一种车篮上壳注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具，特别涉及一种车篮上壳注塑模具。

背景技术：

现有的车篮上壳结构如图1所示，其包括盖体a，盖体a的外边缘设置有铰接台b，铰接台b延伸至盖体a的外部，铰接台b背离盖体a的端部设置有铰接孔c，铰接孔c用于铰接在对应连接杆，整个车篮上壳可绕着铰接孔c的孔轴心进行周向翻转。

用于注塑上述车篮上壳铰接孔的模具，通常会设置一横向侧抽机构，该横向侧抽机构包括横拉气缸，横拉气缸的端部连接有成型杆，该成型杆会插入对应型腔，注塑完成时，横拉气缸将成型杆从型腔中抽出，成型杆可直接用于成型铰接孔c。

传统的注塑模具在整体设计排布时，由于结构紧凑度较低，导致整副模具的横向占用面积较大，其原因在于，首先，横拉气缸通常为横向设置方式，势必会增加模具的横向长度；其次，需要额外设置气缸作为动力源，气缸需要固定设置在模具外侧壁上，势必又会增加模具的横向长度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种车篮上壳注塑模具,其结构较为紧凑，横向占用面积大幅度减少。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种车篮上壳注塑模具，包括动模、定模，所述动模上设有用于注塑成型铰接孔的成型杆、用于驱动成型杆沿垂直于动定模开合模方向运动的驱动部，所述驱动部包括连接于定模的竖向拉块、斜导柱、连接于成型杆端部的侧抽块，所述斜导柱连接于竖向拉块，所述侧抽块滑移连接于动模，所述侧抽块上设有供斜导柱插入的斜导孔；动模与定模分离时，斜导柱能直接通过斜导孔推动成型杆往背离车篮上壳的方向移动。

通过上述技术方案，当动模与定模处于合模状态时，侧抽块与动模一起发生移动，而竖向拉块固定于定模上，连接于竖向拉块的斜导柱会与斜导孔发生相互配合，侧抽块会推动成型杆往用于注塑成型车篮上壳的型腔方向进行移动，注塑成型时，移动至型腔内的成型杆能用于注塑成型车篮上壳的铰接孔；

注塑成型完成之后，动模会与定模渐渐分开，竖向拉块固定在定模上，侧抽块依旧会与动模一起发生移动，侧抽块会拉动成型杆往背离用于注塑成型车篮上壳的型腔方向进行移动，此时，成型杆会与车篮上壳发生分离，车篮上壳上便会存在铰接孔特征；

分析上述铰接孔成型机构的设置方式，首先，整个成型机构的动力源利用了动模和定模的开合模动作，无需设置额外的动力源；其次，侧抽块位于动模上，竖向拉块位于定模上，而侧抽块的横向运动，仅仅是由侧抽块与竖向拉块的竖向相对分离或靠近的运动产生，并且两者之间的相对运动方向与动模、定模的开合模方向一致；整副模具的横向占地面积大小得到大幅度降低。

优选的，所述成型杆靠近侧抽块的端部设有加粗段。

通过上述技术方案，成型杆端部连接在侧抽块上，加粗段的设置，能大幅提升成型杆与侧抽块的连接稳定性；另外，成型杆整体长度较长，加粗段能有助于提升成型杆的整体结构强度，最终提升铰接孔成型质量。

优选的，所述侧抽块上设有螺纹孔，所述成型杆端部螺纹连接于螺纹孔内。

通过上述技术方案，当成型杆发生磨损或整体发生形变时，只需周向旋转成型杆，成型杆便可很轻松地从侧抽块上拆卸下来，安装也同样非常简便；此时加粗段也能有助于提升螺纹连接的可靠性。

优选的，还包括压边，所述动模上设有供侧抽块滑移的容置槽，所述侧抽块侧壁上设有凸边，所述压边通过锁紧螺栓锁紧于动模，且凸边将限位于容置槽内。

通过上述技术方案，实际安装时，先将带有凸边的侧抽块一侧置入到容置槽内，再将压边通过锁紧螺栓锁紧于动模，压边会将凸边压于容置槽内，且整个侧抽块能顺利地沿着容置槽进行滑移；当需要拆卸时，只需松开锁紧螺栓，压边取出，整个侧抽块便可从容置槽内直接取出；上述设置，能便于侧抽块的拆装。

优选的，所述动模上设有导向块，所述导向块内设有供成型杆穿过的导向孔。

通过上述技术方案，考虑到成型杆的整体长度较长，成型杆会穿过导向块内的导向孔，成型杆在左右移动过程中，导向孔能引导成型杆的移动方向，降低成型杆的形变几率，提升成型杆的整体使用寿命。

优选的，所述成型杆背离侧抽块的端部设有倒角部。

通过上述技术方案，当成型杆从型腔内抽出时，成型杆背离侧抽块的端部会与注塑成型后的铰接孔孔壁发生摩擦，倒角部的设置，能降低铰接孔孔壁因摩擦而产生的损伤度。

优选的，所述导向孔内设有清洁环。

通过上述技术方案，成型杆在与塑料熔液发生接触之后，其杆表面会带有略微塑料残留物，当成型杆侧向移动时，位于导向孔内的清洁环能对成型杆的外杆面进行直接擦拭；一方面，有利于提升注塑成型的铰接孔孔壁的顺滑度；另一方面，能有助于提升成型杆的实际使用寿命。

