本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其是涉及一种注塑模具。
背景技术：
注塑模具是一种批量生产塑胶产品时广泛使用到的成型工具，具体指将受热融化的塑胶粒子由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由顶出系统中的顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。图1为现有技术中后模仁的局部放大图，如图1所示，与第三顶针27一端对应的顶针孔1511设置于第三主流道槽151和第三分流道槽152的交叉处。该设计的缺点是，使得合模后形成的主流道与分流道交叉处凝胶过厚，内部转角处有利角，容易造成流道内空。在对产品进行顶出脱模过程中，等待冷却固化的时间长，且容易发生断裂，影响产品的脱模效率和良率。为了使产品更方便的顶出就要求延长产品的冷却时间，等到水口冷却固化到满足硬度要求后才能由顶出机构顶出，从而提高产品的良率。延长的成型周期严重损害了企业的经济效益。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种注塑模具，该注塑模具优化了顶出系统，将顶针位置设计在分流道和主流道端部，使得在顶出产品时作用力更均衡，同时减少了主流道与分流道交叉处凝胶的厚度。此改进可减少等待产品冷却固化的时间，缩短产品的成型周期，提高企业的经济效益。
本实用新型提供的注塑模具，包括：浇筑系统，包括前模架、前模仁、后模仁和后模架；前模仁固定在前模架上，后模仁固定在后模架上，前模仁与后模仁相对；前模仁面向后模仁的一面上设置有第一主流道槽及偶数个第一分流道槽，偶数个第一分流道槽对称设于第一主流道槽的两侧；后模仁面向前模仁的一面上设置有第二主流道槽及偶数个第二分流道槽，偶数个第二分流道槽对称设于第二主流道槽的两侧；第一主流道槽和第二主流道槽呈轴对称，位于第一主流道槽一侧的第一分流道槽和位于第二主流道槽对应侧的第二分流道槽一一呈轴对称；第二主流道槽上沿其长度方向依次设置有多个第一顶针孔；每一第二分流道槽上设置有一个第二顶针孔；偶数个第二顶针孔对称位于第二主流道槽的两侧。
顶出系统，包括多个第一顶针、偶数个第二顶针、前顶针板、后顶针板、复位机构和后模架底板；其中，每一第一顶针一端对应于其中一第一顶针孔，另一端穿过前顶针板的贯穿孔固定于后顶针板上；每一第二顶针的一端对应于其中一第二顶针孔，另一端穿过前顶针板的贯穿孔固定于后顶针板上。
进一步的，前顶针板上供顶针穿过的贯穿孔为避空孔。
进一步的，复位机构包括多个定位导杆和多个复位弹簧；后模架上设置有多个穿孔；定位导杆一端穿过后模架的穿孔后抵接于前模架，另一端固定于前顶针板；复位弹簧套在定位导杆上。
进一步的，后模架上的穿孔为阶梯孔；复位弹簧一端抵接于前顶针板，另一端置于后模架的穿孔内。
进一步的，后模架底板上设置有贯穿的顶棍孔和行位导杆；行位导杆一端固定在后模架底板上，另一端依次穿过后顶针板和前顶针板后插在后模架的行位孔内，该行位孔为一盲孔。
本发明的有益效果为：
本发明提供的注塑模具，通过将顶针作用位置从常用的主流道与分流道交叉部位调整到主流道的端部，并同时在分流道进浇口处增加以主流道轴对称的顶针，改善了原设计中主流道与分流道交叉部位胶过厚，转角有利角，水口顶出时容易断裂以及顶针作用力不均衡的缺陷。从而在提高产品良率的同时，减少了等待产品冷却固化的时间，缩短产品成型周期，提高企业的经济效益。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为现有技术中后模仁的局部放大图；
图2为本实施例中注塑模具的爆炸图；
图3为本实施例中前模仁局部放大图；
图4为本实施例中后模仁局部放大图；
图5为本实施例中顶针位置的局部放大图；
图6为本实施例中后模架的剖面图；
图7为本实施例中前顶针板的示意图。
附图标记说明：
1-浇筑系统；2-顶出系统；
11-前模架；12-前模仁；13-后模仁；14-后模架；15-现有技术中的后模仁；21-第一顶针；22-第二顶针；23-前顶针板；24-后顶针板；25-复位机构；26-后模架底板；27-第三顶针；
121-第一主流道槽；122-第一分流道槽；131-第二主流道槽；132-第二分流道槽；141-穿孔；142-行位孔；151-第三主流道槽；152-第三分流道槽；231-贯穿孔；251-定位导杆；252-复位弹簧；261-顶棍孔；262-行位导杆；
