一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置的制作方法

本实用新型涉及一种注射成型技术领域，特别是涉及一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置。

背景技术：

水辅注塑成型技术是最近发展起来的一项新型技术。成型过程为：向模腔内注入(量A)聚合物高分子熔融体，通过水针装置将高压水注入聚合物高分子熔体内部，将内部未凝固的聚合物高分子熔融体推出模腔返回至料管；开模，取出中空制品。

由于聚合物高分子熔融体的注入要在很短的时间内注入模腔，目前注塑机的注射装置普遍采用的是大的射台和螺杆料管来达到高的注射速率。目前市场上采用大的料管一般会存在的以下问题：1、料管内的料停留时间过长，导致料的性能发生变化，达不到连续稳定生产的目的，2、返流的高分子熔融体与料筒内原先的高分子熔融体要在性状上达到一致，需要精确控制(高压水注入)螺杆回退的压力和预塑时的背压压力。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是提供一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置，其通过在此注射装置的基础上增加压力检测装置，从而来达到精确控制(高压水注入)螺杆回退压力和预塑时的背压压力。

为达到上述目的，本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置，包括模腔，位于所述模腔上依次设有射台机构、注射机构和预塑机构，位于所述模腔一侧还设有控制器，且通过控制器控制注射机构和预塑机构运动，位于所述注射机构上设有压力检测元件，所述压力检测元件与控制器电连接。

进一步，位于所述模腔内开设有注射油路管道和预塑油路管道，所述注射机构和预塑机构分别与注射油路管道和预塑油路管道相连通。

进一步，所述注射机构包括注射安装座，位于所述注射安装座一端设有注射嘴，所述注射嘴沿射台机构方向设置，位于所述注射安装座上还设有进油口，所述压力检测元件位于进油口处。

进一步，所述注射油路管道上设有注射阀和第一比例背压阀，位于所述第一比例背压阀上还有第一电磁铁。

进一步，所述预塑油路管道上设有预塑阀和第二比例背压阀，位于所述第二比例背压阀上还有第二电磁铁。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有如下优点：一方面，其通过在此注射装置的基础上增加压力检测装置，从而来达到精确控制(高压水注入)螺杆回退压力和预塑时的背压压力；另一方面，通过压力检测装置的设置，可以在选择于注射单元的注射量，从而便于解决(高压水注入)螺杆回退和预塑储料时返流的高分子熔融体与料筒内原先的高分子熔融体要在性状上达到一致所需要的精确控制的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置的射退状态液压原理图；

图2为本实用新型实施例的一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置的预塑状态液压原理图。

图中：模腔1、射台机构2、注射机构3、预塑机构4、控制器5、压力检测元件6、注射油路管道7、预塑油路管道8、注射安装座9、注射嘴10、进油口11、注射阀12、第一比例背压阀13、第一电磁铁14、预塑阀15、第二比例背压阀16、第二电磁铁17。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实施例所提供的一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置，包括模腔1，位于所述模腔1上依次设有射台机构2、注射机构3和预塑机构4，位于所述模腔1一侧还设有控制器5，且通过控制器5控制注射机构3和预塑机构4运动，位于所述注射机构3上设有压力检测元件6，所述压力检测元件6与控制器5电连接，位于所述模腔1内开设有注射油路管道7和预塑油路管道8，所述注射机构3和预塑机构4分别与注射油路管道7和预塑油路管道8相连通，所述注射机构3包括注射安装座9，位于所述注射安装座9一端设有注射嘴10，所述注射嘴10沿射台机构2方向设置，位于所述注射安装座9上还设有进油口11，所述压力检测元件6位于进油口11处，所述注射油路管道7上设有注射阀12和第一比例背压阀13，位于所述第一比例背压阀13上还有第一电磁铁14，所述预塑油路管道8上设有预塑阀15和第二比例背压阀16，位于所述第二比例背压阀16上还有第二电磁铁17。

本实施例所提供的一种水辅注塑成型带压力检测的注射装置，其通过在此注射装置的基础上增加压力检测装置，从而来达到精确控制(高压水注入)螺杆回退压力和预塑时的背压压力；同时，通过压力检测装置的设置，可以在选择于注射单元的注射量，从而便于解决(高压水注入)螺杆回退和预塑储料时返流的高分子熔融体与料筒内原先的高分子熔融体要在性状上达到一致所需要的精确控制的问题。

注射单元的工作，其包括以下步骤，a(高压水注入)螺杆回退；b.开模；c.取出制品；d.预塑储料；e.合模；f.注射，本实施例用于解决a.(高压水注入)螺杆回退和d.预塑储料时返流的高分子熔融体与料筒内原先的高分子熔融体要在性状上达到一致的问题，当聚合物高分子熔融体自模腔1内返回时，螺杆做回退动作，此时螺杆回退的压力和速度与聚合物高分子熔融体退回的速度和量要达到匹配，电脑设定的压力会由于管路压力损失，压力油温变化，聚合物加热温度的变化而引起的负载变化而导致螺杆实际的回退力产生变化。

当处于(高压水注入)螺杆回退状态时，其压力检测元件6检测到的压力输入到电脑控制器5输入端，电脑控制器5将之与第一电磁铁14的设定压力进行对比，自动调节输出电流，使第一比例背压阀13的实际压力达到设定压力。从而精确控制螺杆回退的力；当处于预塑储料状态时，压力检测元件6检测到的射退回油口(本实施例中描述的射退回油口即上述中所表示的进油口11)的压力输入到电脑控制器5输入端，电脑控制器5将之与第二电磁铁17的设定压力进行对比，自动调节输出电流，使第二比例背压阀16的实际压力达到设定压力。从而精确控制螺杆回退的力。也即储料的性能得到精确控制。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。