优选的，所述清洁环的数量为两个，且两个清洁环分别位于导向孔的两个孔口处。

通过上述技术方案，清洁环的数量设置了两个，能对成型杆产生双重擦拭效果；另外，将两个清洁环分别设置在导向孔的两个孔口处，大幅度减少了被擦除的塑料残留物进入导向孔内部的几率，即能有助于降低成型杆杆面与导向孔之间发生卡滞的几率。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：该模具整体结构较为紧凑，横向占用面积大幅度减少；内部的成型杆移动平稳；成型杆与导向孔之间发生卡滞的几率较低。

附图说明

图1为现有的车篮上壳结构，用于展示现有车篮上壳的外部结构；

图2为实施例中用于注塑成型铰接孔的成型机构的结构示意图，用于重点展示该成型机构与车篮上壳之间的配合关系；

图3为实施例的局部剖视结构示意图，用于展示实施例的内部结构配合关系；

图4为图3的A部放大图；

图5为实施例的爆炸结构示意图，用于重点展示容置槽、凸边、压边三者之间的配合关系；

图6为图5的B部放大图。

附图标记：a、盖体；b、铰接台；c、铰接孔；1、动模；2、定模；3、成型杆；31、加粗段；32、倒角部；4、驱动部；41、竖向拉块；42、斜导柱；43、侧抽块；44、斜导孔；5、螺纹孔；6、压边；7、容置槽；8、凸边；9、导向块；10、导向孔；11、清洁环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种车篮上壳注塑模具，参见图2以及图3所示，包括动模1、定模2，动模1与定模2之间能发生分离或靠近动作，在动模1和定模2之间设有驱动部4，该驱动部4的驱动力来源于动定模的开合模力，在动模1上设有用于注塑成型车篮上壳的型腔、成型杆3，该驱动部4可用于驱动成型杆3进行移动，成型杆3的移动反向与动定模的开合模方向垂直；

动模1和定模2在合模过程中，驱动部4会带动成型杆3往型腔内部运动，注塑成型时，成型杆3位于型腔内，并用于成型车篮上壳的铰接孔c；注塑成型完成之后，动模1和定模2在开模过程中，驱动部4会带动成型杆3往背离型腔方向进行移动，直至成型杆3与已成型的车篮上壳发生分离。

以下则针对驱动部4进行详细说明：

参见图2以及图3所示，该驱动部4包括竖向拉块41，该竖向拉块41通过螺栓固定于定模2，竖向拉块41上连接有斜导柱42，斜导柱42整体长度方向与动定模的开合模方向呈倾斜设置，且斜导柱42靠近定模2的端部与注塑模中心的距离小于斜导柱42靠近动模1的端部与注塑模中心的距离；

参见图3、图5以及图6所示，在动模1上设有容置槽7、压边6，在容置槽7内设置有侧抽块43，侧抽块43的靠近动模1的端部延伸出凸边8，压边6通过锁紧螺栓固定于动模1，压边6的下侧壁可直接对凸边8的上侧壁相抵，并最终使侧抽块43限位于容置槽7内，侧抽块43不能从容置槽7内意外掉出，但能沿着容置槽7进行横向滑移；在侧抽块43上设有斜导孔44，斜导柱42对插入斜导孔44；

参见图2以及图3所示，在侧抽块43的侧壁上设有螺纹孔5，在成型杆3靠近侧抽块43的端部设置有加粗段31，该加粗段31的直径大小大于成型杆3除加粗段31以外的直径大小，加粗段31上则设置了螺纹段，该螺纹段螺纹连接于螺纹孔5内，以使成型杆3与侧抽块43之间实现可拆卸固定连接，在成型杆3背离侧抽块43的端部设有倒角部32。

另外，参见图2、图3以及图4所示，在动模1上还设置了导向块9，该导向块9上贯穿设置有导向孔10，成型杆3贯穿设置于导向孔10内，在导向孔10内设置了两个清洁环11，每个清洁环11均由圆环型的圆环体以及位于圆环体内环面的刷毛构成，刷毛能直接与成型杆3外杆壁相抵触，两个清洁环11分别位于导向孔10的两个孔口处。

在实际使用过程中：

定模2与动模1合模时，动模1会带动侧抽块43往靠近定模2方向进行移动，斜导孔44与斜导柱42发生配合作用，侧抽块43往靠近型腔方向进行移动，侧抽块43会带动成型杆3往靠近型腔方向进行移动，成型杆3会顺利插入到型腔内，以用于成型铰接孔c；

定模2与动模1分模时，动模1会带动侧抽块43往背离定模2方向进行移动，斜导孔44与斜导柱42发生配合作用，侧抽块43往背离型腔方向进行移动，侧抽块43会带动成型杆3往背离型腔方向进行移动，成型杆3会顺利从型腔内抽出，注塑成型后的车篮上壳上便会存在铰接孔c特征；

无论分模还是合模过程中，成型杆3的杆壁均会与清洁环11侧壁发生抵触，以对成型杆3杆壁产生清洁作用。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。