1311-第一顶针孔；1321-第二顶针孔；1511-第三顶针孔。
具体实施方式
以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
图2为本实施例中注塑模具的爆炸图，如图2所示，该注塑模具包括浇筑系统1和顶出系统2。浇筑系统1的作用是将高温融化状态的塑胶粒子高压注入特定的模具型腔内，冷却固化成所需的产品。顶出系统2的作用是将已成型的产品从模具型腔中顶出，以便下一步将产品从模仁中取出。
复参阅图2，该浇筑系统1包括前模架11、前模仁12、后模架13和后模仁14。前模仁12固定在前模架11上，后模仁14固定在后模架13上。前模仁12与后模仁13相对。请参考图3，图3为本实施例中前模仁局部放大图，如图3所示，前模仁12面向后模仁13的一面上设置有第一主流道槽121及偶数个第一分流道槽122，偶数个第一分流道槽122对称设于第一主流道槽121的两侧。
请参考图4，图4为本实施例中后模仁局部放大图，如图4所示，后模仁13面向前模仁12的一面上设置有第二主流道槽131及偶数个第二分流道槽132，偶数个第二分流道槽132对称设于第二主流道槽131的两侧。第二主流道槽131两端分别设置有一个第一顶针孔1311，偶数个第二分流道槽132上分别设置有一个第二顶针孔1321。
复参阅图2，顶出系统2，包括多个第一顶针21、偶数个第二顶针22、前顶针板23、后顶针板24、复位机构25和后模架底板26。
请参考图5，图5为本实施例中顶针位置的局部放大图。因顶针及流道为左右对称结构，为了更清晰的标识顶针孔的位置，图5中省略了右边的顶针图。结合图2和图5所示，每一第一顶针21一端对应于其中一第一顶针孔1311，另一端穿过前顶针板23固定于后顶针板24上；每一第二顶针22的一端对应于其中一第二顶针孔1321，另一端穿过前顶针板23固定于后顶针板24上。复位机构25包括定位导杆251和复位弹簧252。定位导杆251一端套在后模架14的穿孔141中，另一端固定于前顶针板23上。复位弹簧252套在定位导杆251上，一端抵接于前顶针板23，另一端抵接于后模架14。后模架底板26上设置有贯穿的顶棍孔261和行位导杆262。行位导杆262一端固定在后模架底板26上，另一端依次穿过后顶针板24和前顶针板23后插在后模架14的行位孔142内。请参考图6，图6为本实施例中后模架的剖面图，为了清晰的标示穿孔141和行位孔142的结构，图中左边部分特别省略了复位机构25和行位导杆26。如图6所示，穿孔141为一阶梯孔，复位弹簧252另一端部分套入该阶梯孔中。此优选方案可起到避震作用。行位孔142为一盲孔。请参考图7，图7为本实施例中前顶针板23的示意图。前顶针板23上设置有贯穿孔231，为了清晰的标示贯穿孔231的位置，图7中省略了右边与左边部位对称的第一顶针21和第二顶针22。如图7所示，本实施例的另一优选方案为，在前顶针板23上供第一顶针21和第二顶针22穿过的贯穿孔231为避空孔。该优选方案可以有效避免顶针因受力过大而变形，提高顶针的使用寿命。
具体的，将高温熔融状态的塑胶原料通过由前模仁12和后模仁13合模组成的主流道和分流道将融化状态的塑胶原料输入模具型腔中，完成产品的浇筑。待产品冷却到合适温度，将前模仁12和后模仁13分离打开。用顶棍穿过顶棍孔261对后顶针板24施加压力，推动后顶针板24、前顶针板23、第一顶针21和偶数个第二顶针22同时向前位移。多个第一顶针对主流道位置施力，对称设置的偶数个第二顶针同时作用在分流道上，受力均衡，使得产品水口不易断裂，从而更方便快捷的将产品从模仁中脱模。与此同时复位弹簧252受压变形，顶出力卸下后借助复位弹簧252恢复原状的力量将前顶针板23、后顶针板24、第一顶针21和第二顶针22复位，以便进行下一个注塑成型工作循环。
本实施例提供的注塑模具，相对于现有技术中单一的作用点，其作用力更均衡。同时将原设于主流道与分流道交叉部的顶针位置后移至主流道端部，这样主流道和分流道交叉部位相对更平滑，改善了内部利角从而减少内部的凝胶厚度。改进后的新型的注塑模具可节省等待产品冷却固化的时间，缩短产品的成型周期，进而提高了企业的经济效益。
上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。