一种用于注塑产品的自动化分类取料装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于注塑产品的自动化分类取料装置。

背景技术：

产品注塑完成之后，一般情况为人工取料或者机械手自动取料，手动取料效率低，操作人员劳动强度大，机械手自动取料效率高，同时能够提高注塑效率。其中，对于一模多穴的注塑产品，如果采用手动取料，这种方式效率更低，而采用机械手自动取料的话，取出的产品直接放到输送带上，还是需要操作人员手动进行分类、收纳，这种方式下，会导致取件效率不够高，操作人员劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种用于注塑产品的自动化分类取料装置，通过使用该结构，实现了产品的自动分类取料，降低了操作人员的劳动强度。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于注塑产品的自动化分类取料装置，包括机架及设置于机架上的分类取料机构，所述机架中部的两侧分别设有一凸条板，所述机架的中部两侧分别设有一卡槽，所述卡槽设置于所述凸条板与所述机架的连接处，所述分类取料机构底部移动设置于两侧所述凸条板上，且所述分类取料机构的两侧移动卡设于所述卡槽内；所述分类取料机构包括方形框及放置于所述方形框内的复数根方形接料管，所述方形框及所述方形接料管均为顶部开口的中空结构，所述方形框的底部两侧分别设有一延伸板，所述方形框的底面滑动设置于所述凸条板上，所述延伸板移动卡设于所述卡槽内；所述方形框的高度为所述方形接料管高度的1/5～1/3，复数根所述方形接料管的底部抵于所述方形框的底面上；所述方形框的前端面及后端面上分别设有一拉手。

上述技术方案中，所述方形框的顶面上设有复数根横向杆及复数根竖向杆，复数根所述横向杆与复数根所述竖向杆之间构成限位腔，每根所述方形接料管插设于一个所述限位腔内，且所述方形接料管的外壁与所述限位腔的内壁之间设有1毫米～2毫米之间的间距。

上述技术方案中，所述凸条板的长度为所述机架长度的2倍，所述凸条板的前端外露于所述机架的前端，所述凸条板的后端外露于所述机架的后端，所述凸条板的前端及后端外露长度为所述机架长度的1/2。

上述技术方案中，所述方形框的长度与所述凸条板的长度相等，使用状态下，所述方形框的后端面与所述机架的后端面齐平设置或所述方形框的前端面与所述机架的前端面齐平设置。

上述技术方案中，所述机架右侧的凸条板上设有两个安装槽，两个所述安装槽分别于所述机架的前端面及后端面齐平设置，每个所述安装槽内安装有一滚球及一弹簧，所述滚球的直径大于所述安装槽顶部的开口直径，所述滚球的顶部外缘面外露于所述凸条板的顶面上，所述弹簧的底部抵于所述安装槽的底面上，所述弹簧的顶部抵于所述滚球的底部外缘面上。

上述技术方案中，所述方形框底部右侧设有三个弧形限位孔，三个所述弧形限位孔分别设置于所述方形框底部的前侧、后侧及中部，且每个所述弧形限位孔之间的距离与两个所述滚球之间的距离相等。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过在机架上设置分类取料机构，利用机架上面的凸条板及卡槽对分类取料机构进行支持限位，同时分类机构内设置多组方形接料管，这样能够同时对多组产品进行同时分类取料，有效提高了取料效率，降低了操作人员的劳动强度；

2.本实用新型中分类取料机构的长度为机架长度的两倍，而且分类取料机构移动设置在凸条板及卡槽上，这样在分类取料机构一半的方形接料管装满之后，移动分类取料机构即可将装满产品的方形接料管拉出机架，使另外一半没有接料的方形接料管设置在机架内进行接料，这样便于方形接料管的更换，同时无缝衔接，方便快捷，实用性强；

3.本实用新型中通过在凸条板上设置滚球及弹簧，在方形框的底部设置弧形限位孔，这样在分类取料机构在机架上面移动的时候，能够利用弧形限位孔及滚球进行定位，保证分类取料机构的自动定位，保证定位质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型实施例一中延伸板与卡槽连接处的剖视结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中滚球与弧形限位孔连接处的剖视结构示意图。

