注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术：

模具的设计需要根据产品的具体结构来进行，在模具的设计过程中，经常可以碰到产品上会有各种类型的倒扣结构，而通常的做法是在模具上设置斜顶抽芯机构来实现对产品的倒扣结构的成型和成型后自身与产品进行脱模。但是，通过斜顶抽芯机构来对倒扣结构进行成型和脱模存在以下缺点：

第一，由于产品的结构限制而导致斜顶抽芯机构仅能够实现对倒扣结构进行成型，以及成型后使自身与产品进行脱模，而充当顶针机构将产品从模仁上顶出脱模。

第二，斜顶抽芯机构体积大且会占据大量的模具空间，使得小型模具上难以设置斜顶抽芯机构，导致需要加工小型产品时，需要通过增大模具的体积来为斜顶抽芯机构提供安装空间，从而增加了模具的生产成本和使用成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种可在狭隘空间内对注塑产品的倒扣结构进行成型，并在脱模时将倒扣结构从后模仁上顶出，提高倒扣结构脱模可靠性的注塑模具。

为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种注塑模具，包括后模架和顶针单元，后模架上设置有后模仁，顶针单元朝向后模架设置有第一导柱，后模架与第一导柱可滑动地连接，其中，后模仁上设置有第一导向孔，第一导向孔的第一孔壁上设置有导向面，注塑模具还包括倒扣成型单元，倒扣成型单元包括顶出座和顶杆，顶出座与顶针单元固定连接，顶杆可滑动地设置于第一导向孔内，顶杆设置有杆体、连接端和成型端，连接端和成型端分别位于杆体的两端，连接端与顶出座铰接，成型端包括成型部，成型部与第一孔壁之间形成倒扣成型腔，杆体包括第一导向部，导向面和第一导向部配合，顶出座可驱动顶杆向后模架移动，使第一导向部与导向面邻接，并使成型部在水平方向上远离第一孔壁。

由上可见，通过对倒扣成型单元及后模仁的结构设计，使得该注塑模具既能够实现传统的斜顶抽芯机构对注塑产品的倒扣结构进行成型，又能够在注塑模具进行脱模时，通过倒扣成型单元的顶杆将注塑产品的倒扣结构从后模仁内顶出，从而避免需要增设顶针来辅助顶出，此外，倒扣成型单元所占据的注塑模具的空间远小于传统的斜顶抽芯机构，从而能够有效减小注塑模具的体积，并克服传统斜顶抽芯机构难以在小空间内进行注塑产品的倒扣结构的成型和脱模的缺点，降低小型产品倒扣脱模的难度。

进一步的方案是，顶杆的杆体还包括第二导向部，第二导向部位于第一导向部和成型端之间，第二导向部与第一导向部分别位于杆体相对的两侧，第二导向部与第一导向孔的第二孔壁配合，第二孔壁与第一孔壁分别位于杆体相对的两侧，顶出座可驱动顶杆背向后模架移动，使第二导向部与第二孔壁邻接，并使成型部在水平方向上向第一孔壁移动。

由上可见，顶杆进行复位时，能够通过杆体上的第二导向部和第一导向孔的第二孔壁对顶杆整体复位进行导向，从而使得复位时顶杆的成型端能够准确复位到第一导向孔内，并使成型端的成型部与第一孔壁之间重新形成倒扣成型腔。

更进一步的方案是，成型端还包括限位部，第一导向孔远离顶针单元的一端还包括限位槽，限位部位于限位槽内。

由上可见，限位部和限位槽能够对顶杆的复位位置进行限定，保证倒扣成型腔的形状，从而保证被成型的注塑产品的倒扣结构的成型精度和成型质量。

更进一步的方案是，顶杆的杆体还包括第三导向部，第三导向部位于成型端和第二导向部之间，在顶杆的顶出方向上，第三导向部的长度大于限位槽的深度。

由上可见，第三导向部能够保证注塑模具脱模时，注塑产品的倒扣结构先被顶杆顶出空腔，然后再与顶杆的成型端进行分离脱模，保证注塑产品的倒扣结构能够在被完全顶出才进行脱模，从而对注塑产品的倒扣结构和顶杆进行保护，并保证注塑产品的倒扣结构的脱模效果。

