不稳，带来产品的品质缺陷。同时，目前的浇口切断装置采用内置式液压缸，此种方式存在一些缺点，具体表现为：

1.内置式液压缸安装繁琐。将液压缸安装在一个狭小且半封闭的圆孔内，不便于安装操作，且不便于观察液压缸状态和测量数据。

2.确定模具的动模芯、动模框厚度较麻烦。动模芯和动模框厚度太小则强度不足，厚度太大则与注塑机的容模量相冲突。

3.尺寸误差比较大。因为厚度尺寸叠加多，所以在厚度方向的累积误差比较大，则液压缸与模板的贴合间隙就会受到影响，从而导致液压油渗漏概率上升。

4.清理和维修比较麻烦。由于是内置式液压缸，在进行清理和维修前，需把整个动模全部拆卸，导致清理和维修工作量比较大。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型公开了一种浇口切断装置，目的在于提供一种工作稳定，安装维修方便的浇口切断装置，旨在解决现有技术中液压油泄漏影响产品品质的技术问题，以及解决现有技术中液压缸的安装和维护不便的技术问题。

本实用新型为解决技术问题而采取的技术方案是：

一种浇口切断装置，包括外壳，油路系统和动作系统。其中油路系统由时序控制器，外部油路，模板油路，液压缸依次连通组成；动作系统由顶杆，切刀连接块，切刀，定位杆，复位弹簧，限位挡板组成。动作系统还包括定位板，定位杆和定位板固定在外壳内部。

具体的说，油路系统通过时序控制器通过设定时间节点，提供液压油进入外部油路，推动液压缸的活塞运动。外壳的底座为中空结构，模板油路和液压缸固定在底座内部；外壳底板与侧面可拆卸连接，底板设置有排污孔，用于引导泄漏的液压油；模具底座侧面设置有油路接口。

进一步，外部油路采用耐高压管道，一端连接时序控制器，另一端连接到底座侧面的油路接口，接口处采取密封处理。

进一步，油路接口嵌入到底座的侧面内，其与模板油路连接，将外部油路的液压油导入模板油路。

进一步，模板油路设置在模具底座的中空结构内，其一端与油路接口连通，其另一端连接液压缸。

进一步，液压缸为活塞缸，液压缸置于底座内顶部，通过螺栓固定，液压缸底部与模板油路连通，其顶部活塞与顶杆紧密接触，液压缸的活塞往上运动时，推动顶杆往上运动。

进一步，顶杆竖直设置在液压缸的正上方，其位于外壳内部的凹槽中，顶杆上部与切刀连接块接触。

优选地，本实用新型中油路系统设置数量大于等于2。

进一步，顶杆的顶端处设有定位板，定位板水平固定在外壳内，其上开有顶杆通孔和定位杆通孔，顶杆从顶杆通孔中穿过。

进一步，外壳内部设有定位杆，定位杆从定位板上的定位杆通过穿过。

进一步，顶杆上部与切刀连接块接触，切刀连接块处于水平位置，其中部设置有安置复位弹簧的盲孔，还设置有供定位杆穿过的通孔。

再进一步，切刀连接块上设置有卡槽，切刀固定该卡槽内，切刀刀头竖直向上，刀头处临近限位挡板一侧设有刀口，另一侧无刀口。所述的切刀形状是单片形、多边形、圆形、椭圆形中的一种，切刀固定于切刀连接块表面的卡槽内。

进一步，切刀连接块上部设置有复位弹簧，复位弹簧直径与盲孔直径相匹配，其一端嵌入盲孔与盲孔底部接触，另一端与限位挡板接触。

进一步，定位杆末端设置有限位挡板，二者可拆卸连接，限位挡板缘处与切刀保留间隙；调节限位挡板在定位杆上的固定位置可控制切刀往上运动的最大行程。

进一步，限位挡板覆盖了定位杆、复位弹簧，切刀位于限位挡板覆盖范围外。

以上便可完成浇口切断装置，本实用新型采用油路系统和动作系统相结合的方式，完成切刀的直线往返运动，实现对浇口的切断。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型结构简单，安装容易，实现方便。

2.本实用新型不采用内置式液压缸，而将液压缸置于模具底座的中空结构内部，液压缸与油路接口处渗漏的液压油直接滴落在底座的底板上，通过排污孔排出，避免造成模内污染，影响产品的品质，也避免了对车间环境造成污染。

3.本实用新型将液压缸和模板油路置于模具底座的中空结构内部，检查、维修液压缸和油路更加简单便捷。

4.本实用新型将液压缸置于模具底座的中空结构内部，减少厚度方向的尺寸叠加，在厚度方向的累积误差减少，总体上减少尺寸了误差，液压缸与模板的贴合更加紧密，从而降低了液压油渗漏概率。

5.本实用新型将液压缸置于模具底座的中空结构内部，从而不影响模具的动模芯、动模框厚度的确定。动模芯和动模框不与液压缸占据共有空间，从而动模芯和动模框的厚度只需按照本身的需求进行设置。

6.本实用新型设置限位挡板，通过调节限位挡板的位置可以控制切刀运行的最大行程，在针对不同厚度的浇口时可通过调节行程来满足切割要求，因此具有兼容性好的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本实用新型的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型切刀处部分结构示意图。

