一种橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统及其生产工艺的制作方法

本发明属于橡胶制品工艺技术领域，具体地说，涉及一种橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统及其生产工艺。

背景技术：

通常橡胶双密度制品采用双注射成型工艺，分两步注射成型(采用双注射头注射机)，通过注射头的移动与模芯的变化，对准制品模具，先注射成型高(低)密度橡胶物料，再注射低(高)密度橡胶物料，得到双密度橡胶制品。采用双注射头注射机，在注射头移动对准过程中，注射浇口很容易堵塞或浇口不畅，产生废品。

橡胶本身密度的大小，与其含气体泡沫(发泡)有关，通过气体发泡，得到不同密度的橡胶材料，为达到双密度橡胶制品，采用两套注射机构，既增加了设备成本，又增加了设备占地面积。

经检索，中国专利公布号cn106188680b，公开日2018.04.06，发明名称：一种耐油、耐寒双密度鞋靴橡胶大底，原料的配伍合理，采用天然橡胶、顺丁橡胶和丁腈橡胶作为主料，辅以其它助剂，配料兼顾胶料加工的工艺性和理化性能，胶料的耐油、耐寒性能好；该发明还提供了橡胶大底的制备方法，按照橡胶塑炼、胶料并炼、胶料密炼、胶料混炼、橡胶大底的制造等步骤依次进行，该方法简单，过程易于控制，制备出的鞋大底硬度适中，耐用性、耐寒性较好。本发明适用于制备鞋靴耐油、耐寒橡胶大底及胶管、密封圈等橡胶物品。该发明从配方和工艺条件上限定工艺过程，应用传统的工艺设备，生产不同密度的橡胶制品时，注射和硫化分开进行，耗能、耗时、成本高，设备成本和工艺成本的问题没有得到相应的解决。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

为克服现有技术中生产双密度橡胶制品时，存在两套注射机构设备成本高，注射和硫化分开进行，耗能、耗时、成本高等问题，本发明提供一种橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统及其生产工艺。本发明将两种密度的胶料注射成型、中空以及硫化装置集成一体化，减少了橡胶制品的成本费用、成型时间，并降低能耗，还能消除橡胶制品工序之间运送费用。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，包括注射机底座和压模硫化台座以及分别固定于两者上的注射装置和压模硫化装置，还包括压模硫化台座旁侧的中空装置，所述压模硫化装置包括两个形状相同、规格不同的模具内芯，所述注射装置将密度不同的两种塑化橡胶料对应不同的模具内芯依次注射入压模硫化装置的模具内，所述中空装置可将高压气体通入压模硫化装置的模具内的塑化橡胶料中模具内芯二移走后形成高压气中空内腔，使之具备硫化所需要的高压条件，可保证内外均匀的硫化效果，所述压模硫化装置对模具内的塑化橡胶料进行压模和硫化，能够在一个模具内完成双密度橡胶制品的注射、中空和硫化，避免制品在各工序的流转，从而降低了生产成本。

进一步的方案，注射装置包括加料斗、注射油缸、塑化注射螺筒、注射座移动油缸、预射容料腔、连续起泡机、物料切换油缸、注射头和物料切换转换阀门；所述加料斗与塑化注射螺筒的始端相通，塑化注射螺筒固定于注射油缸的缸筒止方；所述塑化注射螺筒和连续起泡机的出料口分别通过送料管一和送料管二与预射容料腔相通，所述物料切换转换阀门与物料切换油缸的活塞杆连接后控制送料管一和送料管二的交替开关，以切换不同胶料的注射；所述塑化注射螺筒、连续起泡机和物料切换油缸均固定于预射容料腔上部，所述注射油缸内的注射活塞插入预射容料腔内，所述预射容料腔的前端设置注射头，注射头正对压模硫化装置的模具浇口，使用同一注射头交替注射高、低密度胶料；所述预射容料腔的底部通过固定板和注射座移动油缸的活塞杆固定连接；所述注射座移动油缸固定于注射机底座上；所述塑化注射螺筒的外壁包覆有塑化加热器，用于塑化高密度胶料。

