集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法与流程

本发明涉及汽车门板成型技术领域，更为具体地，涉及一种集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法。

背景技术：

随着汽车市场对于门板产品高品质、低价格的需求，产品集成注塑成为一种技术研究热点，为了迎合市场需求，将扬声器网孔结构与门板本体集成设计成为当前的主流制造方向。为了提高终端用户的触感品质及提升产品强度，部分高端汽车门板本体的杂物盒上沿采用气辅成型注塑，气辅带区域的壁厚普遍大于6mm，远高于常规2.5mm。对于集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板产品而言，由于气辅带壁厚较大，熔体难于冻结，扬声器网孔区域难以得到足够的注射压力，因此扬声器网孔的顺利填充成为集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板产品的难题，急需解决。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法，以解决在背注成型的过程中，缝纫线的针孔处存在透胶的问题。

本发明提供的集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法，所用的注塑模具包括六个浇口，第一浇口位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的上部尾端区域，第二浇口位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的扶手区域，第三浇口位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的下部区域，第四浇口位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的底部区域，第五浇口位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的上部中间区域，第六浇口位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的扬声器网孔区域；集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法，包括：

步骤S1：向注塑模具注入聚丙烯塑料形成预留有入气孔、出气孔、减薄带的汽车门板本体，其中，六个浇口的开启顺序依次为：第一浇口、第二浇口、第五浇口、第三浇口、第四浇口，第六浇口与第四浇口同时开启，减薄带位于出气孔区域；

步骤S2：在第六浇口注塑完成5~8秒后，开始向汽车门板本体的入气孔吹气，未完全固化的聚丙烯塑料在减薄带上被冻结；其中，吹气压力分为两段，第一段压力为40~45bar，保持时间为3~5秒，第二段压力为80~100bar，保持时间为20~25秒；

步骤S3：对注塑模具进行冷却，形成集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板。

利用上述本发明提供的集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法，可以保证网孔区建立足够填充压力，气辅带充盈饱满，充气末端产品不出现夹气层。

为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为本发明所使用的注塑模具的结构示意图；

图2为本发明的集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板的结构示意图；

图3为图2的局部放大结构图。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

本发明通过一个注塑模具注塑成型出集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板，该注塑模具的结构如图1所示，注塑模具的形状与注塑成型后的汽车门板的形状一致，该注塑模具包括六个浇口，六个浇口分别为第一浇口1-第六浇口6，第一浇口1位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的上部尾端区域，第二浇口2位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的扶手区域，第三浇口3位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的下部区域，第四浇口4位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的底部区域，第五浇口5位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的上部中间区域，第六浇口6位于注塑模具上对应于注塑成型后的汽车门板的扬声器网孔区域。

本发明提供的集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板成型方法，包括：

步骤S1：向注塑模具注入聚丙烯塑料形成预留有入气孔7、出气孔9、减薄带8的汽车门板本体，其中，六个浇口的开启顺序依次为：第一浇口1、第二浇口2、第五浇口5、第三浇口3、第四浇口4和第六浇口6，第四浇口4与第六浇口6同时开启。

由于注塑模具本身的结构特点，在注塑完成形成的汽车门板本体上会预留出后续气辅所用的入气孔7、出气孔9和减薄带8。

减薄带8设置在出气孔9区域，入气孔7设置在远离扬声器网孔区域的位置，出气孔9设置在靠近扬声器网孔区域的位置。

由于气辅带壁厚较大，熔体（熔融状态的聚丙烯塑料）难于冻结，扬声器网孔区域难以得到足够的注射压力，在注塑成型后的扬声器网孔结构容易产生缺料的问题，为了解决该问题，本发明先开启离扬声器网孔区域最远的浇口，从图1和图2中可以看出，第一浇口1距离扬声器网孔区域最远，因此，先开启第一浇口1，然后，按照聚丙烯塑料的填充方向依次打开第二浇口2、第五浇口5、第三浇口3，最后同时打开第四浇口4和第六浇口6，第一浇口1-第五浇口5可以将汽车门板的其他区域先填充满，最后填充第四浇口4和第六浇口6所对应的扬声器网孔区域，这样可以保证无论气辅带壁是否薄厚，熔体只能向扬声器网孔区域填充，从而使扬声器网孔区域填充的饱满，不会产生缺料的问题。

步骤S2：在第六浇口注塑完成5~8秒后，开始向汽车门板本体的入气孔吹气，未完全固化的聚丙烯塑料在减薄带上被冻结；其中，吹气压力分为两段，第一段压力为40~45bar，保持时间为3~5秒，第二段压力为80~100bar，保持时间为20~25秒。

入气孔7与出气孔9之间的通道形成气辅带10，气辅带10在熔融状态下容易被吹破，因此，在出气孔区域设置减薄带8，减薄带8能够让熔融状态的聚丙烯塑料快速被冻结，从而使气辅带10不易被吹破，由于出气孔9需要被吹破，未设置减薄带8时，气容易吹向其他方向，不能够集中，在设置减薄带8时，气可以顺着减薄带8方向流动，从而吹破出气孔，使出气孔9区域不会产生夹气层的问题。

步骤S3：对注塑模具进行冷却，形成集成气辅与扬声器网孔结构的汽车门板。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。