适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具及成型方法与流程

本发明涉及一种软体材料加工制作成型领域的模具设计，尤其涉及一种适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具及其成型方法。

背景技术

一个好的软体驱动器模型，除了优化结构设计之外，还需要能够进行实时实地的简便加工制作，才能够得以推广，并逐步产品化。现有的软体外壳加工制作方法包括基于层压的铸造方法、可伸缩销的铸造方法和去蜡铸造的方法等。这些方法在制作模具的时候一般是根据需要设计的驱动器形状进行有针对性的制作，这样制作出来的模具不具备普适性，并且，用这样的模具制造出来的软体驱动器在试验的过程当中若出现了问题需要修改气室个数或者外形，都需要重新制作模具。因此，若将模具设计成分模块可拆装的类型，在驱动器不合适或者设计需求发生改变时，通过自由的搭配组合就能够很方便的再次对软体驱动器进行加工成型。

因此，亟待解决上述问题。

技术实现要素：

发明目的：本发明的第一目的是提供一种可重复使用且适用范围广的适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具。

本发明的第二目的是基于适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具的成型方法。

技术方案：为实现以上目的，本发明公开了一种适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具由6种不同类型的成型模具任意组合而成，所述成型模具的类型包括两个顶部主气室的成型模具、两个任意位置主气室的成型模具、一个任意位置主气室的成型模具、底层底壁的成型模具、非底层底壁的成型模具和连接部分的成型模具。

其中，所述两个顶部主气室的成型模具包括两个用于确定主气室外壁结构的第一外部模具和两个用于确定内部气道结构的第二内部模具，该第一外部模具和第二内部模具组合后的间隙用于确定软体驱动器的壁厚。

优选的，所述两个任意位置主气室的成型模具包括两个第三外部模具和两个第四内部模具，该两个任意位置主气室的成型模具的底部为开放式结构，可与已成型主气室相拼接。

进一步，所述一个任意位置主气室的成型模具包括两个第五外部模具和两个第六内部模具，该一个任意位置主气室的成型模具的底部为开放式结构，可与已成型主气室相拼接。

再者，所述底层底壁的成型模具上具有用于倒入软体材料的第一浇注口，以及用于形成四个通气口的立针。

优选的，所述非底层底壁的成型模具上具有用于倒入软体材料的第二浇注口，且该非底层底壁的成型模具的厚度小于底层底壁成型模具的厚度。

进一步，所述连接部分的成型模具包括用于与非底层底壁的软体部分连接的顶部模具和用于与底层底壁的软体部分连接的底部模具，其中所述顶部模具上具有用于倒入软体材料的第三浇注口，所述顶部模具和底部模具上均开设有用于在成型的同时将通气管凝固在软体驱动器中的四个槽口。

本发明基于适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具的成型方法，包括如下步骤：

(1)、将所需使用的软体材料充分混合搅拌，并在真空负压环境下进行除杂、脱泡处理，做好浇注准备；

(2)、组装所需两个顶部主气室的成型模具，将处理后的软体材料浇入两个顶部主气室的成型模具中，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到成型的两个顶部主气室的软体部分；

(3)、以成型的两个顶部主气室的软体部分为基础，在该基础上按设计需求与任意数量的两个任意位置主气室的成型模具和一个任意位置主气室的成型模具相组装连接，之后浇注软体材料在组合成型模具中，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到一个未封底单层软体部分；

(4)、重复步骤(1)至(3)得到另一个未封底单层软体部分；

(5)、将其中一个未封底单层软体部分与非底层底壁的成型模具组装连接，之后浇注软体材料，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到一个非底层底壁的软体部分；

(6)、将另一个未封底单层软体部分与底层底壁的成型模具组装连接，之后浇注软体材料，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到一个底层底壁的软体部分；

(7)、组装所需连接部分的成型模具，将非底层底壁的软体部分和底层底壁的软体部分分别与连接部分的成型模具相组装连接，之后浇注软体材料，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到多路多气室软体驱动器。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下显著优点：本发明的成型组合模具是由6种不同类型的成型模具组合而成，将成型模具设计为分成不同部分、可随时拆装的形式，运用组合模具形式，让加工者在加工的过程中能够根据实际的使用情况自由选择所需成型的主气室、辅气室层数以及气道数量进行软体驱动器的加工成型，使得软体驱动器的成型更为简便、灵活、高效，满足各种工况下的需求，方便软体驱动器的推广。

附图说明

图1为本发明的流程图；

图2为本发明中两个顶部主气室的成型模具示意图；

图3为本发明中两个任意位置主气室的成型模具示意图一；

图4为本发明中两个任意位置主气室的成型模具示意图二；

图5为本发明中一个任意位置主气室的成型模具示意图一；

图6为本发明中一个任意位置主气室的成型模具示意图二；

图7为本发明中底层底壁的成型模具示意图；

图8为本发明中非底层底壁的成型模具示意图；

图9为本发明中连接部分的成型模具示意图一；

图10为本发明中连接部分的成型模具示意图二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明一种适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具，由6种不同类型的成型模具任意组合而成，所述成型模具的类型包括两个顶部主气室的成型模具100、两个任意位置主气室的成型模具200、一个任意位置主气室的成型模具300、底层底壁的成型模具400、非底层底壁的成型模具500和连接部分的成型模具600。