进一步的方案，压模硫化装置包括合模油缸、上半模具、下半模具、模具内芯一、模具内芯二和模芯转动油缸；所述下半模具固定于压模硫化台座上，下半模具的正上方配合设置有上半模具，所述上半模具与合模油缸可拆卸连接；所述合模油缸通过固定架固定；所述模具内芯一和模具内芯二形状相同、规格不同，两者尾端相对，均与模芯转换支架可拆卸固定，所述模芯转换支架呈t形，底端插入模芯转动油缸后，与模芯转动油缸的转轴固定连接；所述模芯转动油缸带动模具内芯一、模具内芯二在上半模具和下半模具之中转换；上半模具、下半模具、模具内芯一和模具内芯二根据橡胶制品的形状配合设置；所述模芯转动油缸固定于压模硫化台座上，上半模具、下半模具以及模具内芯一、模具内芯二交替的协同作用，可方便的制作要双密度且需要中空的轮胎类橡胶制品，操作方便。

更进一步的方案，中空装置包括真空排气站、高压空气压缩机、高压气管和气针，所述气针均匀分布于上半模具和/或下半模具上，并与其相通；所述气针通过高压气管分别与真空排气站、高压空气压缩机相通，对整个模具的真空排气和高压充气可利用一套管路进行，操作方便，设备部件利用率高。

更进一步的方案，中空装置还包括电控三通阀门、空气加热器和管接头；所述高压空气压缩机通过气管通入空气加热器后，再和电控三通阀门连接，所述真空排气站通过气管和电控三通阀门连接，所述高压气管和电控三通阀门连接，三者分别同电控三通阀门的三个通路连接；所述高压气管的另一端通过管接头和气针连通，所述管接头固定于压模硫化台座的固定架上，通过电控三通阀门，对真空排气和高压充气轮换操作，操作更加方便，还可以对高压气体进行加热，避免硫化时橡胶制品的内外温差过大而影响硫化效果。

更进一步的方案，压模硫化装置还包括合模横梁，所述合模油缸的液压杆穿过合模横梁的导向孔后再和上半模具固定连接；所述合模横梁固定于压模硫化装置的固定架上，合模横梁起到定位、导向以及稳定开闭模具的三重作用效果，并进而保证了密封性和硫化时的稳定性。

更进一步的方案，压模硫化装置还包括模具加热器；所述模具加热器设置于上半模具的上部和/或下半模具的下部，使胶料在硫化过程中保持稳定的硫化状态高压充气。

更进一步的方案，压模硫化台座连同压模硫化装置以及中空装置为固定机位；所述注射机底座连同注射装置为活动机位；所述活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动，同一注射装置对应多个压模硫化装置，在橡胶制品的硫化过程中，依次进行不同压模硫化装置的注射工作，大大提高了工作效率。

一种橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统的生产工艺，一步法完成双密度胶料注射、中空和硫化工艺，在提高生产效率的同时，还保证了橡胶制品生产的稳定性。

进一步的生产工艺，步骤为：

步骤一、高密度橡胶塑化：物料切换油缸控制物料切换转换阀门将送料管一与预射容料腔连通；通过加料斗加高密度橡胶粒料入塑化注射螺筒，塑化注射螺杆旋转的同时将塑化高密度橡胶进入预射容料腔，在物料的推动下，注射活塞后移至设置位置；

步骤二、合模：模芯转动油缸转动模芯转换支架，将模具内芯一插入上半模具与下半模具之间的中心处，启动合模油缸下移，上半模具与下半模具合拢；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门，真空排气站由高压气管连通，启动真空排气站，上半模具与下半模具内空气由气针、高压气管、真空排气站排出；

步骤四、注射：启动注射座移动油缸，将注射头插入合模后的上半模具与下半模具内，启动注射油缸，注射活塞前移，将预射容料腔内的高密度橡胶注入模具内；注射头关闭；启动注射座移动油缸，将注射头退出模具，注射后静置成型；

