一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，更具体地说，涉及一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具。

背景技术：

注塑成型是产品成型的一种重要手段，注塑成型是利用塑胶材料在高温高压下形状发生改变的原理，使用塑胶模具将各种塑胶材料制作成人们所需要的产品的过程。一般来讲，塑胶模具是用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具。它主要包括动模、定模和模芯，动模和定模上均设有型腔，型腔内装有模芯。现有常见的塑胶模具都是将塑胶原材料熔融后通过注塑机注入塑胶模具后进行成形，然后通过塑胶模具内的导向机构使动模和静模分离，从而将产品从注塑型腔中取出。

注塑成型为目前工业上大量使用的一种生产方式，在注塑模具结构设计中，一般通过在定模上设置一浇注系统和在动模上设有一顶出系统，开模时通过注塑机带动顶针顶出产品，然而，上述注塑模具会使产品一面因进胶产生浇口痕迹，另一面因顶针顶出产品 而产生顶出痕迹，从而难以确保产品的外观要求。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具。

本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具，该模具包括相互匹配的前模和后模，每个所述前模上设置有前模底板和前模板，每个所述前模板上设置有前模镶件，所述前模镶件固定在前模镶件固定板上，每个所述后模上设置有后模底板和后模板，每个所述后模板固定在后模底板上，每个所述后模板上设置有模芯和后模仁，所述后模仁固定于后模板上，所述后模仁上设置有后模镶针，

每个所述前模镶件和每个后模镶件及滑块相配合形成用于注塑成型的模具型腔，所述前模上设有与注塑机射嘴连接的主浇口，所述主浇口与流道相连，所述流道通过浇口与模具型腔相连，

所述前模板上对称设置有第一滑块、第二滑块、第一油缸和第二油缸，所述第一滑块和第一油缸是通过T型槽固定连接;第二滑块和第二油缸是通过T型槽固定连接，所述第一滑块和第一油缸做同步运动，第二滑块和第二油缸做同步运动，

所述前模镶件板与前模底板之间设置有脱料板，所述前模固定板上设置有4个导柱，所述脱料板、前模镶件固定板和前模板在导柱上滑动。

优选地，所述前模板上固定设置有一用于将产品顶出的推块。

优选地，所述前模固定板上固定设置有浇口套。

优选地，所述后模镶针固定设置于后模仁上。

优选地，所述后模仁通过螺丝固定在后模板上 。

优选地，所述第一滑块和第二滑块上均开设有T型槽，所述第一油缸和第二油缸上均固定有与T型槽相匹配的凸块。

优选地，所述模具上还设置有拉杆，所述拉杆的一端固定在前模板上 ，另一端固定在后模板上。

本发明技术方案的优点主要体现在：本发明的目的在于提供一种可确保产品外观要求的倒装注塑模具，通过将浇注系统与顶出系统（推块）一起装设于定模侧，从而使浇注痕迹和顶出痕迹只出现在产品的同一表面，可使产品另一表面保持更好的光洁度，以确保和满足高质量的产品外观要求，该模具适合在产业上推广应用，在生产过程中大大地降低了生产成本，提高了产品的良率。

附图说明

图1是本发明的一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具的结构示意图。

图2是本发明的一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具的侧视图。

图3是本发明的一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具的结构示意图。

图4是本发明注塑模具的冷却水路走向图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

本发明揭示了一种倒装式带有3D打印随形水路的注塑模具，如图1和图2所示，该模具1包括相互匹配的前模和后模，每个所述前模上设置有前模底板和前模板15，每个所述前模板上设置有前模镶件，所述前模镶件固定在前模镶件固定板16上，所述前模板15上固定设置有一用于将产品顶出的推块5。

每个所述后模上设置有后模底板和后模板19，每个所述后模板固定在后模底板上，每个所述后模板上设置有模芯和后模仁17，所述后模仁17固定于后模板上，在本技术方案中，所述后模仁17通过螺丝固定在后模板上，所述后模仁上设置有后模镶针，所述后模镶针18固定设置于后模仁17上，每个所述前模镶件和每个后模镶件及滑块相配合形成用于注塑成型的模具型腔2。

