一种高度可调的橡胶支座模具的制作方法

本实用新型涉及橡胶支座模具，具体涉及一种高度可调的橡胶支座模具。

背景技术：

橡胶支座是安装在上部结构与基础层之间的隔震层，主要通过减小或削弱能量的传递已达到减隔震的目的。因此根据使用条件的不同，对橡胶支座的竖向承载力和水平变形能力的要求也不同，从而对橡胶支座结构设计的要求也具有较大差异，而针对同型号的橡胶支座(橡胶支座的底面直径相同)，其高度的可调控范围相对较广。但是，目前同型号，不同高度的橡胶支座在进行制作时，所采用的模具都是具有特定高度的橡胶支座，即采用的橡胶支座模具只能用于高度固定的橡胶支座的制作，这就导致橡胶支座加工企业需要根据不同客户的需要先制作出大量不同的橡胶支座模具，尤其对于同型号，仅高度不同的橡胶支座模具，也需要重复制作底面直径相同且高度不同的橡胶支座模具，这使得模具加工的时间延长，模具制作的成本增加，严重阻碍了企业的生产效率。因此，设计一种高度可调的橡胶支座模具对于企业具有重要的意义，能够促使企业满足产品快速便捷的生产需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种高度可调的橡胶支座模具，该橡胶支座模具通过采用上模腔、中模腔和下模腔可拆装组成型腔，且中模腔的数量为一个或两个以上，这样便于制作同型号不同高度的橡胶支座，减少制作橡胶支座模具的数量，间接降低了企业的生产成本，可适应于同型号仅高度不同的橡胶支座产品的制备，这有效地节约了模具的加工成本及加工周期，改善了橡胶支座制备的工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种高度可调的橡胶支座模具，其特征在于，包括圆柱形型腔，所述型腔由上模腔、中模腔和下模腔通过定位销连接组成，所述中模腔的数量为一个或多个，所述型腔的外壁上开设有多个固定槽，所述固定槽内固定安装有用于固定连接上模腔、中模腔和下模腔的固定板，所述上模腔的上端连接有上模板，所述下模腔的下端连接有下模板，所述上模板和下模板的中心位置处均开设有芯轴安装孔，在支座本体模压定型时，能够确保支座本体中心垂直，有效地避免了因层间的挤压滑移而导致的层间错位现象。

上述的一种高度可调的橡胶支座模具，其特征在于，所述上模腔的下腔壁开设有多个沿周向均匀布设的下定位孔，所述下模腔的上腔壁开设有多个沿周向均匀布设的上定位孔，所述中模腔的腔壁上开设有多个沿周向均匀布设的中定位孔，所述上定位孔、下定位孔和中定位孔的开设位置相对应，且开设数量相等，所述定位销设置在所述上定位孔、下定位孔和中定位孔内。

上述的一种高度可调的橡胶支座模具，其特征在于，所述上定位孔和下定位孔均为盲孔，所述中定位孔为通孔。

上述的一种高度可调的橡胶支座模具，其特征在于，所述中定位孔开设在中模腔的两端腔壁上，所述上定位孔、下定位孔和中定位孔均为盲孔。

上述的一种高度可调的橡胶支座模具，其特征在于，所述固定板通过固定螺栓将上模腔、中模腔和下模腔固定连接。

上述的一种高度可调的橡胶支座模具，其特征在于，所述上模板的下端部嵌设在上模腔内，上模板嵌入上模腔内的厚度为上模板厚度的13～12；所述下模板的上端部嵌设在下模腔内，下模板嵌入下模腔内的厚度为下模板厚度的

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过采用上模腔、中模腔和下模腔可拆装组装成型腔，且中模腔的数量为一个或两个以上，通过控制中模腔的数量可以增加或减小橡胶模具的高度，便于制作出底面直径相同、仅高度不同的橡胶支座，减少制作橡胶支座模具的数量，间接降低了企业的生产成本，可适应于同型号不同高度橡胶支座产品的制备，有效地节约了模具的加工成本及加工周期，改善了橡胶支座制备的工作效率。

2、本实用新型的型腔外壁上开设有多个固定槽，该固定槽内固定安装有固定板，该固定板用于将上模腔、中模腔和下模腔固定连接在一起，防止在固化橡胶支座的过程中上模腔、中模腔和下模腔碰撞后分离开，从而影响橡胶支座的制作及制作效率。

3、本实用新型的模具结构简单，制作成本低，组装拆卸模具均方便，有效地节约了模具的加工成本及加工周期，改善了工作效率，同时通过定位销和固定板双重定位固定，有效地改善了模具吊装时模具分离间隙较大而导致的产品表面缺陷问题。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型实施例2的结构示意图。

附图标记说明：

1—上模板； 2—上模腔； 3—芯轴安装孔；

4—定位销； 5—中模腔； 6—下模腔；

7—下模板； 8—固定螺栓； 9—固定板。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本实用新型包括圆柱形型腔，所述型腔由上模腔2、中模腔5和下模腔6通过定位销4连接组成，所述中模腔5的数量为一个或多个，所述型腔的外壁上开设有多个固定槽，所述固定槽内固定安装有用于固定连接上模腔2、中模腔5和下模腔6的固定板9，所述上模腔2的上端连接有上模板1，所述下模腔6的下端连接有下模板7，所述上模板1和下模板7的中心位置处均开设有芯轴安装孔3。