步骤五、低密度胶料发泡：物料切换油缸控制物料切换转换阀门将送料管二与预射容料腔连通；连续起泡机将低密度橡胶通过送料管二进入预射容料腔，在物料的推动下，注射活塞后移至设置位置；

步骤六、开模：启动合模油缸上移，开启分别内含半个高密度胶料橡胶制品的上半模具与下半模具，启动模芯转动油缸，模芯转换支架将模具内芯一抽出，并将模具内芯二插入上半模具与下半模具之间的中心处；

步骤七、二次合模：启动合模油缸下移，闭合上半模具与下半模具；

步骤八、二次注射：启动注射座移动油缸，将注射头插入合模后的上半模具与下半模具内，启动注射油缸，注射活塞前移，将预射容料腔内的低密度橡胶注入模具内；

步骤九、开模退模芯：启动合模油缸上移，开启上半模具与下半模具，启动模芯转动油缸，模芯转换支架将模具内芯二抽出；

步骤十、三次合模：启动合模油缸下移，将分别内含半个橡胶制品的上半模具与下半模具再次合拢，橡胶制品内部呈模具内芯二移走后的中空状；

步骤十一、高压充气：电控三通阀门通电转换连通高压空气压缩机和空气加热器，并通过高压气管接通气针，高压气体通过空气加热器加热后，通过高压气管、气针进入上半模具与下半模具内腔，使之具备硫化所需要的高温高压条件；

步骤十二：硫化：对上半模具与下半模具内腔的橡胶制品进行硫化；

步骤十三：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免开模时橡胶制品爆裂；

步骤十四：再次开模：启动合模油缸上移，开启上半模具与下半模具，取出中空的橡胶制品。

3.有益效果

与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：

(1)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，同一注射嘴交替注射不同密度胶料，无需再次对中，避免了注射浇口很容易堵塞或浇口不畅的问题，而且，可以在一个系统完成双密度胶料注射、中空、硫化过程，能有效的解决橡胶制品生产过程中二次重新加压、加温，造成耗能、耗时、成本高问题，还避免制品在各工序的流转，以减少橡胶制品的成本费用、成型时间、降低能耗，并能消除橡胶制品工序之间运送费用；而且，还减少了二次加热带来的有害气体排放，降低了二次加热带来的橡胶制品的废品率，减少了二次加热加压带来的能量消耗，达到了环保节能的效果；

(2)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，可根据橡胶制品的不同工艺要求，调节所需工艺参数：注射压力、注射温度、中空气源压力、气源温度、硫化时间，达到制品最佳效果；

(3)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，充分利用物料切换转换阀门和物料切换油缸的协同作用，两个模具内芯根据要求的转入顺序交替置入，为注射不同密度的胶料奠定基础；

(4)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，整个模具(包括上半模具、下半模具以及模具内芯一、二)的合模和密封工作一气呵成，操作简单、方便快捷；

(5)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，合模横梁起到定位、导向以及稳定开闭模具的三重作用效果，并进而保证了密封性和硫化时的稳定性；

(6)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，模具加热器使胶料在硫化过程中保持稳定的硫化硫化状态高压充气；

(7)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动，同一注射装置对应多个压模硫化装置，在橡胶制品的硫化过程中，依次进行不同压模硫化装置的注射工作，大大提高了工作效率；

(8)本发明的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统的生产工艺，硫化过程中自动封闭气针留下的气孔，能够保持中空的高压状态，无需二次充气；

(9)本发明的生产工艺，能够持续无间断生产，生产效率和自动化程度高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的模具部分放大后示意图。

