一种注塑模具及注塑方法与流程

本发明属于注塑模具技术领域。

背景技术：

塑料产品通常采用注塑成型，而对于采用热流道注塑模具成型的塑料产品，为使熔融塑料尽可能充分地填充模具型腔，随着产品尺寸越来越大，由于产品的壁厚一定，产品材料一定，材料流动距离也一定，长度越大的产品需要的热流道点数越来越多。热流道由热嘴、流道板、温度控制系统三大部分组成，热流道点数指的是对应的热嘴个数及温度控制系统点数，按照温控点数区分，可提供的标准温控系统有：单点，三点，六点，八点，十二点。如图1所示，该产品所需热流道点数为三点，而热流道点数直接影响模具成本，热流道点数越多，模具成本越高，图中1各部件名称如下：1-前模板，2-后模板，3-热流道热嘴，4、模具型腔，5-产品。

另外，熔融塑料在模具型腔里的流动目前只是依靠注塑件螺杆提供推动动力，现实应用中模具型腔是封闭的，只存在微小的缝隙，热熔状态的塑料在流动过程中压缩型腔中的空气，往前移动填充制品，由于型腔密闭，制品填充的速度受型腔压力和前端热熔塑料凝固影响，流动速度越来越慢，流动长度受限，影响制品的填充和生产效率。

技术实现要素：

本发明提供一种注塑模具及注塑方法，可提高模具型腔中填充制品的熔融塑料的流动速度和流动长度，提高生产效率，而减少热流道的点数，降低模具成本。

本发明所提出的注塑模具的技术方案是，一种注塑模具，包括前模板、后模板和热流道，所述前模板和所述后模板围成模具型腔，所述热流道的热嘴与所述模具型腔连通；沿熔融料流方向，所述模具型腔分为首端、中间段和末端，所述后模板上设有安装槽，所述安装槽于所述模具型腔的末端处与所述模具型腔连通，所述安装槽内设置有吸真空装置，所述吸真空装置内设置有阀针。

所述阀针电连接注塑模具的控制系统。

所述吸真空装置内设置压力传感器和温度传感器，所述压力传感器和温度传感器的探头均位于所述模具型腔内。

所述后模板上设有第二安装槽，所述第二安装槽于所述模具型腔的中间段处与所述模具型腔连通，所述第二安装槽内设置有所述吸真空装置，所述吸真空装置内设置有阀针。

所述安装槽由前端锥形孔和后端直孔构成，所述前端锥形孔位于所述模具型腔的末端与所述后端直孔之间，且所述前端锥形孔由所述模具型腔的末端向所述后端直孔方向半径逐渐增大。

本发明还提出了一种注塑方法，基于上述注塑模具，其特征在于，包括如下步骤：

1）塑料粒子加热为熔融塑料，注射到模具型腔内；

2）熔融塑料注射的同时，阀针打开，吸真空装置开始对模具型腔吸真空，熔融塑料在热流道的热嘴的推动和吸真空装置的负压拉动作用下，逐渐流向模具型腔的末端；

3）当压力传感器检测到模具型腔的压力达到熔融塑料即将流动到吸真空孔时所对应的压力值，阀针关闭；

4）制品冷却后，前模板和后模板分开，取出制品，生产结束。

与现有技术相比，本发明使熔融塑料在模具里流动不仅有推力还有拉力作用，提高了熔融塑料的流动速度和流动长度，则相比现有技术，同样长度的产品，成型时相邻热流道热嘴之间间距可增大，则热流道的点数可大幅度减少，降低了模具成本；流动速度增加，缩短了生产周期，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术注塑模具的结构示意图；

图2为本发明注塑模具的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2所示，本实施例一种注塑模具，具体为热流道注塑模具，包括前模板1、后模板2和热流道，前模板1和后模板2围成模具型腔4，热流道的热嘴3与模具型腔4连通；沿熔融料流方向，模具型腔4分为首端4-1、中间段4-3和末端4-2，后模板2上设有安装槽2-1，安装槽2-1于模具型腔4的末端4-2处与模具型腔3连通，安装槽2-1内设置有吸真空装置5，吸真空装置5内设置有阀针6。

本实施例后模板2上对应模具型腔4的末端4-2处连接吸真空装置5，则在熔融塑料注入模具型腔4时，同时开启吸真空装置5的阀针6，熔融塑料在热流道的热嘴3的推动和模具型腔4的末端4-2处吸真空装置5的负压拉动双重作用下，逐渐流向模具型腔4的末端4-2，提高了熔融塑料的流动速度和流动长度，相应地，可减少热流道的点数，降低模具成本；流动速度增加，缩短了生产周期，提高了生产效率。

为为阀针6的动作进行实时控制，阀针6连接有处理单元9。

进一步地，为对模具型腔4内的压力和温度进行实时监测，在安装槽2-1还设置有压力传感器7和温度传感器8。通过设置压力传感器7和温度传感器8，可实时记录型腔里压力变化和温度变化情况，便于控制阀针6的开闭， 并把数据传输给处理单元9，处理单元9根据数据进行分析，给工艺人员提供数据参考。

由于热流道的热嘴3是按顺序依次开放的，为进一步提高熔融塑料流动速度和流动长度，本实施例中在后模板2还可以另外增设一安装槽作为第二安装槽，第二安装槽于模具型腔4的中间段4-3处与模具型腔4连通，第二安装槽内也设置有吸真空装置，吸真空装置内设置有阀针。具体地，中间段4-3所对应的吸真空装置可以设置在如图2所示第一个热嘴和第二个热嘴之间并靠近第二个热嘴。当然，根据产品长度大小可选择地设置吸真空装置的数量和位置，在此不做具体限制。

为便于安装及吸真空，安装槽2-1由前端锥形孔2-1-1和后端直孔2-1-2构成，前端锥形孔2-1-1位于模具型腔4的末端4-2与后端直孔2-1-2之间，且前端锥形孔2-1-1由模具型腔4的末端4-2向后端直孔2-1-2方向半径逐渐增大，则安装槽2-1与模具型腔4的末端4-2衔接的部分锥形孔，可以增大负压的作用，便于吸真空，增大料流速度和料流长度。

本实施例还提出了一种注塑方法，采用本实施例所述的注塑模具，包括如下步骤：

1）塑料粒子加热为熔融塑料，注射到模具型腔内；

2）熔融塑料注射的同时，阀针6打开，吸真空装置5开始对模具型腔4吸真空，熔融塑料在热流道的热嘴3的推动和吸真空装置5的负压拉动作用下，料流速度大幅度提高，逐渐流向模具型腔4的末端4-2；

3）当压力传感器7检测到模具型腔的压力达到熔融塑料即将流动到吸真空孔时所对应的压力值，阀针关闭；可将熔融塑料即将流动到吸真空孔时所对应的模具型腔4压力值作为设定值存储在注塑模具的控制系统内，当压力传感器7检测到模具型腔的压力达到该设定值时，阀针6关闭，停止吸真空；

4）制品冷却后，前模板1和后模板2分开，取出制品，生产结束。

采用本实施例注塑模具的注塑方法，由于熔融塑料的料流速度大大提高，则生产周期缩短，生产效率提高，且料流速度和料流长度均增加，则相比现有技术同样长度的产品，热流道点数大幅度减少，大大降低了模具成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。