一种新型进胶点骨位脱模结构的制作方法

本实用新型涉及脱模模具技术领域，特别涉及一种新型进胶点骨位脱模结构。

背景技术：

在倒装模电池盖领域，水口位置很容易在前模脱离时造成产品表面拉凹，为改善此问题，在生产过程中往往是延长冷却时间，延长注塑周期来改善水口拉凹问题，但也不能百分比避免，造成品质不稳定，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型的另一个目的是提供一种新型进胶点骨位脱模结构，有效避免脱模时的受力过大造成产品拉凹问题，浇口直径大，造模型腔的结构能加快物料流动，提升注塑品质，降低注塑周期，提升生产效率，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型进胶点骨位脱模结构，包括上模板及与上模板扣合的下模板，所述上模板与下模板之间开设有造模型腔，所述造模型腔的一侧设为管位型腔，所述造模型腔的中部设为胶位型腔，所述造模型腔的另一侧设为骨位型腔，所述管位型腔的横截面设为梯形，所述管位型腔的纵截面设为对称的两个半圆状，所述胶位型腔靠近管位型腔的一端设为内凸状收口弧形，所述胶位型腔靠近骨位型腔的一端设为两侧平行的扁平状矩形结构，所述骨位型腔设为梯台形结构，所述骨位型腔的长度至少为6毫米。

优选的是，所述上模板与下模板之间的开模方向与骨位型腔长度方向相同，所述上模板与下模板的外表面尺寸相同。

优选的是，所述造模型腔在上模板与下模板之间为非对称布置。

优选的是，所述管位型腔的一端设有位于上模板与下模板底端之间的浇口，所述浇口的直径为4毫米，所述管位型腔的锥度为0.02-0.05。

优选的是，所述骨位型腔的锥度为0.2-0.6，所述骨位型腔的长度与宽度之比介于4:1到8:1之间。

本实用新型至少包括以下有益效果：增加了骨位型腔的长度，从而增加脱模支撑面积，有效避免脱模时的受力过大造成产品拉凹问题，浇口直径大，造模型腔的结构能加快物料流动，提升注塑品质，降低注塑周期，提升生产效率，相应降低了单个加工成本。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为上模板的结构示意图；

图2为本实用新型侧视图；

图3为本实用新型俯视图。

图中：1、上模板；2、下模板；3、造模型腔；4、管位型腔；5、胶位型腔；6、骨位型腔；7、浇口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种新型进胶点骨位脱模结构，包括上模板1及与上模板1扣合的下模板2，上模板1与下模板2之间扣合的方式易于出模，上模板1与下模板2之间开设有造模型腔3，造模型腔3在上模板1与下模板2之间为非对称布置，造模型腔3的一侧设为管位型腔4，造模型腔3的中部设为胶位型腔5，造模型腔3的另一侧设为骨位型腔6，上模板1与下模板2之间的开模方向与骨位型腔6长度方向相同，上模板1与下模板2的外表面尺寸相同，管位型腔4的横截面设为梯形，管位型腔4的纵截面设为对称的两个半圆状，管位型腔4的一端设有位于上模板1与下模板2底端之间的浇口7，浇口7的直径为4毫米，浇口7直径大，造模型腔3的结构能加快物料流动，提升注塑品质，降低注塑周期，提升生产效率，相应降低了单个加工成本，管位型腔4的锥度为0.02-0.05，胶位型腔5靠近管位型腔4的一端设为内凸状收口弧形，胶位型腔5靠近骨位型腔6的一端设为两侧平行的扁平状矩形结构，骨位型腔6设为梯台形结构，骨位型腔6的长度至少为6毫米，增加了骨位型腔6的长度，从而增加脱模支撑面积，有效避免脱模时的受力过大造成产品拉凹问题，骨位型腔6的锥度为0.2-0.6，骨位型腔6的长度与宽度之比介于4:1到8:1之间。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。