图中：1、注射机底座；2、注射装置；3、压模硫化装置；4、中空装置；5、压模硫化台座；6、橡胶制品；20、固定板；21、加料斗；22、注射油缸；23、塑化注射螺筒；24、注射座移动油缸；25、预射容料腔；26、连续起泡机；27、物料切换油缸；28、注射头；29、物料切换转换阀门；31、合模油缸；32、合模横梁；33、上半模具；34、下半模具；35、模具内芯一；36、模具内芯二；37、模芯转换支架；38、模具加热器；39、模芯转动油缸；41、真空排气站；42、电控三通阀门；43、空气加热器；44、高压空气压缩机；45、高压气管；46、管接头；47、气针；221、注射活塞；231、塑化注射螺杆；232、送料管一；233、塑化加热器；261、送料管二。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，如图1所示，包括注射机底座1和压模硫化台座5以及分别固定于两者上的注射装置2和压模硫化装置3，还包括压模硫化台座5旁侧的中空装置4，所述压模硫化装置3包括两个形状相同、规格不同的模具内芯，两个内芯先后置入模具中，所述注射装置2将密度不同的两种塑化橡胶料对应不同的模具内芯依次注射入压模硫化装置3的模具内，所述中空装置4可将高压气体通入压模硫化装置3的模具内的塑化橡胶料中形成高压气中空内腔，使之具备硫化所需要的高压条件，所述压模硫化装置3对模具内的塑化橡胶料进行压模和硫化。

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，能够在一个模具内完成双密度橡胶制品的注射、中空和硫化，避免制品在各工序的持续流转，从而降低了生产成本。

实施例2

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，基本结构同实施例1，改进之处在于：注射装置2包括加料斗21、注射油缸22、塑化注射螺筒23、注射座移动油缸24、预射容料腔25、连续起泡机26、物料切换油缸27、注射头28和物料切换转换阀门29；所述加料斗21与塑化注射螺筒23的始端相通，塑化注射螺筒23固定于注射油缸22的缸筒止方；所述塑化注射螺筒23和连续起泡机26的出料口分别通过送料管一232和送料管二261与预射容料腔25相通，所述物料切换转换阀门29与物料切换油缸27的活塞杆连接后控制送料管一232和送料管二261的交替开关，以切换不同胶料的注射；所述塑化注射螺筒23、连续起泡机26和物料切换油缸27均固定于预射容料腔25上部，所述注射油缸22内的注射活塞221插入预射容料腔25内，所述预射容料腔25的前端设置注射头28，注射头28正对压模硫化装置3的模具浇口，使用同一注射头28交替注射高、低密度胶料；所述预射容料腔25的底部通过固定板20和注射座移动油缸24的活塞杆固定连接；所述注射座移动油缸24固定于注射机底座1上；所述塑化注射螺筒23的外壁包覆有塑化加热器233，用于塑化高密度胶料。压模硫化装置3包括合模油缸31、上半模具33、下半模具34、模具内芯一35、模具内芯二36和模芯转动油缸39；所述下半模具34固定于压模硫化台座5上，下半模具34的正上方配合设置有上半模具33，所述上半模具33与合模油缸31可拆卸连接；所述合模油缸31通过固定架固定；所述模具内芯一35和模具内芯二36形状与轮胎相同，但规格不同，两者尾端相对，均与模芯转换支架37可拆卸固定，所述模芯转换支架37呈t形，底端插入模芯转动油缸39后，与模芯转动油缸39的转轴固定连接；所述模芯转动油缸39带动模具内芯一35、模具内芯二36在上半模具33和下半模具34之中转换；上半模具33、下半模具34、模具内芯一35和模具内芯二36根据橡胶制品6的形状配合设置；所述模芯转动油缸39固定于压模硫化台座5上，上半模具、下半模具以及模具内芯一35、模具内芯二36交替的协同作用，可方便的制作要双密度且需要中空的轮胎类橡胶制品，操作方便。中空装置4包括真空排气站41、高压空气压缩机44、高压气管45和气针47，所述气针47均匀分布于上半模具33和/或下半模具34上，并与其相通；所述气针47通过高压气管45分别与真空排气站41、高压空气压缩机44相通，对整个模具的真空排气和高压充气可利用一套管路进行，操作方便，设备部件利用率高。