更进一步的方案是，顶出座上设置有两个呈对称设置的限位面，连接端位于两个限位面之间。

由上可见，限位面用于对顶杆的摆动幅度进行限位，避免顶杆摆动幅度过大，且避免顶杆与后模仁发生碰撞。

更进一步的方案是，后模架上设置有第二导向孔，第二导向孔与第一导向孔连通，且顶出座可滑动地设置于第二导向孔内。

由上可见，第二导向孔用于对顶出座进行导向，并保证顶出座移动的可靠性，从而保证注塑模具的顶杆对注塑产品的倒扣结构进行顶出脱模的可靠性。

更进一步的方案是，导向面自顶杆的顶出方向的上游端向下游端延伸设置，且导向面自第一孔壁倾斜朝向第二孔壁设置。

更进一步的方案是，第一导向部的第一接触面平行于导向面。

更进一步的方案是，第二导向部的第二接触面自顶杆的顶出方向的上游端向下游端延伸设置，且第二接触面自杆体倾斜朝向第二孔壁设置。

由上可见，通过对导向面、第一导向部、第二导向部的结构设置，使得顶杆在被顶出座顶出时，导向面能够通过第一导向部对顶杆进行导向，使顶杆相对顶出座摆动，从而与第一导向孔的第一孔壁分离，实现对倒扣结构的脱模；并使顶杆在被顶出座拉回时，第一导向孔的第二孔壁能够通过第二导向部对顶杆进行导向，使顶杆相对顶出座摆动，从而从新向第一孔壁移动，并形成倒扣成型腔。

更进一步的方案是，倒扣成型单元的顶杆的数量为两根，两根顶杆均与顶出座铰接，且两根顶杆呈镜像设置,第一导向孔的数量为两个，两个第一导向孔呈镜像设置，一根顶杆可滑动地设置于一个第一导向孔内。

由上可见，通过设置两根顶杆的形式使得注塑模具具备加工包括镜像倒扣结构的注塑产品，使注塑模具能够实现小型注塑件的镜像倒扣结构加工。

附图说明

图1是本实用新型注塑模具第一实施例的结构图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本实用新型注塑模具第一实施例的省略部分组件后的局部结构的剖视图。

图4是本实用新型注塑模具第一实施例的倒扣成型单元的结构图。

图5是本实用新型注塑模具第一实施例的倒扣成型单元的第一状态示意图。

图6是本实用新型注塑模具第一实施例的倒扣成型单元的第二状态示意图。

图7是本实用新型注塑模具第一实施例的倒扣成型单元的第三状态示意图。

图8是本实用新型注塑模具第一实施例的倒扣成型单元的第四状态示意图。

图9是本实用新型注塑模具第一实施例的倒扣成型单元的第五状态示意图。

图10是本实用新型注塑模具第二实施例的省略部分组件后的局部结构的剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

注塑模具第一实施例：

参照图1至图3，注塑模具100包括前模架底板1、前模架2、后模架3、顶针单元4、后模架底板5、倒扣成型单元6和位置传感器7。

其中，前模架底板1包括注塑口11，注塑口11用于为注塑机提供注塑料液入口。前模架2与前模架底板1固定连接，前模架2设置有前模仁，且前模架2朝向后模架3设置有第三导柱。后模架3沿第三导柱的延伸方向与前模架2可滑动地连接，后模架3包括后模仁31，当前模架2和后模架3完成合模时，前模仁和后模仁31之间围成型腔。型腔与前模架底板1的注塑口11连通，使得当注塑机将注塑料液有注塑口11注入时，注塑料液能够通过前模架2和后模架3之间的流道进入型腔内，进而进行注塑产品的成型。

顶针单元4朝向后模架3设置有第一导柱41，且第一导柱41平行于第三导柱，后模架3沿第一导柱41的延伸方向与第一导柱可滑动地连接。其中，顶针单元4包括顶针板42、顶针和调节滑块43，第一导柱41固定连接在顶针板42上，顶针安装在顶针板42上，顶针沿第一导柱41的轴向朝向后模架3设置，且顶针贯穿后模架3和后模仁31。顶针单元4用于对注塑出的注塑产品进行脱模处理，即当需要对注塑产品进行脱模时，通过顶针单元4向后模架3移动，进而使得顶针穿出后模仁31并向型腔内移动，从而使顶针将注塑产品顶起，使注塑产品脱离后模仁31，实现注塑产品的脱模。此外，顶针板42上还设置有滑槽421，调节滑块43可滑动地安装在滑槽421内。

