本实用新型涉及模具技术领域，具体而言，涉及注塑模具。
背景技术：
模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具设计的好坏决定了成型产品的质量。
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；按装卸方式可分为移动式、固定式两种。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
注塑模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。
由于注塑模具中的流道及零部件角度，安装的便利性对产品成型效率和质量有重要影响，现有的注塑模具容易造成产品表面出现飞边、毛刺等缺陷，成品率低。
因此，如何改进注塑模具结构，以提高安装的便利性，提高产品的表面质量，减少飞边、毛刺等缺陷，提高注塑工艺的成品率，是本领域技术人员一直关注的问题。
技术实现要素：
鉴于此，本实用新型提出了一种注塑模具，以提高安装的便利性、提高产品的表面质量，减少飞边、毛刺等缺陷，提高注塑工艺的成品率。
本实用新型提出的一种注塑模具，包括前模和后模，所述前模上设置有前模型腔，所述后模上设置有后模型芯，所述前模型腔与所述后模型芯的第一端对应设置，所述前模与所述后模合模后，所述前模型腔与所述后模型芯的第一端之间形成产品型腔，所述前模包括重叠设置的第一板、第二板、第三板和第四板，所述第二板内设置有第一通孔，所述第一通孔内设置有中间板；所述后模包括重叠设置的第五板、第六板、第七板和第八板，所述第七板上设置有第二通孔，所述第二通孔内设置有重叠的第九板、第十板以及重叠的第十一板、第十二板，所述前模型腔通过所述第三板和第四板固定，所述后模型芯通过第十一板和第十二板固定。
上述的注塑模具，优选地，所述前模上还设置有热嘴和铜嘴，所述铜嘴的一端与所述热嘴的一端固定连接，所述热嘴和铜嘴沿轴向形成有通道，所述铜嘴的另一端伸入所述前模型腔，所述后模上还设置有推板套和推管，所述推板套滑动套设于所述后模型芯的第一端，所述推管滑动套设于所述后模型芯的中部。
上述的注塑模具，优选地，所述热嘴的另一端设置于所述中间板与所述第三板之间，所述推板套通过所述第五板和第六板固定，所述推管通过所述第九板和第十板固定，所述中间板的厚度小于所述第二板的厚度，所述第九板、第十板、第十一板和第十二板的厚度之和小于所述第七板的厚度。
上述的注塑模具，优选地，所述铜嘴的一端与所述热嘴的一端通过螺纹连接，所述热嘴的另一端设置有凸出部，所述凸出部位于所述中间板与所述第三板之间。
上述的注塑模具，优选地，所述前模型腔的第一端设置有供所述铜嘴伸入的第一凹槽，所述前模型腔的第二端设置有与所述后模型芯对应的第二凹槽，所述前模型腔的第一端固定在所述第三板和第四板之间。
上述的注塑模具，优选地，所述后模型芯内设置有隔水片，所述隔水片沿所述后模型芯的纵向设置。
上述的注塑模具，优选地，所述前模的厚度为200mm，所述后模的厚度为350mm。
上述的注塑模具，优选地，所述后模型芯的第一端设置有螺旋槽，所述后模型芯的第二端设置有安装部。
本实用新型提出的一种注塑模具，包括前模和后模，前模上设置有前模型腔，后模上设置有后模型芯，前模型腔与后模型芯的第一端对应设置，前模与后模合模后，前模型腔与后模型芯的第一端之间形成产品型腔，前模包括重叠设置的第一板、第二板、第三板和第四板，第二板内设置有第一通孔，第一通孔内设置有中间板；后模包括重叠设置的第五板、第六板、第七板和第八板，第七板上设置有第二通孔，第二通孔内设置有重叠的第九板、第十板以及重叠的第十一板、第十二板，前模型腔通过第三板和第四板固定，后模型芯通过第十一板和第十二板固定。该注塑模具，由于前模上设置有前模型腔，后模上设置有后模型芯，前模包括重叠设置的第一板、第二板、第三板和第四板，第二板内设置有第一通孔，第一通孔内设置有中间板；后模包括重叠设置的第五板、第六板、第七板和第八板，第七板上设置有第二通孔，第二通孔内设置有重叠的第九板、第十板以及重叠的第十一板、第十二板，前模与后模合模后，前模型腔与后模型芯的第一端之间形成产品型腔，因此，前模型腔与后模型芯安装的便利性好，通过该注塑模具形成的产品，表面质量好，减少了飞边、毛刺等缺陷，提高了注塑工艺的成品率。