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统的生产工艺，用于生产内低外高的双密度轮胎制品，一步法完成双密度胶料注射、中空和硫化工艺，在提高生产效率的同时，还保证了橡胶制品生产的稳定性，具体步骤为：

步骤一、高密度橡胶塑化：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管一232与预射容料腔25连通；通过加料斗21加高密度橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转的同时将塑化高密度橡胶进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置，注射活塞221上可以设置刻度，以确定注射胶料用量；

步骤二、合模：模芯转动油缸39转动模芯转换支架37，将模具内芯一35插入上半模具33与下半模具34之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具合拢；

步骤三、抽真空：将真空排气站41由高压气管45连通，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射、中空和硫化效果；

步骤四、注射：打开注射头28，启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内全部的高密度橡胶注入模具内，注射后静置成型；

步骤五、低密度胶料发泡：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管二261与预射容料腔25连通；连续起泡机26将低密度橡胶通过送料管二261进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置，此时，预射容料腔25内物料体积少于步骤一，即注射活塞221后移的位置点相较于步骤一要靠右；

步骤六、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个高密度胶料橡胶轮胎的上半模具33与下半模具34，启动模芯转动油缸39，模芯转换支架37将模具内芯一35抽出，并将模具内芯二36插入上半模具33与下半模具34之间的中心处；一般情况下，模具内芯二36的形状和模具内芯一35相同，但模具内芯二36体积小于模具内芯一35；

步骤七、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具34；

步骤八、二次注射：启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内的低密度橡胶注入模具内；

步骤九、开模退模芯：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，启动模芯转动油缸39，旋转90°，模芯转换支架37将模具内芯二36抽出；

步骤十、三次合模：启动合模油缸31下移，将分别内含半个橡胶轮胎的上半模具33与下半模具34再次合拢，轮胎内部呈模具内芯二36移走后的中空状；

步骤十一、高压充气：连通高压空气压缩机44和高压气管45，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入上半模具33与下半模具36内腔，使之具备硫化所需要的高温高压条件；

步骤十二：硫化：对上半模具33与下半模具34内腔的双密度轮胎进行硫化；

步骤十三：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免开模时双密度轮胎爆裂；

步骤十四：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，取出中空的外高内低的双密度轮胎。

本实施例的外高内低的双密度轮胎一次性注射双密度成型生产系统及其生产工艺，能有效解决双注射头注射机，在注射头移动对准过程中，注射浇口很容易堵塞或浇口不畅，产生废品的问题，而且，两套注射机构，既增加了设备成本，又增加了设备占地面积，本实施例的生产系统还可根据橡胶制品的不同工艺要求，调节所需工艺参数：注射压力、注射温度、气源比例、气源温度等，因此，本本实施例的生产系统，减少了双密度轮胎的成本费用、成型时间、降低了能耗，并能降低了双密度轮胎的废品率，保证了产品质量。

实施例3

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，基本结构同实施例2，改进之处在于：如图2所示，模具内芯一35和模具内芯二36形状与鞋底相同，但规格不同，中空装置4还包括电控三通阀门42、空气加热器43和管接头46；所述高压空气压缩机44通过气管通入空气加热器43后，再和电控三通阀门42连接，所述真空排气站41通过气管和电控三通阀门42连接，所述高压气管45和电控三通阀门42连接，三者分别同电控三通阀门42的三个通路连接；所述高压气管45的另一端通过管接头46和气针47连通，所述管接头46固定于压模硫化台座5上，通过电控三通阀门42，对真空排气和高压充气轮换操作，操作更加方便，还可以对高压气体进行加热，避免硫化时橡胶制品的内外温差过大而影响硫化效果。

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统的生产工艺，可应用于内高外低的双密度中空橡胶鞋底的生产，步骤为：

步骤一、低密度胶料发泡：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管二261与预射容料腔25连通；连续起泡机26将发泡后的低密度橡胶通过送料管二261进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置；注射活塞221上可以设置刻度，以确定注射胶料用量；