如图2所示，本发明两个顶部主气室的成型模具100包括两个第一外部模具101和两个第二内部模具102，第一外部模具101用于确定主气室外壁结构，第二内部模具102用于确定内部气道结构，即内部气路的形状和数量，该第一外部模具101和第二内部模具102组合后的间隙用于确定软体驱动器的壁厚。本发明两个顶部主气室的加工过程，需要先将两个第一外部模具101和两个第二内部模具102按照图2所示进行组合拼装，再把准备好的软体材料即硅胶材料引流至组装后的成型模具中，待浇注完成后，利用夹具将成型模具固定夹紧；之后将浇注硅胶材料后的成型模具置于真空箱中进行脱泡，以最大程度上保证软体驱动器模型的致密度；待硅胶材料完全固化之后，除去第一外部模具101和第二内部模具102，即可获得软体驱动器的两个顶部主气室。

如图3和图4所示，本发明两个任意位置主气室的成型模具200包括两个第三外部模具201和两个第四内部模具202，该两个任意位置主气室的成型模具200的底部为开放式结构，可与已成型主气室相拼接。本发明拼接四层四气道的软体驱动器的加工过程，需要将图3和图4所示的两个任意位置主气室的成型模具组装在已加工成型的软体驱动器的两个顶部主气室上，之后进行浇注、固定、固化、去除模具和修剪，得到四层四气道的软体部分。

如图5和图6所示，本发明一个任意位置主气室的成型模具300包括两个第五外部模具301和两个第六内部模具302，该一个任意位置主气室的成型模具300的底部为开放式结构，可与已成型主气室相拼接。本发明的三气室四气道的软体驱动器的加工过程，需要将图5和图6所示一个任意位置主气室的成型模具组装在已加工成型的软体驱动器的两个顶部主气室上，之后进行浇注、固定、固化、去除模具和修剪，得到三气室四气道的软体部分。

如图7所示，本发明底层底壁的成型模具400上具有用于倒入软体材料的第一浇注口401，以及用于形成四个通气口的立针402。本发明的软体驱动器的底层软体部分的加工过程，需要将三气室四气道的软体部分放入图4所示的一个任意位置主气室成型模具的第五外部模具301中或将四气室四气道的软体部分放入图3所示的两个任意位置主气室成型模具的第三外部模具201中，然后和图5所示的底层底壁的成型模具400进行组装；接着，向组装好的模具内浇注硅胶材料，并进行真空脱泡，待材料彻底固化后，除去模具并修剪轮廓，即可得到软体驱动器的底层软体部分。

如图8所示，本发明非底层底壁的成型模具500上具有用于倒入软体材料的第二浇注口501，且该非底层底壁的成型模具500的厚度小于底层底壁成型模具400的厚度。本发明的软体驱动器非底层软体部分的加工过程，需要将三气室四气道的软体部分放入图4所示的一个任意位置主气室成型模具的第五外部模具301中或将四气室四气道的软体部分放入图3所示的两个任意位置主气室成型模具的第三外部模具201中，然后和图5所示的非底层底壁的成型模具进行组装；接着进行浇注、脱泡、等待固化、除去模具、修剪轮廓的步骤，即可获得软体驱动器的非底层软体部分。

如图9和图10所示，本发明的连接部分的成型模具600包括用于与非底层底壁的软体部分连接的顶部模具601和用于与底层底壁的软体部分连接的底部模具602，其中所述顶部模具601上具有用于倒入软体材料的第三浇注口603，顶部模具601和底部模具602上均开设有用于在成型的同时将通气管凝固在软体驱动器中的四个槽口604。本发明加工上下层连接部分得到完整软体驱动器的过程，需要将获得的软体驱动器的底层软体部分放入图7所示的底部模具602中，将获得软体驱动器的非底层软体部分放入图7所示的顶部模具601中，接着，进行浇注、脱泡、等待固化、除去模具的步骤，得到完整的软体驱动器实物模型，该软体驱动器包括互不相通的上下两层，以及四个气路，每个气路有两个主气室。

如图1所示，本发明基于适用于多路多气室软体驱动器的成型组合模具的成型方法，包括如下步骤：

(1)、将所需使用的软体材料充分混合搅拌，并在真空负压环境下进行除杂、脱泡处理，做好浇注准备；

(2)、组装所需两个顶部主气室的成型模具100，将处理后的软体材料浇入两个顶部主气室的成型模具100中，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到成型的两个顶部主气室的软体部分；

(3)、以成型的两个顶部主气室的软体部分为基础，在该基础上按设计需求与任意数量的两个任意位置主气室的成型模具200和一个任意位置主气室的成型模具300相组装连接，之后浇注软体材料在组合成型模具中，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到一个未封底单层软体部分；

(4)、重复步骤(1)至(3)得到另一个未封底单层软体部分；

(5)、将其中一个未封底单层软体部分与底层底壁的成型模具400组装连接，之后浇注软体材料，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到一个底层底壁的软体部分；

(6)、将另一个未封底单层软体部分与非底层底壁的成型模具500组装连接，之后浇注软体材料，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到一个非底层底壁的软体部分；

(7)、组装所需连接部分的成型模具600，将非底层底壁的软体部分和底层底壁的软体部分分别与连接部分的成型模具600相组装连接，之后浇注软体材料，等待固化，固化时间大于4小时，待凝固后取出得到多路多气室软体驱动器。

上述实施例仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和等同替换，这些对本发明权利要求进行改进和等同替换后的技术方案，均落入本发明的保护范围。