本发明涉及一种模内注塑工艺。
背景技术：
液晶显示器包括前盖板、背板以及装配在前盖板和背板之间的液晶元器件。前盖板和背板均是采用注塑成型工艺而成。现有市场上采用较多的注塑工艺为膜内注塑工艺。此种注塑工艺具有适用材料范围广、劳动成本低等优点被广泛的应用。但是在生产时，还是有如下缺点：在注塑的起始阶段，模具型腔表面的温度随时间(或注塑的次数)的增加而逐步升高，经历了一定次数的生产循环后，型腔表面的温度宏观上将达到一个相对稳定值，微观上呈现稳定性的周期变化。因为当注塑生产进入稳定阶段后，熔体传导给的热量与模具冷却系统带走的热量基本持平，模具温度趋于稳定。由于注塑过程中塑料熔体带来的热量是间歇性的，是的型腔表面的温度随着注塑循环等额周期性动作而发生变化，因此生产的产品常常会出现不满胶、缩水、夹水纹明显等缺陷。因此生产出的产品品质不一，影响企业的产品质量。
技术实现要素：
为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种生产出的产品品质统一的模内注塑工艺。
为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种模内注塑工艺，包括如下步骤：
a.合模以及注塑：将后模与前模对准后合模，向后模与前模围成的型腔内注入热塑性基材；
b.保压：给予后模与前模之间的热塑性基材一个固定压力，保持一定的时间；
c.冷却：对热塑性基材进行冷却至室温；
d.脱模：移开前模，将塑胶件取出；
e.尺寸测量及检测：通过自动检测设备检测产品是否具有缺角等瑕疵，判断是残次品还是合格品；
f.回收：将不合格品统一回收、融化并进行重新注塑。
本发明在传统的模内注塑工艺后新增了自动检测产品和回收步骤，使得生产出的产品的质量有把控，若是不合格就回收重塑，且采用自动检测设备来检测产品能够避免出现传统人工检测会出现的漏检、错检及工作效率低下的问题。
优选地，所述热塑性基材是由环氧树脂48份、气相二氧化硅7份、分散剂2份、成膜助剂4份、溶剂11份、氰烯菌酯4份和酸枣仁皂甙2份在反应釜中以一定的温度和时间反应制成。
优选地，所述温度范围为56℃-60℃；所述时间范围为3.1-4小时。
优选地，所述步骤b中的固定压力的范围为1000～2000psi。
优选地，所述步骤e中的自动检测设备采用由工业相机、图像采集卡和工控机组成的图像处理系统。采用工业相机、图像采集卡和工控机能够自动将产品的表面拍摄并存储在图像采集卡中，进而由工控机比对产品质量，提高了产品质量检查的精度和生产效率，节约人工和时间成本。
优选地，所述步骤f中采用传送带将不合格品统一传送至破碎机中破碎，将破碎好的塑料输送至高温反应釜融化成为塑料流体，并将融化的塑料流体重新经过注塑机注塑成型。采用破碎机将不合格品统一破碎成小块状再进入高温反应釜中融化，进而重新注塑，整个生产过程精确而高效。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本实施例中的一种模内注塑工艺，包括如下步骤：
a.合模以及注塑：将后模与前模对准后合模，向后模与前模围成的型腔内注入热塑性基材；
b.保压：给予后模与前模之间的热塑性基材一个固定压力，保持一定的时间；
c.冷却：对热塑性基材进行冷却至室温；
d.脱模：移开前模，将塑胶件取出；
e.尺寸测量及检测：通过自动检测设备检测产品是否具有缺角等瑕疵，判断是残次品还是合格品；
f.回收：将不合格品统一回收、融化并进行重新注塑。
在本实施例中，所述热塑性基材是由环氧树脂48份、气相二氧化硅7份、分散剂2份、成膜助剂4份、溶剂11份、氰烯菌酯4份和酸枣仁皂甙2份在反应釜中以一定的温度和时间反应制成。所述温度范围优选为56℃-60℃。时间范围优选为3.1-4小时。
在本实施例中，为了获得稳定的产品形状，所述步骤b中的固定压力的范围为1000～2000psi。
在本实施例中，为了避免出现人工检测出现的漏检、错检及工作效率低下的问题，所述步骤e中的自动检测设备采用由工业相机、图像采集卡和工控机组成的图像处理系统。
在本实施例中，所述步骤f中采用传送带将不合格品统一传送至破碎机中破碎，将破碎好的塑料输送至高温反应釜融化成为塑料流体，并将融化的塑料流体重新经过注塑机注塑成型。
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。