步骤二、合模：模芯转动油缸39转动模芯转换支架37，将模具内芯一35插入上半模具33与下半模具34之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具合拢；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，将真空排气站41由高压气管45连通，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射、中空和硫化效果；

步骤四、注射：打开注射头28，启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内全部的低密度橡胶注入模具内，注射后静置成型；

步骤五、高密度橡胶粒塑化：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管一232与预射容料腔25连通；通过加料斗21加高密度橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转的同时将塑化高密度橡胶进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置；此时，预射容料腔25内物料体积少于步骤一，即注射活塞221后移的位置点相较于步骤一要靠右；

步骤六、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个低密度胶料橡胶鞋底的上半模具33与下半模具34，启动模芯转动油缸39，模芯转换支架37将模具内芯一35抽出，并将模具内芯二36插入上半模具33与下半模具34之间的中心处；一般情况下，模具内芯二36的形状和模具内芯一35相同，但模具内芯二36体积小于模具内芯一35；

步骤七、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具34；

步骤八、二次注射：启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内的低密度橡胶注入模具内；

步骤九、开模退模芯：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，启动模芯转动油缸39，旋转90°，模芯转换支架37将模具内芯二36抽出；

步骤十、三次合模：启动合模油缸31下移，将分别内含半个橡胶鞋底的上半模具33与下半模具34再次合拢，橡胶制品内部呈模具内芯二36移走后的中空状；

步骤十一、高压充气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和高压气管45，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入上半模具33与下半模具36内腔，使之具备硫化所需要的高温高压条件；

步骤十二：硫化：对上半模具33与下半模具34内腔的双密度鞋底进行硫化；

步骤十三：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免开模时中空的鞋底爆裂；

步骤十四：再次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，取出中空的内高外低的双密度鞋底。

实施例4

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，基本结构同实施例3，改进之处在于：压模硫化装置3还包括合模横梁32，所述合模油缸31的液压杆穿过合模横梁32的导向孔后再和上半模具33固定连接；所述合模横梁32固定于压模硫化装置3的固定架上，合模横梁起到定位、导向以及稳定开闭模具的三重作用效果，并进而保证了密封性和硫化时的稳定性。

压模硫化装置3还包括模具加热器38；所述模具加热器38设置于上半模具33的上部和下半模具34的下部，使胶料在硫化过程中保持稳定的硫化状态高压充气。

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统的生产工艺，应用于内高外低的双密度中空橡胶鞋底的生产，步骤为：

步骤一、低密度胶料发泡：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管二261与预射容料腔25连通；连续起泡机26将发泡后的低密度橡胶通过送料管二261进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置；注射活塞221上可以设置刻度，以确定注射胶料用量；

步骤二、合模：模芯转动油缸39转动模芯转换支架37，将模具内芯一35插入上半模具33与下半模具34之间的中心处，启动合模油缸31下移，在合模横梁32导向作用下，上半模具33与下半模具合拢；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，将真空排气站41由高压气管45连通，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射、中空和硫化效果；

步骤四、注射：打开注射头28，启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内全部的低密度橡胶注入模具内，注射后静置成型；

步骤五、高密度橡胶粒塑化：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管一232与预射容料腔25连通；通过加料斗21加高密度橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转的同时将塑化高密度橡胶进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置；此时，预射容料腔25内物料体积少于步骤一，即注射活塞221后移的位置点相较于步骤一要靠右；

步骤六、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个低密度胶料橡胶鞋底的上半模具33与下半模具34，启动模芯转动油缸39，模芯转换支架37将模具内芯一35抽出，并将模具内芯二36插入上半模具33与下半模具34之间的中心处；一般情况下，模具内芯二36的形状和模具内芯一35相同，但模具内芯二36体积小于模具内芯一35；

步骤七、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具34；

步骤八、二次注射：启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内的低密度橡胶注入模具内；

步骤九、开模退模芯：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，启动模芯转动油缸39，旋转90°，模芯转换支架37将模具内芯二36抽出；