后模架底板5与后模架3固定连接，后模架底板5沿第一导柱41的轴向朝向顶针板42设置有第二导柱，顶针板42沿第二导柱的延伸方向与第二导柱可滑动地连接。位置传感器7安装在后模架底板5上，且位置传感器7的检测端朝向顶针单元4的顶针板42上的调节滑块43设置，位置传感器7用于对复位过程中的顶针单元进行限位，避免顶针单元4在复位时与后模架底板5发生硬性碰撞。因为注塑模具100在进行注塑、脱模等操作时，均是通过注塑机来执行，通过设置位置传感器7使得位置传感器7能够将检测到的信号实时反馈给注塑机的操作系统，保证注塑机在控制顶针单元4进行复位时，能够避免顶针单元4与后模架底板5发生碰撞，对注塑模具100起到保护作用。优选地，位置传感器7采用微动开关。

此外，调节滑块43能够对顶针单元4和后模架底板5之间的间隙进行调节，从而实现顶针单元4上的顶针及倒扣成型单元6的顶杆62的位置进行调节，保证注塑模具100的注塑精度和注塑质量。

参照图4所示，并结合图3，后模仁31上设置有第一导向孔311，第一导向孔311在远离顶针单元4的一端设置限位槽312，此外，第一导向孔311的第一孔壁上设置有导向面3111，导向面3111用于对倒扣成型单元6的顶杆62进行导向。

具体地，倒扣成型单元6包括顶出座61和顶杆62，顶出座61与顶针单元4的顶针板42固定连接，进而使得顶出座能够跟随顶针板42进行同步移动。顶杆62可滑动地设置于第一导向孔311内，顶杆62包括连接端621和成型端622，其中，连接端621与顶出座61铰接，进而使得顶杆62相对顶出座61进行摆动。成型端622包括成型部6221和限位部6222，如图5所示，当前模架2和后模架3处于合模状态时，成型端622完全位于第一导向孔311内。此外，当前模架2和后模架3处于合模状态时，顶杆62的成型端622的成型部6221与第一导向孔311的第一孔壁之间形成倒扣成型腔6220，倒扣成型腔6220与型腔连通，且倒扣成型腔6220用于对注塑产品上的倒扣结构进行成型。此外，顶出座61上设置有两个呈对称设置的限位面611，顶杆62与顶出座61铰接时，顶杆62的连接端621位于两个限位面611之间，限位611面用于对顶杆62的摆动幅度进行限位，避免顶杆62摆动幅度过大，且避免顶杆62与后模仁31发生碰撞。

如图6和图7所示，并结合图3顶杆62的杆体包括第一导向部623、第二导向部624和第三导向部625。第一导向部623与第一导向孔311内的导向面3111相匹配地设置，使得当前模架2和后模架3进行脱模时，随着顶针单元4的顶针板42带动顶针和顶出座61向后模架3移动，顶针会对后模架上的注塑产品的主体进行顶出，顶出座61会推动顶杆62沿第一导柱41的轴向向型腔前模架2移动，从而将注塑产品的倒扣结构从第一导向孔311内顶出，而当顶杆62的第一导向部623移动至第一导向孔311的导向面3111时，导向面311会随着顶杆62的移动而逐渐驱动第一导向部623产生一个水平方向的移动，从而使得顶杆62的成型端622的成型部6221在水平方向上相背第一导向孔311的第一孔壁移动，即使成型部6221在水平方向上进行移动，进而使得成型部6221朝远离第一导向孔311的第一孔壁摆动，从而与成型出的注塑产品的倒扣结构进行脱离。其中，沿顶杆62的顶出方向X，导向面3111自顶杆62顶出方向X的上游端向下游端延伸，且导向面3111与第一导向孔311的第二孔壁之间的垂直距离沿顶杆62的顶出方向X逐渐减小，即导向面3111自第一导向孔311的第一孔壁倾斜朝向第二孔壁设置，而第一导向部623的第一接触面优选平行于导向面3111。

