本发明涉及一种，尤其是涉及一种自动化成型模具处理的橡胶注射成型机。
背景技术：
目前，现有的橡胶注射成型机在装备中一般设置有平行换模组件进行换模处理，而这样的设计结构存在在换模时间长、换模装置结构复杂在运作和维修中操作复杂并且换模不灵活。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种自动化成型模具处理的橡胶注射成型机，解决橡胶注射成型机模具自动处理的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动化成型模具处理的橡胶注射成型机，其特征在于：所述的自动化成型模具处理的橡胶注射成型机包括控制主架结构、设置在控制主架一侧的换模结构以及设置在换模结构上部的上储备架体，在上储备架体上设置在油压供给结构以及注料结构，所述的压供给结构以及注料结构与控制主架结构上的注射仓体连接，在注射仓体的下部设置有注料成型台、在注料成型台的两侧设置的主控机架、设置在主控机架外侧的一组模具控制气缸、设置在主控机架下部的底模控制座、设置在底模控制座下部的底模控制连杆，在底模控制连杆下部设置有底座、在主控机架与换模结构之间设置有模具转向调整结构。
所述的换模结构包括设置在上储备架体与主控机架之间的换模底架、设置在换模底架上部的换模操作台、设置在换模操作台与换模底架之间的换模控制气缸组、设置在换模操作台中的换模输送台结构、设置在换模操作台上部的换模控制座、设置在换模控制座上部的换模控制缸以及换模调整缸。
所述的换模输送台结构包括模具连接座、设置在模具连接座上的模具传输台、设置在模具传输台中的传输螺杆、设置在传输螺杆上的模具联动座。
所述的模具转向调整结构包括在换模操作台上的转向控制缸、设置在转向控制缸输出端的转动连接板、设置在主控机架上的导向联动座以及设置在转动连接板与导向联动座之间的模具传动板。
所述的油压供给结构包括设置在上储备架体的储油箱、设置在储油箱上的增压泵、设置在储油箱上的冷却机组。
本发明的有益效果：该结构的橡胶注射成型机增加了自动成型模具处理结构保证了换模的速度、提高了生产效率、减少了维修时间。
以下将结合附图和实施例，对本发明进行较为详细的说明。
附图说明
图1为本发明的构造示意图。
图中：1. 上储备架体、2. 注射仓体、3. 注料成型台、4. 主控机架、5. 模具控制气缸、6. 底模控制座、7. 底模控制连杆、8. 底座、9. 换模底架、10. 换模操作台、11. 换模控制气缸组、12. 换模控制座、13. 换模控制缸、14. 换模调整缸、15. 模具连接座、16. 模具传输台、17. 传输螺杆、18. 模具联动座、19. 转向控制缸、20. 转动连接板、21. 导向联动座、22. 模具传动板、23. 储油箱、24. 增压泵、25. 冷却机组。
具体实施方式
实施例1，如图1所示，一种自动化成型模具处理的橡胶注射成型机，其特征在于：所述的自动化成型模具处理的橡胶注射成型机包括控制主架结构、设置在控制主架一侧的换模结构以及设置在换模结构上部的上储备架体1，在上储备架体1上设置在油压供给结构以及注料结构，所述的压供给结构以及注料结构与控制主架结构上的注射仓体2连接，在注射仓体2的下部设置有注料成型台3、在注料成型台3的两侧设置的主控机架4、设置在主控机架外侧的一组模具控制气缸5、设置在主控机架4下部的底模控制座6、设置在底模控制座下部的底模控制连杆7，在底模控制连杆7下部设置有底座8、在主控机架4与换模结构之间设置有模具转向调整结构。
所述的换模结构包括设置在上储备架体1与主控机架4之间的换模底架9、设置在换模底架9上部的换模操作台10、设置在换模操作台10与换模底架9之间的换模控制气缸组11、设置在换模操作台中的换模输送台结构、设置在换模操作台上部的换模控制座12、设置在换模控制座上部的换模控制缸13以及换模调整缸14。
所述的换模输送台结构包括模具连接座15、设置在模具连接座15上的模具传输台16、设置在模具传输台中的传输螺杆17、设置在传输螺杆上的模具联动座18。
所述的模具转向调整结构包括在换模操作台10上的转向控制缸19、设置在转向控制缸输出端的转动连接板20、设置在主控机架4上的导向联动座21以及设置在转动连接板20与导向联动座21之间的模具传动板22。
所述的油压供给结构包括设置在上储备架体的储油箱23、设置在储油箱上的增压泵24、设置在储油箱上的冷却机组25。
以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。