本实施例中，所述中模腔5的数量为2个。

本实施例中，采用上模腔2、中模腔5和下模腔6组装成圆柱形型腔，通过控制中模腔5的数量来控制模具的高度，从而制作出底面直径相同、高度不同的橡胶支座，解决了企业需要制作大量橡胶支座模具的耗费财力和时间的问题。同时通过定位销4将上模腔2、中模腔5和下模腔6连接起来，并且通过在型腔外壁上开设固定槽，并通过固定板9将上模腔2、中模腔5和下模腔6固定在一起。由于橡胶支座本体外围的外包胶具有一定的可塑性，尤其在加热的情况下其流动性增强，采用橡胶支座模具制备橡胶支座时，将流动性的外包胶浇注在橡胶模具中时，仅通过定位销固定多层模腔的叠加，热的外包胶具有流动性将挤压上模腔2、中模腔5和下模腔6，容易在连接位置处形成较宽的间隙，一方面挤压胶料浪费较多；另一方面在硫化过程中由于挤出胶料与模具的接触面积增大，而在支座本体的周围形成较厚的外凸胶条，难以处理又影响外观，因此本实施例通过定位销4和固定板9双重定位固定圆柱形型腔。定位销4和固定板9在支座本体模压前相当于先给模具施压，有效地提高了模腔间的密合度，因而有效地改善了橡胶支座模具吊装时模具分离间隙较大而导致的产品表面缺陷问题。

本实施例中，所述上模腔2的下腔壁上开设有多个沿周向均匀布设的下定位孔，所述下模腔6的上腔壁上开设有多个沿周向均匀布设的上定位孔，所述中模腔5的腔壁上开设有多个沿周向均匀布设的中定位孔，所述上定位孔、下定位孔和中定位孔的开设位置相对应，开设数量相等，所述上定位孔和下定位孔均为盲孔，所述中定位孔为通孔，所述定位销4穿设在所述上定位孔、中定位孔和下定位孔内。本实施例中，优选地，所述上定位孔、下定位孔和中定位孔的开设数量为4个，将4个定位销4均匀地布设在所述型腔的周向上，通过定位孔与定位销的相互配合能够将上模腔2、中模腔5和下模腔6初步固定在一起，而且该定位孔的布设方式方便安装定位销4，组装和拆卸更加便捷，能提高工作效率。

本实施例中，所述固定板9通过固定螺栓8将上模腔2、中模腔5和下模腔6固定连接在一起，固定螺栓8的数量为两个，分别安装在固定板9的两端的上模腔2和下模腔6。

本实施例中，所述上模板1的下端部嵌设在上模腔2内，上模板1嵌入上模腔2内的厚度为上模板1厚度的所述下模板7的上端部嵌设在下模腔6内，下模板7嵌入下模腔6内的厚度为下模板7厚度的上模板1和下模板7的嵌入避免了模压时上模板1和下模板7的相对滑移，以及有效地改善了支座本体垂直定位，同时嵌入厚度较厚时，上下模板的边沿承压强度降低，使得模腔壁受到较大的压力；较薄时模压不能及时定位嵌入容易导致上模板1和下模板7内嵌边沿受压而变形，因此选择嵌入的厚度是与其相邻模板厚度的

利用本实施例的橡胶支座模具制作橡胶支座的过程：首先根据橡胶支座的设计高度要求，选择合适数量的中模腔5进行叠加并与上模腔2和下模腔6定位销4组装至要求高度并采用固定板9固定在一起，将橡胶支座本体通过芯轴吊装定位于下模板7上，再将组装好的圆形模腔从上而下将支座本体套至模腔内，最后放上上模板1，确保上模板1和下模板7嵌入于模腔中以及支座本体芯轴嵌入上下模板，施压热硫化成型；脱模时，通过吊装先打开上模板1和下模板7，再去掉固定板9，从上至下逐个圆形模腔脱模，这样能够有效地降低了圆形模腔整体脱模时的强大阻力。

实施例2

如图2所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，所述模腔5的数量为4个，所述中模腔5的两端腔壁上均开设有中定位孔，所述中定位孔为盲孔，定位销4设置在相邻的上模腔2、中模腔5和下模腔6之间相邻的定位孔内，将相邻的模腔依次定位连接起来。采用该定位连接的方式是为了解决橡胶支座高度较高，采用一根长定位销4将其串在一起时，安装时难度有所增加，而且需要制作多根长度不一的定位销4，这又会增加企业的成本，而将定位销4设计成长度一致的标准件，使用时，用于固定相邻的两个模腔，都能实现初步定位固定的作用，后续再采用固定板9将1个上模腔2、4个中模腔5和1个下模腔6固定在一起，起到加固的作用，同时组装方式更简单。

本实施例中，其他结构和连接关系均与实施例1相同。

利用本实施例的橡胶支座模具制作橡胶支座的过程：首先根据橡胶支座的设计高度要求，选择合适数量的中模腔5进行叠加并与上模腔2和下模腔6通过定位销4组装至要求高度并采用固定板9固定在一起，将橡胶支座本体通过芯轴吊装定位于下模板7上，再将组装好的圆形模腔从上而下将支座本体套至模腔内，最后放上上模板1，确保上模板1和下模板7嵌入于模腔中以及支座本体芯轴嵌入上下模板，施压热硫化成型；脱模时，通过吊装先打开上模板1和下模板7，再去掉固定板9，从上至下逐个圆形模腔脱模，这样能够有效地降低了圆形模腔整体脱模时的强大阻力。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制。凡是根据实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。