一种自动断浇口注塑模具的制作方法

本发明涉及汽车注塑模具技术领域，具体涉及一种自动断浇口注塑模具。

背景技术：

对于一些注塑成型的汽车零部件，成型后的产品件与浇口处冷却成型的料把通常都连接在一起，在产品件从动模内取出时，连同料把一并取出后，需要人工将料把修理掉。人工修理料把费时费力，成本高，效率低，对操作人员的技术要求高，对料把修理掉不当会造成成品件损坏，难以修复。部分注塑成型的零件采用材料NAFI(P/E-NF20)制成，材料NAFI(P/E-NF20)具有良好的脆性，在外力作用下变形到一定程度，会发生断裂，根据材料NAFI(P/E-NF20)具有良好脆性这一特点，可在产品件从模具顶出的时候，将产品件和料把在顶出过程中分两次顶出从而强行脱开，省掉修理料把这一工序，零件一次成型，降低人工费用，节约成本。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明的目的在于提出一种自动断浇口注塑模具，解决人工修理料把费时费力，成本高，生产效率和成品率低，技术操作要求高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种自动断浇口注塑模具，包括动模、定模、浇口镶件、拉料杆、延时钉、针板及顶针板，所述浇口镶件设置在动模内，其内部开有侧浇口。侧浇口的下部向动模型腔面的一侧凹陷形成倒扣。所述拉料杆的上部插入浇口镶件，其下部位于针板内，拉料杆分别与浇口镶件和针板滑动连接。顶针板位于针板的下方，与针板固定相连。顶针板上开有放置延时钉的阶梯孔，延时钉的钉头位于阶梯孔的上段内，可相对于顶针板沿其轴向移动。所述延时钉与其上方的拉料杆正向相对，钉头与拉料杆的下端接触。

优选地，顶针板的下方设置有底板，延时钉的下端伸出顶针板的底部，可顶在底板的上表面，延时钉伸出顶针板底部的部分设置有卡簧。

优选地，所述针板的上方设置有多个顶杆，各顶杆的上端插入动模，可伸出动模的型腔面，其下端均与针板固定相连。

优选地，所述定模位于动模的上方，动模与定模合模后，两者之间形成注塑型腔，注塑型腔与侧浇口相连通部分的高度h为1mm。

优选地，延时钉的钉头与阶梯孔的孔肩接触时，钉头的顶部与顶针板上表面之间的高度为延时距离H，延时距离H为8mm～12mm。

优选地，所述拉料杆的中部套有导向套，所述导向套通过固定块安装于动模上。

优选地，所述倒扣的倒扣量L为0.7mm。

优选地，所述拉料杆的上端为中间高、边缘低的锥形圆头结构。

通过采用上述技术方案，本发明的有益技术效果是：本发明的浇口镶件内侧具有倒扣，产品件先从动模内顶出，料把后从浇口镶件内定出，延时钉实现产品件和料把分两次顶出，可实现料把与产品件的分离，省去人工修理料把的工序，产品件一次成型，降低人工费用，节约成本，提高生产效率。侧浇口的倒扣保证产品件在顶出时，产品件的强脱无拉伤和变形，保证外观质量又要保证模具结构合理可靠。

附图说明

图1是本发明一种自动断浇口注塑模具的结构原理示意图。

图2是图1中结构示意图A部分的局部放大图。

图3是图1中结构示意图B部分的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细说明：

结合图1至图3，一种自动断浇口注塑模具，包括动模、定模、浇口镶件1、拉料杆2、延时钉3、针板4及顶针板5，所述浇口镶件1固定安装在动模内，浇口镶件1的内部开有侧浇口11。所述定模位于动模的上方，动模与定模合模后，动模和定模之间形成注塑型腔，所述注塑型腔与浇口镶件1的侧浇口11的上部相通。在进行注塑时，热流体由侧浇口11进入注塑型腔，冷却后，在注塑型腔的内部形成脆性材料的产品件，侧浇口11内的热流体冷却形成料把。注塑型腔与侧浇口相连通部分的高度h为1mm，即产品件与料把连接处的部分的厚度为1mm。侧浇口11的下部向动模型腔面的一侧凹陷形成倒扣12，所述倒扣12的倒扣量L为0.7mm，注塑完成后形成的料把的上部与产品件相连，其下部卡在侧浇口11的内部，在无外力作用下难以从侧浇口11内脱出。