步骤十、三次合模：启动合模油缸31下移，将分别内含半个橡胶鞋底的上半模具33与下半模具34再次合拢，橡胶鞋底内部呈模具内芯二36移走后的中空状；

步骤十一、高压充气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和高压气管45，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入上半模具33与下半模具36内腔，使之具备硫化所需要的高温高压条件；

步骤十二：硫化：对上半模具33与下半模具34内腔的双密度鞋底进行硫化；硫化过程中，模具加热器38持续加热；

步骤十三：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免开模时橡胶鞋底爆裂；

步骤十四：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，取出中空的内高外低的双密度鞋底。

实施例5

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统，基本结构同实施例4，改进之处在于：压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及中空装置4为固定机位；所述注射机底座1连同注射装置2为活动机位；所述活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动，同一注射装置对应多个压模硫化装置，在橡胶制品的硫化过程中，依次进行不同压模硫化装置的注射工作，大大提高了工作效率。

本实施例的橡胶制品双密度一次性注射成型生产系统的生产工艺，应用于内高外低的双密度中空橡胶鞋底的生产，步骤为：

步骤一、低密度胶料发泡：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管二261与预射容料腔25连通；连续起泡机26将发泡后的低密度橡胶通过送料管二261进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置；注射活塞221上可以设置刻度，以确定注射胶料用量；

步骤二、合模：模芯转动油缸39转动模芯转换支架37，将模具内芯一35插入上半模具33与下半模具34之间的中心处，启动合模油缸31下移，在合模横梁32导向作用下，上半模具33与下半模具合拢；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，将真空排气站41由高压气管45连通，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射、中空和硫化效果；

步骤四、注射：打开注射头28，启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内全部的低密度橡胶注入模具内，注射后静置成型；

步骤五、高密度橡胶粒塑化：物料切换油缸27控制物料切换转换阀门29将送料管一232与预射容料腔25连通；通过加料斗21加高密度橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转的同时将塑化高密度橡胶进入预射容料腔25，在物料的推动下，注射活塞221后移至设置位置；此时，预射容料腔25内物料体积少于步骤一，即注射活塞221后移的位置点相较于步骤一要靠右；

步骤六、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个低密度胶料橡胶制品6的上半模具33与下半模具34，此时，内部的成型胶料一分为二，贴紧上半模具33与下半模具34的内壁，启动模芯转动油缸39，模芯转换支架37将模具内芯一35抽出，并将模具内芯二36插入上半模具33与下半模具34之间的中心处；一般情况下，模具内芯二36的形状和模具内芯一35相同，但模具内芯二36体积小于模具内芯一35；

步骤七、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具34；

步骤八、二次注射：启动注射座移动油缸24，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具34内，启动注射油缸22，注射活塞221前移，将预射容料腔25内的低密度橡胶注入模具内；

步骤九、开模退模芯：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34；启动模芯转动油缸39，旋转90°，模芯转换支架37将模具内芯二36抽出；

步骤十、三次合模：启动合模油缸31下移，将分别内含半个橡胶制品6的上半模具33与下半模具34再次合拢，橡胶制品内部呈模具内芯二36移走后的中空状；

步骤十一、高压充气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和高压气管45，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入上半模具33与下半模具36内腔，充气压力为0.1mpa～0.3mpa，根据不同用途鞋底设置不同充气压力，使之具备硫化所需要的高温高压条件；

步骤十二：硫化：对上半模具33与下半模具34内腔的双密度鞋底进行硫化；硫化过程中，模具加热器38持续加热；硫化温度：100-200℃；硫化压力：1.0～10mpa；

步骤十三：泄压：将中空内部的高温高压气体泄压，避免开模时橡胶鞋底爆裂；

步骤十四：移机：硫化过程中，将注射机底座1连同注射装置2组成的活动机位移动至下一个压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及中空装置4组成的固定机位旁，重复步骤一至十三；

步骤十五：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具34，取出中空的内高外低的双密度鞋底。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。