一种精密注塑模具的制作方法

本实用新型涉及机械模具领域，具体为一种精密注塑模具。

背景技术：

注塑机又名注射成型机或注射机。注塑机对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。模具是注塑机的核心所在，通过不同的模具可生产出不同的产品。目前，市面上用于注塑件生产的模具，多采用导柱与导套直接配合的连接方式，由于动模与定模在生产时具有一定的公差，容易使注塑成品在分型面处产生错位，由于动模与定模闭合处不能完全密闭，使注塑件表面产生毛刺和溢出，由于推杆端面为型芯表面的一部分，推杆端面的质量直接影响注塑件的表面质量，推杆端面表面加工难度较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种精密注塑模具，通过在动模和定模边缘设有凸扣和凹槽，在模具闭合时起到定位和加固的作用，减小模具表面的错位现象，并可避免溢出的现象；通过在型芯表面设有顶出块，能够提高注塑件的表面质量，不会受到推杆端面质量的影响，降低推杆端面表面处理的难度。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种精密注塑模具，包括动模和定模，所述动模包括动模座板、垫块、顶出板、动模垫板、动模板和导柱，所述垫块位于动模座板两侧边缘处，两侧垫块之间设有顶出板且位于动模座板上表面，所述动模板与垫块之间设有动模垫板，所述定模包括定模板、定模座板、导套、浇口套和定位圈，所述定模板与定模座板固定连接，所述定模板中心设有型腔，所述动模板中心对应处设有型芯，所述型芯边缘处设有凸台，所述型芯通过凸台与动模板固定连接，所述型芯处设有顶出块，所述型芯与型腔连接处设有凹槽和凸扣。

优选的，所述型芯中心处设有顶出块，所述顶出块通过台阶与型芯配合连接，所述顶出块通过磁性吸附于型芯的台阶处，所述顶出块下方设有供推杆运动的通孔，所述型腔边缘设有凹槽，所述型芯边缘处设有凸扣，所述型芯与型腔通过凸扣与凹槽紧密连接。

优选的，所述定模座板上表面设有定位圈，所述定位圈下方设有浇口套，所述浇口套贯穿定模座板和定模板，所述定位圈与浇口套通过台阶配合连接且定位圈固定于定模座板表面。

优选的，所述顶出板表面设有复位杆与拉料杆，所述复位杆位于顶出板拐角处，所述顶出板中部对称设置有推杆，所述拉料杆位于顶出板中心处,所述动模垫板和动模板均设有对应通孔。

优选的，所述动模板边角处设有导柱，所述定模板与导柱对应处设有导套，所述动模和定模通过导柱、导套的配合进行定位与连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过在动模和定模边缘设有凸扣和凹槽，在模具闭合时起到定位和加固的作用，减小模具表面的错位现象，并可避免溢出的现象；通过在型芯表面设有顶出块，能够提高注塑件的表面质量，不会受到推杆端面质量的影响，降低推杆端面表面处理的难度。

2、本实用新型通过使用可拆卸式的模芯，提高模具框架的使用便利性，降低推杆的加工难度，提高推杆的适用性。

附图说明

图1为本实用新型模具结构示意图；

图2为本实用新型型芯结构示意图；

图中：1-定模，11-定模板，12-定模座板，13-浇口套，14-定位圈，15-导套，2-动模，21-动模座板，22-垫块，23-顶出板，24-复位杆，25-推杆，26- 拉料杆，27-动模垫板，28-动模板，29-导柱，3-型芯，31-凸台。32-凸扣，33- 台阶，34-顶出块，4-型腔，41-凹槽，5-通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-2本实用新型提供一种技术方案：一种精密注塑模具，包括动模2和定模1，所述动模2包括动模座板21、垫块22、顶出板23、动模垫板27、动模板28和导柱29，所述垫块22位于动模座板21两侧边缘处，两侧垫块22 之间设有顶出板23且位于动模座板21上表面，所述动模板28与垫块22之间设有动模垫板27，所述定模1包括定模板11、定模座板12、导套15、浇口套 13和定位圈14，所述定模板11与定模座板12固定连接，所述定模板11中心设有型腔4，所述动模板28中心对应处设有型芯3，所述型芯3边缘处设有凸台31，所述型芯3通过凸台31与动模板28固定连接，通过凸台31与动模板 28卡合连接，利用动模垫板27与动模板28夹合，使型芯3固定，所述型芯3 处设有顶出块34，所述型芯3与型腔4连接处设有凹槽41和凸扣32，通过凸扣32与凹槽41配合连接，提高型芯3与型腔4的连接精度，在型芯3表面设有顶出块34，提高型芯3表面质量的同时，降低对推杆25端面的加工精度，提高注塑件的表面质量。

所述型芯3中心处设有顶出块34，所述顶出块34通过台阶33与型芯3配合连接，所述顶出块34通过磁性吸附于型芯3的台阶33处，所述顶出块34下方设有供推杆运动的通孔5，所述型腔4边缘设有凹槽41，所述型芯3边缘处设有凸扣32，所述型芯3与型腔4通过凸扣32与凹槽41紧密连接，通过凹槽 41与凸扣32紧密配合与型芯3表面设有顶出块34，提高注塑成品的表面质量

所述定模座板12上表面设有定位圈14，所述定位圈14下方设有浇口套13，所述浇口套13贯穿定模座板12和定模板11，所述定位圈14与浇口套13通过台阶配合连接且定位圈14固定于定模座板12表面，通过台阶配合连接，定位圈紧压在浇口套上方，使定位圈14固定浇口套13更加牢固。

所述顶出板23表面设有复位杆24与拉料杆26，所述复位杆24位于顶出板 23拐角处，所述推杆25对称设置于顶出板23中部，所述拉料杆26位于顶出板 23中心处,所述动模垫板27和动模板28均设有对应通孔5，通过推杆25推动成型零件，便于使注塑成型件脱模。

所述动模板28边角处设有导柱29，所述定模板11与导柱29对应处设有导套15，所述动模2和定模1通过导柱29、导套15的配合进行定位与连接，导柱29与导套15配合紧密定位准确，使动模2和定模1定位更加准确，避免错位。

工作原理：在进行注塑生产时，将模具安装在注塑机内的工作间中，在注塑生产过程中，注塑机推动动模2向定模1靠拢，使动模2和定模1紧密闭合，并锁紧模具，在闭合过程中型芯3与型腔4通过凸扣32与凹槽41相互配合，减小在合模过程中动模2与定模1之间的错位，提高注塑成品的质量，凸扣32 与凹槽41之间连接紧密，表面质量较高，防止注塑成品件表面产生毛刺和溢出，使注塑件表面质量更高，注塑机通过浇口套13向型腔中注射熔融状态的塑料，熔融状态的塑料经高压注射进密闭的型腔4中，快速填充满型腔4，并对其进行保温保压，待冷却后打开模具，通过推杆25将注塑成品推离型芯3表面，推杆 25通过通孔5向上推动顶出块34，顶出块34通过磁性吸附于推杆25顶端，使成品脱离，由于型芯3表面设有一定角度的脱模斜度，降低了脱模的难度，使成型后的注塑件更加容易脱离型芯3表面，由于顶出块34与型芯3表面通过台阶33连接，不会收到推杆25顶端表面质量和长短的影响，提高成品的表面质量，注塑件生产完毕并对其进行后续加工，模具重复生产过程。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。