所述拉料杆2的上部插入浇口镶件1内，其上端可由侧浇口11的底部伸出，拉料杆2的下部位于针板4内，拉料杆2的上下两端分别与浇口镶件1和针板4滑动连接，拉料杆2的下端可伸出针板4的底部。所述拉料杆2的中部套有导向套41，所述导向套13通过固定块6安装于动模上，导向套13对拉料杆2起到导向作用，避免拉料杆2在受压时压杆稳定性。所述拉料杆2的上端为中间高、边缘低的锥形圆头结构，在进行注塑时，拉料杆2的锥形圆头部分位于浇口镶件1的安装孔内部，热流体进入拉料杆2的锥形圆头部分的外侧冷却成型对其包裹，可防止料把从侧浇口11内顶出时掉落。

顶针板5位于针板4的下方且与针板4固定相连在一起，顶针板5的下方设置有底板7，底板7与动模固定相连。所述顶针板5通过顶出机构与其下方的底板7连接，顶出机构可驱动顶针板5和针板4一起沿拉料杆2的轴向运动。顶针板4上开有放置延时钉3的阶梯孔8，所述阶梯孔8为二阶阶梯孔，其上段的直径大于下段的直径，所述延时钉3位于阶梯孔8内，其钉头31位于阶梯孔8的上段内，延时钉3的钉杆32的主体部分位于阶梯孔8的下段内，延时钉3可相对于顶针板5沿其轴向移动。延时钉3的钉头与阶梯孔8的孔肩接触时，钉头31的顶部与顶针板5上表面之间的高度为延时距离H，延时距离H为8mm～12mm，延时距离H的优选值为10mm。

延时钉3的钉杆32下端伸出顶针板5的底部，可顶在底板7的上表面，所述钉杆32下端伸出顶针板5底部的部分安装有卡簧33，在延时钉3的下端顶在底板7的上表面时，卡簧33可防止延时钉3被完全顶入顶针板5内，卡簧33控制延时钉3的钉头31在阶梯孔8的上段内的移动距离。所述延时钉3与其上方的拉料杆2正向相对，延时钉3的钉头31与拉料杆2的下端接触，需要将料把从侧浇口11内顶出时，延时钉3驱动拉料杆2相对于浇口镶件1向上移动，将料把从侧浇口11的倒扣内顶出，与浇口镶件1分离。所述针板5的上方设置有与拉料杆2平行的多个顶杆9，各顶杆9的上端插入动模内，顶杆9的顶端可伸出动模的型腔面，其下端均与针板4固定相连，在工作状态下，针板4可带动所有顶杆9相对于动模向上运动，顶杆9的顶端伸出动模的型腔面，将产品件从动模内顶出。

本发明一种自动断浇口注塑模具的工作过程包括如下步骤：步骤一，定模向动模移动完成合模，合模完成后，定模与动模之间形成注塑型腔，注塑型腔与安装在动模内的浇口镶件1的侧浇口11相通，并通过侧浇口11向注塑型腔内注入热流体。注塑成型后，注塑型腔内的热流体冷却形成产品件，侧浇口11内的热流体冷却形成料把，在步骤一的整个过程中，延时钉3的下端顶在底板7的上表面，延时钉3的钉头31位于阶梯孔8的顶部，钉头31底部距离阶梯孔8孔肩处的距离为延时距离H，H＝10mm，所述拉料杆2在重力作用下，其下端顶在钉头31的上表面。

步骤二，定模向上运动实现开模，顶出机构可驱动顶针板5、针板4及各顶杆9向动模运动，顶杆9与产品件接触将其从动模内顶出，在顶针板5向上运动延时距离10mm的过程中，拉料杆2和延时钉3保持位置不变。在顶杆9将产品件顶出过程中，料把在浇口镶件1的倒扣的作用下始终留在侧浇口11，产品件与料把断开，实现两者的分离。步骤三，当顶针板5向上运动延时距离10mm时，钉头31与阶梯孔8孔肩接触，顶针板5带动延时钉3和拉料杆2一起向上运动，在产品件继续从动模顶出的同时，拉料杆2的顶部将料把从侧浇口11内顶出，实现料把与浇口镶件1的分离，再将料把和产品件取下。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发，也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。