其中：1、机架；2、凸条板；3、卡槽；4、方形框；5、方形接料管；6、延伸板；7、横向杆；8、竖向杆；9、限位腔；10、拉手；11、安装槽；12、滚球；13、弹簧；14、弧形限位孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～4所示，一种用于注塑产品的自动化分类取料装置，包括机架1及设置于机架1上的分类取料机构，所述机架中部的两侧分别设有一凸条板2，所述机架1的中部两侧分别设有一卡槽3，所述卡槽3 设置于所述凸条板2与所述机架1的连接处，所述分类取料机构底部移动设置于两侧所述凸条板2上，且所述分类取料机构的两侧移动卡设于所述卡槽 3内；所述分类取料机构包括方形框4及放置于所述方形框4内的复数根方形接料管5，所述方形框4及所述方形接料管5均为顶部开口的中空结构，所述方形框4的底部两侧分别设有一延伸板6，所述方形框4的底面滑动设置于所述凸条板2上，所述延伸板6移动卡设于所述卡槽3内；所述方形框 4的高度为所述方形接料管5高度的1/5～1/3，复数根所述方形接料管的底部抵于所述方形框的底面上；所述方形框的前端面及后端面上分别设有一拉手10。

在本实施例中，使用时，机架直接放到注塑机的旁侧，然后机械手将注塑机模具内注塑的产品取出。其中，注塑机一般情况直接一模多穴注塑工作，也就是单次可以注塑多个产品，同时取出，取出之后，机械手正对机架的顶部，每个产品会正对一个方形接料管，当方形接料管内接料满了之后，操作人员抓住拉手，将方形框拉出即可对方形接料管更换。其中，利用两根凸条板的设置，这样两根凸条板能够对方形框进行支撑，这样便于方形框在凸条板上面进行移动，而为了保证方形框的正常移动，通过卡槽及颜色板的设置，这样卡槽与延伸板能够对方形框进行限位，保证方形框的移动轨迹保持竖直，这样在后续方形接料管与机械手上面产品时对位准确。

参见图2所示，所述方形框4的顶面上设有复数根横向杆7及复数根竖向杆8，复数根所述横向杆与复数根所述竖向杆之间构成限位腔9，每根所述方形接料管插设于一个所述限位腔9内，且所述方形接料管的外壁与所述限位腔的内壁之间设有1毫米～2毫米之间的间距。通过横向杆及竖向杆的设置，构成的限位腔便于对方形接料管进行限位，这样能够保证方形接料管接料时的稳定性，防止方形接料管接料过程中的晃动。

参见图1、2所示，所述凸条板2的长度为所述机架1长度的2倍，所述凸条板的前端外露于所述机架的前端，所述凸条板的后端外露于所述机架的后端，所述凸条板的前端及后端外露长度为所述机架长度的1/2。

所述方形框的长度与所述凸条板的长度相等，使用状态下，所述方形框的后端面与所述机架的后端面齐平设置或所述方形框的前端面与所述机架的前端面齐平设置。

在本实施例中，正常使用时，方形框只有一半的位置在机架内，也就是只有一半的方形接料管同时进行接料，当这一半方形接料管装满产品之后，操作人员抓住拉手，将方形框前推或者后推，使装满产品的方形接料管推出机架，另外一半空置的方形接料管放在机架内，利用这一半空置的方形接料管进行接料，操作人员对装满产品的方形接料管进行更换即可，方便快捷，无缝衔接，防止产品的掉落。

参见图4所示，所述机架1右侧的凸条板2上设有两个安装槽11，两个所述安装槽11分别于所述机架的前端面及后端面齐平设置，每个所述安装槽内安装有一滚球12及一弹簧13，所述滚球的直径大于所述安装槽顶部的开口直径，所述滚球的顶部外缘面外露于所述凸条板的顶面上，所述弹簧的底部抵于所述安装槽的底面上，所述弹簧的顶部抵于所述滚球的底部外缘面上。

所述方形框4底部右侧设有三个弧形限位孔14，三个所述弧形限位孔分别设置于所述方形框底部的前侧、后侧及中部，且每个所述弧形限位孔之间的距离与两个所述滚球之间的距离相等。

在本实施例中，正常使用时，两个滚球抵在两个弧形限位孔内，以方形框前端面与机架前端面齐平设置位置，两个滚球抵在方形框中部及前侧的弧形限位孔内，当前侧方形接料管内接料完成之后，操作人员用力将方形框向外拉动，由于方形框向前移动，弧形限位孔向前移动，挤压滚球，压缩弹簧，使滚球被压在安装槽内，然后方形框顺利的前移，当方形框中部的弧形限位孔移动到凸条板前侧的滚球处时，由于滚球不在受到方形框底部的挤压力，弹簧直接恢复，使滚球弹出抵于方形框中部的弧形限位孔内，同时凸条板后侧的滚球也抵在方形框后侧的弧形限位孔内，这样实现方形框的移动定位及限位，保证方形框的移动位置的固定，保证接料质量。