所述前模上设有与注塑机射嘴连接的主浇口8，所述主浇口8与流道9相连，所述流道9通过浇口与模具型腔相连，所述前模固定板上固定设置有浇口套7。

所述前模板上对称设置有第一滑块12、第二滑块13、第一油缸10和第二油缸11，所述第一滑块12和第一油缸10是通过T型槽固定连接；第二滑块13和第二油缸11是通过T型槽固定连接，所述第一滑块12和第一油缸10做同步运动;第二滑块13和第二油缸11做同步运动，具体地，所述第一滑块12和第二滑块13上均开设有T型槽，所述第一油缸10和第二油缸11上均固定有与T型槽相匹配的凸块。

所述前模板15与前模底板6之间设置有脱料板3，所述前模固定板上设置有4个导柱，所述脱料板3、前模镶件固定板16和前模板15在导柱上滑动。所述模具上还设置有拉杆14，所述拉杆14的一端固定在前模板15上，另一端固定在后模板上。

开模顺序为：塑料熔体从主浇口注入，通过流道和浇口流入型腔中，当塑料熔体注满后，产品轮廓形成，然后进行开模动作，当开模到脱料板和前模镶件固定板之间打开，实现第一次分型，使浇口与产品分离；再开模到脱料板和前模底板分开，实现第二次分型，使将主浇口与浇口套分离，然后开模到前模板和后模板之间分开，实现第三次分型，使前后模分开，产品从后模脱模，留在前模侧，然后第一油缸和第二油缸驱动第一滑块和第二滑块抽芯，实现产品侧向抽芯，再开模通过后模板带动拉杆将前模板及推块与前模镶件固定板之间分开，实现第四次分型，将产品从型芯中分离，从而实现产品出模。

合模顺序：合模前，两侧的第一油缸和第二油缸推动滑块回位，然后注塑机再进行合模。

该模具上还设置有3D打印镶件和内部水道，如图3和图4所示，所述3D打印镶件固定设置于定模板上，具体地，在本技术方案中，所述3D打印镶件通过螺丝固定在定模板上。所述3D打印镶件的内部设置有3D打印随形水路，3D打印技术可加工成任意形状，且打印费用较低，打印速度快，打印出来的钢料工件可加工性强。3D打印技术在制造过程中不会受到产品内部结构及复杂形状的约束，通过在模具内部进行复杂的随形冷却水路设计与加工，更能贴近产品轮廓，且针对一般产品的死角或是不易排热之区域，随形水路均能提供良好的散热效率，具有传统水路无法比拟的冷却效果。

在本技术方案中，所述3D打印随形水路优选为螺旋型水路，水道的形状和流动方向如图4所示，所述3D打印随形水路的两端分别连接于进水口400和出水口500，所述3D打印随形水路的进水口400和出水口500与内部水道510相通，且各相通处均设有密封圈以形成良好的循环水路，在本技术方案中，所述密封圈410优选为O型密封圈，所述O型密封圈为橡胶材质，富有弹性和回弹性；适当的机械强度，包括扩张强度、伸长率和抗撕裂强度等，在使用过程中性能稳定，在介质中不易溶胀，热收缩效应（焦耳效应）小，且易加工成型，并能保持精密的尺寸，不腐蚀接触面，不污染介质等。

所述3D打印镶件300单独与一台模温机100连接,为了防止3D打印镶件内部水道生锈及需要较高的模温，故采用油作为冷却介质。另外由于考虑随形水路形状复杂不便于清理水道污垢，为了防止使用过程中水路堵塞，则在模温机内安装专用过滤网，借以滤去机械杂质，所述模温机100的工作温度为120～160C°。所述模具外还设置有普通油管200，所述普通油管200与所述3D打印镶件模温机100和内部水道510连接。其他型腔零件的水路使用另外一台模温机来控制模具温度。通过在模具镶件内部进行复杂的随形冷却水路设计与加工，更能贴近产品轮廓，产品表面均匀，冷却效果佳，提供良好的散热效率，具有传统水路无法比拟的冷却效果。3D打印水路的结构形态无限趋近于产品的结构形态，在产品的生产过程中，保证了产品浇口部分在冷却与加热的过程中热量交换一致，有效地缩减了模具的生产周期，提高了模具加热冷却效率，保证了模具的生产稳定性。

本发明的目的在于提供一种可确保产品外观要求的倒装注塑模具，通过将浇注系统与顶出系统（推块）一起装设于定模侧， 从而使浇注痕迹和顶出痕迹只出现在产品的同一表面，可使产品另一表面保持更好的光洁度,以确保和满足高质量的产品外观要求；且该模具上还设置有3D打印水路，该模具在使用过程中，提高了模具加热冷却效率，保证了模具的生产稳定性。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。