一种小内应力的注塑模芯的制作方法

本实用新型属于模具设计制作技术领域，具体涉及一种小内应力的注塑模芯。

背景技术：

注塑生产中，通常涉及薄壁零件生产，为实现产品灌胶到位，需采用高注塑压力，而该种方案中，高注塑压力会在薄壁零件中产生较大的内应力，其严重影响产品的品质稳定性。

尤其在图1所示的薄壁桶状注塑件外壳1的生产中，该外壳1的侧壁上一侧开设有通孔11，该外壳1为一端封闭的壳体；常规技术中，由于其侧壁为外观面，不允许有注胶口痕迹，只能在外壳1的一端设注胶口，其薄壁特征以及不对称的形状导致了必须以较大压力才可使注胶充分，其在该外壳1的封闭端上产生内应力较大。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种一种小内应力的注塑模芯，以解决现有薄壁桶状注塑件注塑压力高、产品内应力大的问题。

具体方案如下：一种小内应力的注塑模芯，用于侧壁上开有通孔的薄壁筒状注塑件生产，包括安装于动模上的主型芯和侧向型芯，该主型芯内设有一筒状的腔体，该侧向型芯插设于该腔体内以形成一产品型腔；还包括一安装于定模上的注胶件，该注胶件朝向该主型芯方向凸出有一注胶管，该注胶管的末端为用于胶料流出的注胶口；该主型芯和该侧向型芯上对应注胶管的位置分别开设有一与之适配的避位孔；该注胶管依次穿过两该避位孔，进而通过该注胶管的底部成型注塑件上的通孔，并将该注胶口设于该注塑件上相对该通孔的一侧。

进一步的，该注胶管设于靠近该筒状注塑件封闭端的位置。

进一步的，该注胶件还包括一安装于定模上的主体部，该主体部上还设有定模型芯，该注胶管贯穿该主体部以凸伸至该主型芯。

进一步的，该侧向型芯安装于一侧向滑块上，该侧向滑块还连接有一抽芯油缸；该注胶件由该主型芯抽离后，由该抽芯油缸实现侧向型芯的抽离。

本实用新型通过设置注胶件，通过该注胶件上的注胶管以此穿过穿过主型芯以及侧向型芯，将注胶口设于注塑件内壁面上，其不影响外观结构，同时打破了注胶口选择限制；同时，该注胶管低端穿过注塑件的通孔，其作为通孔成型的一型腔，注胶管温度较高，以在背离注胶口的一端形成一高温区域，避免了原理注胶口区域胶料冷却过早的问题。

附图说明

图1示出了薄壁筒状注塑件外壳结构示意图；

图2示出了该实施例注胶件结构示意图；

图3示出了注胶件爆炸结构示意图；

图4示出了该实施例合模过程剖视图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

结合图2至图4所示，该实施例提供一种小内应力的注塑模芯，其包括主型芯4、侧向型芯5以及注胶件2：

该注塑模具用于外壳1的注塑生产，该外壳1为侧壁上开有通孔11且一端封闭的的薄壁筒状注塑件；该主型芯4能被固定安装于动模上，该侧向型芯5 通过侧向滑块6能活动安装于动模上，该主型芯4内设有一筒状的腔体，该侧向型芯5插设于该腔体内以形成一用于成型该外壳1的产品型腔。

该注胶件2被安装于定模上，该注胶件2上安装有两注胶管3，每一该注胶管3贯穿该注胶件2的主体部并使其自由端朝向该主型芯4的方向凸出；该注胶管3为一贯通的管体，其自由端的的末端为用于胶料流出的注胶口30，另一端能导通至定模的流道。

对应的，该主型芯4和该侧向型芯5上对应注胶管3的位置分别开设有一与注胶管3外壁面适配的避位孔；该注胶管3依次穿过两该避位孔，进而通过该注胶管3的底部成型注塑件上的通孔11，并将该注胶口30设于该注塑件外壳 1上相对该通孔11的一侧的内壁面上。

为进一步减小外壳1封闭端平面的内应力，该注胶管3设于靠近该筒状注塑件外壳1封闭端的位置。

再结合图2和图4，该注胶件2还包括主体部，该主体部为一平板，该主体部上还凸伸成型有一定模型芯21；该注胶件2的主体部被固定安装于定模上以固定定模型芯21，该注胶管3贯穿该注胶件2的主体部以凸伸至该主型芯4。

本领域的技术人员可以明白，该侧向型芯5安装于一侧向滑块6上，该侧向滑块6还能连接有一抽芯油缸(图中未示出)；该注胶件2由该主型芯4抽离后，由该抽芯油缸实现侧向型芯的抽离。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。