附图说明
图1为本实用新型一种注塑模具在合模前的示意图；
图2为本实用新型一种注塑模具在合模后的示意图；
图3为图1中的注塑模具的热嘴的示意图；
图4为图1中的注塑模具的前模型腔的示意图；
图5为图1中的注塑模具的后模型芯的示意图。
图中：100前模；110前模型腔；120热嘴；130铜嘴；131第一凹槽；132第二凹槽；200后模；210后模型芯；211隔水片；212螺旋槽；220推板套；230推管；1第一板；2第二板；21中间板；3第三板；4第四板；5第五板；6第六板；7第七板；8第八板；9第九板；10第十板；11第十一板；12第十二板
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是，本实用新型中出现的“第一”、“第二”、……、“第十一”、“第十二”仅用于区分不同结构和部件，无先后之分，更不作为结构或部件本身的限定。
如图1-5所示，本实用新型具体实施例提出的一种注塑模具，包括前模100和后模200，前模100上设置有前模型腔110，后模200上设置有后模型芯210，前模型腔110与后模型芯210的第一端对应设置，前模100与后模200合模后，前模型腔110与后模型芯210的第一端之间形成产品型腔，前模100包括重叠设置的第一板1、第二板2、第三板3和第四板4，第二板2内设置有第一通孔20，第一通孔20内设置有中间板21；后模200包括重叠设置的第五板5、第六板6、第七板7和第八板8，第七板7上设置有第二通孔，第二通孔内设置有重叠的第九板9、第十板10以及重叠的第十一板11、第十二板12，前模型腔110通过第三板3和第四板4固定，后模型芯210通过第十一板11和第十二板12固定。该注塑模具，由于前模100上设置有前模型腔110，后模200上设置有后模型芯210，前模100包括重叠设置的第一板1、第二板2、第三板3和第四板4，第二板2内设置有第一通孔20，第一通孔20内设置有中间板21；后模200包括重叠设置的第五板5、第六板6、第七板7和第八板8，第七板7上设置有第二通孔，第二通孔内设置有重叠的第九板9、第十板10以及重叠的第十一板11、第十二板12，前模100与后模200合模后，前模型腔110与后模型芯210的第一端之间形成产品型腔，因此，前模型腔110与后模型芯210安装的便利性好，通过该注塑模具形成的产品，表面质量好，减少了飞边、毛刺等缺陷，提高了注塑工艺的成品率。
上述的注塑模具，为便于产品成型，优选地，前模100上还设置有热嘴120和铜嘴130，铜嘴130的一端与热嘴120的一端固定连接，热嘴120和铜嘴130沿轴向形成有通道，铜嘴130的另一端伸入前模型腔110，后模200上还设置有推板套220和推管230，推板套220滑动套设于后模型芯210的第一端，推管230滑动套设于后模型芯210的中部。同时，具体地，热嘴120的另一端设置于中间板21与第三板3之间，推板套220通过第五板5和第六板6固定，推管230通过第九板9和第十板10固定，中间板21的厚度小于第二板2的厚度，第九板9、第十板10、第十一板11和第十二板12的厚度之和小于第七板7的厚度。
上述的注塑模具，优选地，铜嘴130的一端与热嘴120的一端通过螺纹连接，热嘴120的另一端设置有凸出部121，凸出部121位于中间板21与第三板3之间。
上述的注塑模具，优选地，前模型腔110的第一端设置有供铜嘴130伸入的第一凹槽131，前模型腔110的第二端设置有与后模型芯210对应的第二凹槽132，前模型腔110的第一端固定在第三板3和第四板4之间。
上述的注塑模具，优选地，后模型芯210内设置有隔水片211，隔水片211沿后模型芯210的纵向设置。
上述的注塑模具，优选地，前模100的厚度为200mm，后模200的厚度为350mm。
上述的注塑模具，优选地，后模型芯210的第一端设置有螺旋槽212，后模型芯210的第二端设置有安装部。
以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。