车载喇叭高音主体注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种车载喇叭高音主体注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品，型腔一般由两部分组成，即上模芯部分和下模芯部分，上模芯与下模芯结合面作为分型面。

对于常规注塑件而言，模具的结构只需要根据注塑件的外形和内腔设计型腔和模块，同时选择合适的分型面即可完成注塑，但是对于一些异形注塑件，就需要设计不同的抽芯机构，尤其是一些外表面内凹的结构，对于内凹部分的成型更能突出抽芯机构的作用，现有的抽芯机构大都采用气动或者人工抽芯的方式进行，人工抽芯结构使用较为繁琐，生产效率低，而气动抽芯基本上采用气缸作为动力，但是由于注塑过程中为了确保胶料的充型性能，需要在注塑过程中始终保持流体状态，模具发热会影响气缸的性能，往往会出现侧芯不到位的情况，影响模具的分合和型腔形状，容易产生废品。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种车载喇叭高音主体注塑模具，通过与上模芯和下模芯配套设置成对开形状的侧芯，而且侧芯通过倾斜固定安装在上模板上的导向杆驱动侧芯滑动，在导向杆与侧芯之间间隙为规定阈值的情况下，上模与下模分合过程中能够确保侧芯到位，不会影响模具的分合，确保产品型腔的完整性和精确性，提高产品成品率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种车载喇叭高音主体注塑模具，高音主体为带有底座和安装耳的杯形结构，所述安装耳外翻成平面结构，注塑模具包括上模板、上模芯、下模板、下模芯、对称安装的两套侧芯和用于驱动侧芯水平滑动的侧抽芯机构，所述两套侧芯、上模芯和下模芯组成高音主体成型腔体，所述侧芯下表面与下模芯的分界面为安装耳下表面，所述侧芯与上模芯的分界面为底座的上表面，所述下模芯中部设有与高音主体的杯形结构内腔相符的模块。

所述两套侧芯呈对称结构，两套侧芯合模后为圆台状结构，所述上模板下表面设有用于容纳两套侧芯的圆台状凹槽。

所述侧抽芯机构包括倾斜安装在上模板上的两根导向杆，每套侧芯尾端分别固定一套滑块，两根导向杆相对于两套侧芯的分界面对称安装、且为外八字形分布，所述滑块中部设有与导向杆滑动配合的斜孔，所述滑块与下模上表面滑动配合，所述下模上表面和滑块的斜立面上均借助于螺钉安装耐磨块。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：通过与上模芯和下模芯配套设置成对开形状的侧芯，而且侧芯通过倾斜固定安装在上模板上的导向杆驱动侧芯滑动，在导向杆与侧芯之间间隙为规定阈值的情况下，上模与下模分合过程中能够确保侧芯到位，不会影响模具的分合，确保产品型腔的完整性和精确性，提高产品成品率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图（剖视图）；

图2是高音主体结构示意图；

其中：1、上模板；2、导向柱；3、上模芯；4、滑块；5、下模板。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1所示，本实用新型公开了一种车载喇叭高音主体注塑模具，高音主体为带有底座和安装耳的杯形结构，所述安装耳外翻成平面结构（参见附图2），注塑模具包括上模板1、上模芯3、下模板5、下模芯、对称安装的两套侧芯和用于驱动侧芯水平滑动的侧抽芯机构，所述两套侧芯、上模芯3和下模芯组成高音主体成型腔体，所述侧芯下表面与下模芯的分界面为安装耳下表面，所述侧芯与上模芯3的分界面为底座的上表面，所述下模芯中部设有与高音主体的杯形结构内腔相符的模块。

所述两套侧芯呈对称结构，两套侧芯合模后为圆台状结构，所述上模板1下表面设有用于容纳两套侧芯的圆台状凹槽。

所述侧抽芯机构包括倾斜安装在上模板1上的两根导向杆2，每套侧芯尾端分别固定一套滑块4，两根导向杆2相对于两套侧芯的分界面对称安装、且为外八字形分布，所述滑块4中部设有与导向杆2滑动配合的斜孔，所述滑块4与下模上表面滑动配合，所述下模上表面和滑块4的斜立面上均借助于螺钉安装耐磨块，与上模固定安装导向杆，与下模配套安装滑块，滑块与侧芯固定连接，在开模时，下模板固定不动，上模板向上运动过程中倾斜设置的导向杆能够驱动滑块向外滑动，从而带动两套侧芯向外运动，滑块的行程要确保侧芯向外运动的距离能够避开注塑件，便于出料，在合模过程中，上模板向下运动，导向杆向下运动，从而驱动滑块向内运动，实现两套侧芯的就位，行程完整的型腔。

总之，本实用新型通过与上模芯和下模芯配套设置成对开形状的侧芯，而且侧芯通过倾斜固定安装在上模板上的导向杆驱动侧芯滑动，在导向杆与侧芯之间间隙为规定阈值的情况下，上模与下模分合过程中能够确保侧芯到位，不会影响模具的分合，确保产品型腔的完整性和精确性，提高产品成品率。