上述附图中，附图标记对应的名称为：1-超高压时序控制器，2-外部油路，3-油路接口，4-模板油路，5-底座，6-液压缸，7-排污孔，8- 顶杆，9-切刀连接块，10-切刀，11-复位弹簧，12-限位挡板，13-外壳， 14-定位杆，15-定位板，16-切刀套。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例

如图1所示，本实用新型公开了一种浇口切断装置，目的在于提供一种工作稳定，安装维修方便的浇口切断装置，旨在解决现有技术中液压油泄漏影响产品品质的技术问题，以及解决现有技术中液压缸的安装和维护不便的技术问题。本实用新型公开的一种浇口切断装置，包括外壳13，油路系统和动作系统。油路系统由时序控制器1，外部油路2，模板油路4，液压缸6依次连通组成；动作系统由顶杆8，切刀连接块9，切刀10，复位弹簧11，限位挡板12组成。

具体的说，时序控制器1选用超高压时序控制器，其在设定的时间向外部油路2提供超高压液压油。底座5内部为中空结构，其侧面设置有油路接口3；底座5底板设置有排污孔，用于排出泄漏的液压油，底板采用卡扣方式与底座5侧面连接。

进一步，外部油路2采用超高压双连管，一端连接时序控制器1，另一端连接到底座5侧面的油路接口3。

进一步，油路接口3嵌入到底座5的侧面内部，其与模板油路4 连接，将外部油路2的液压油导入模板油路4。

进一步，模板油路4设置在模具底座5的中空结构内，模板油路 4选用超高压双连管，其一端与油路接口3连通，其另一端连接液压缸6。

进一步，液压缸6为单作用式活塞液压缸，液压缸6置于底座5 内顶部，通过螺栓固定，液压缸6底部与模板油路4连通，其顶部活塞与顶杆8紧密接触，液压缸6的活塞往上运动时，可推动顶杆8往上运动。

进一步，顶杆8竖直设置在液压缸6的正上方，其位于外壳13 内部开出的顶杆槽中，顶杆8与顶杆槽结合紧密，结合面光滑圆整，顶杆在顶杆槽中可按照直线运动。

优选地，液压缸6顶部活塞与顶杆8接触面为平面。

优选地，本实用新型的油路系统数量大于等于2。

进一步，如图1所示，外壳13内部设置有竖直定位杆14，定位杆14位于两根顶杆的对称中心，其固定在外壳13内。

优选地，定位杆14采用95钢材料制成，其外表面光滑。

进一步，顶杆8的顶端处设置有定位板15，该定位板15水平固定在外壳13的孔道底部，其上开有供顶杆8和定位杆14穿过的通孔。

进一步，定位板15上部与切刀连接块9相接，切刀连接块9上开有通孔，该通孔直径与定位杆14直径相匹配，并套在定位杆14上，使得切刀连接块9水平置于定位板15上。

优选地，定位板15与切刀连接块9的接触平面光滑。

再进一步，切刀连接块9上设置有L形的凹槽，切刀10与切刀连接块9相连处的形状相匹配，切刀10嵌入并固定在切刀连接块9 的L形凹槽内，切刀10刀头竖直向上，刀头临近限位挡板12一侧设置有刀口，刀头另外一侧无刀口。

进一步，切刀连接块9上部开有盲孔，复位弹簧11直径与盲孔直径相匹配，其一端嵌入盲孔与盲孔底部接触，另一端与限位挡板 12接触。

进一步，定位杆14末端设置有限位挡板12，限位挡板12固定在定位杆14的末端，并压缩复位弹簧11使其产生回复弹力；限位挡 12板覆盖了定位杆14、复位弹簧11，切刀10位于限位挡板12覆盖范围外。

以上便可以完成浇口切断装置，在运行时，浇口位于限位挡板12上部，压时序控制器1在预定的时间点向外部油路2提供高压液压油，液压油通过外部油路2进入模板油路4，在液压缸6内推动活塞向上运动，活塞推动顶杆8向上运动，进而顶杆8上部的切刀连接块9和切刀10向上运动，切刀连接块9往上运动进一步压缩复位弹簧11，其往上运行的极限距离由限位挡板12限制，限位挡板12控制该距离满足切刀10在行程内完整切割浇口处的工件；在切刀10切断浇口处工件后，压时序控制器1卸载油路压力，外部油路2和模板油路4以及液压缸6中的液压油压力下降回复到初始阶段，切刀连接块9在复位弹簧11的回复力作用下向下运动，带动切刀10、顶杆8、液压缸6活塞向下运动回复到初始位置。以此完成一个切割流程。当液压缸6与模板油路4连接处发生液压油渗漏时，渗漏的液压油将滴落到中空底座5的底板上，通过排污孔7引流排除。避免了液压油进入到模具内造成产品的污染，影响产品品质。

按照上述实施例，便可很好地实现本实用新型。值得说明的是，基于上述设计原理，为解决同样的技术问题，即使在本实用新型所公开的结构基础上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案的实质仍然与本实用新型一样，故其也应当在本实用新型的保护范围内。