如图8和图9所示，并结合图3和图5，第二导向部624位于第一导向部623和成型端622之间，且第二导向部624与第一导向部623分别位于顶杆62的杆体的相对的两侧，第一导向孔311的第二孔壁可驱动第二导向部624使成型部622在水平方向上朝向第一导向孔311的第一孔壁移动。具体地，沿顶杆62的顶出方向X，第二导向部624的接触面自顶出杆62顶出方向X的上游端向下游端延伸，且第二导向部624的接触面与成型部6221之间的垂直距沿顶出杆62的顶出方向X逐渐增大，即第二导向部624的第二接触面自杆体倾斜朝向第一导向孔311的第二孔壁设置，使得当顶针单元4进行复位时，顶出座61会带动顶杆62进行复位，而随着顶杆62的复位，顶杆62的第二导向部624会逐渐与第一导向孔311的第二孔壁顶端接触，并随着顶杆62的复位，第一导向孔311的第二孔壁顶端会逐渐驱动第二导向部624产生一个与导向面311产生的推力相反的水平推力，从而使得顶杆62的成型端622的成型部6221在水平方向上朝向第一导向孔311的第一孔壁移动，即使成型部6221在水平方向上移动，且移动方向与顶杆62顶出时方向相反，使得成型部6221朝向第一导向孔311的第一孔壁摆动，从而使得成型端622逐渐复位并落入第一导向孔311内，直至成型端622完全落入第一导向孔311内并与第一导向孔311的第一孔壁重新形成倒扣成型腔6220。

第三导向部625位于成型端622和第二导向部624之间，且第三导向部625的作用长度大于限位槽312的深度。第三导向部625能够保证当前模架2和后模架3进行脱模时，注塑产品的倒扣结构先被顶杆62顶出第一导向孔311，然后再与顶杆62的成型端622的成型部6221进行分离脱模，从而保证注塑产品的倒扣结构能够被完全顶出第一导向孔311后才进行脱模，对注塑产品的倒扣结构和顶杆62起到保护作用，并保证注塑产品的倒扣结构的脱模效果。通过对限位部6222和限位槽312的结构设计，使得能够对顶杆62的复位位置进行限定，保证倒扣成型腔6220的形状，从而保证被成型的注塑产品的倒扣结构的成型精度和成型质量。

如图3所示，后模架3上设置有第二导向孔32，第二导向孔32与第一导向孔311连通，且顶出座61可滑动地设置在第二导向孔32内，第二导向孔32用于对顶出座61进行导向，并保证顶出座61移动的可靠性，从而保证注塑模具100的顶杆62对注塑产品的倒扣结构进行顶出脱模的可靠性。

注塑模具第二实施例：

如图10所示，应用注塑模具第一实施例的发明构思，注塑模具第二实施例与第一实施例的不同之处在于第二实施例的倒扣成型单元8的顶杆81的数量为两根，两根顶杆81均与顶出座82铰接，且两根顶杆81呈进行设置。而为了配合倒扣成型单元8，后模仁9上设置的第一导向孔91的数量同样为两个，两个第一导向孔91同样呈镜像设置，且一根顶杆81可滑动地设置于一个第一导向孔91内。通过设置两根顶杆81的形式使得注塑模具具备加工包括镜像倒扣结构的注塑产品，使注塑模具能够实现小型注塑件的镜像倒扣结构加工。因为，当注塑产品体积较小且包括镜像设置的倒扣结构时，其可进行倒扣结构成型的空间较小，无法满足传统的斜顶抽芯机构的设置要求，导致无法通过常规的斜顶抽芯机构对注塑产品的呈镜像设置的倒扣结构进行成型，而本实施例提供的倒扣成型单元8由于其特有的结构设计，使得即使在狭隘的空间内，通过倒扣成型单元8也能够满足注塑产品的呈镜像设置的倒扣结构的成型和脱模，并且，能够大幅度减小注塑模具的体积，降低生产和使用成本。

综上可见，本实用新型提供的注塑模具包括可在狭隘空间内对注塑产品的倒扣结构进行成型，并在脱模时将倒扣结构从后模仁上顶出，提高倒扣结构脱模可靠性的优点。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。