一种导轨机构的制作方法

本实用新型涉及一种导轨，尤其涉及一种用于合模具上的导轨机构。

背景技术：

对于需要水平方向合模的模具，包括两个合模具。目前，在模具合模的过程中，两个合模具都是采用圆柱导杆结构，即每个合模具在侧面都固定有导套，导套内设置有可运动的圆柱导杆，在外力作用下，两个合模具平行位移达到合模效果。通常为了保证合模到位需要增加合模的外力，而大外力对合模具损坏大，而且在合模的过程中两个合模具之间容易发生位移偏差。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种导轨机构，能够对两个合模具在合模的过程中的位移进行定位，而且能够减小合模过程中的作用力。

一种导轨机构，包括第一导轨和位于第一导轨底部的第二导轨，所述第一导轨通过连接件与第二导轨固定连接；所述第二导轨的底部还设有安装座，所述第二导轨固定安装在安装座上；

所述第一导轨上还设有两个限位座，所述两个限位座在第一导轨上相对设置且均与第一导轨滑动连接，所述两个限位座相对的一面为敞开结构；所述每个限位座内嵌设有合模具，所述合模具带有模腔的一面的最外边与限位座具有敞开结构的一面的最外边对齐，所述两个合模具的模腔相对设置。

进一步地，所述第一导轨的顶部的两侧均固设有弯折部，所述弯折部的长度与第一导轨的长度相等，所述弯折部与第一导轨为一体化结构；所述两个弯折部与第一导轨之间构成了限位座的滑行通道。

进一步地，所述第一导轨的顶部采用光滑面；所述限位座底部与第一导轨顶部接触的一面采用光滑面。

进一步地，所述弯折部上均匀开设有多个散热孔。

进一步地，所述弯折部包括垂直设置在第一导轨顶部两侧的基部，以及垂直于基部的延伸部，所述延伸部向着第一导轨的中轴线延伸。

进一步地，所述延伸部的长度小于基部的长度。

进一步地，所述限位座的底部设有与第一导轨的滑出通道的结构相适配的滑动端部，所述限位座通过滑动端部和第一导轨的滑行通道与第一导轨滑动连接，所述滑动端部与限位座为一体化结构。

进一步地，所述限位座底部与合模具相接触的一面固接有多个限位凸起，所述合模具上开设有与限位凸起结构相适配的装配孔。

进一步地，所述连接件采用横截面积为工字形的连接件，所述连接件固接在第一导轨和第二导轨之间。

进一步地，所述第二导轨的顶部还固接有多个限位柱，所述限位柱的一端嵌设在第一导轨的底部。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型首先两个合模具嵌设在相对设置的两个限位座内，两个限位座相对的一面为敞开结构，合模具的带有模腔的一面的最外边与限位座具有敞开结构的一面的最外边对齐；然后通过第一导轨的设置将限位座设置在第一导轨上且与第一导轨滑动连接，使得两个合模具在限位座的带动下，在第一导轨上运动始终保持在一条直线上，不仅能够对两个合模具在合模的过程中的位移进行定位，而且通过限位座与第一导轨的滑动连接，减小了合模具底部与工作台的摩擦，进而减小合模过程中的作用力，提高了工作效率；除此之外，本实用新型通过第一导轨、连接件和第二导轨的设计，较整块钢铁铸造的导轨，减小了导轨的耗材，使得导轨更加轻量化。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种导轨机构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种导轨机构的侧视图。

图中：1-第一导轨、2-第二导轨、3-安装座、4-限位座、5-连接件、6-紧固件、7-弯折部、 8-滑动端部、9-合模具、10-限位凸起、11-散热孔、12-限位柱。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步阐述。

实施例

参考图1和图2，一种导轨机构，包括第一导轨1和位于第一导轨1底部的第二导轨2，所述第一导轨1通过连接件5与第二导轨2焊接为一体；所述第二导轨2的底部还设有安装座3，所述第二导轨2通过紧固件6固定安装在安装座3上，通过安装座3将导轨机构固定在工作台上，所述安装座3与工作台通过紧固件6可拆卸连接；

参考图1和图2，所述第一导轨1上还设有两个限位座4，所述两个限位座4在第一导轨1 上相对设置且均与第一导轨1滑动连接，所述两个限位座4相对的一面为敞开结构；所述每个限位座4内嵌设有合模具9，所述合模具9带有模腔的一面的最外边与限位座4具有敞开结构的一面的最外边对齐，所述两个合模具9的模腔相对设置。

需要说明的是，参考图1和图2，本实施例所述紧固件6采用横截面为L形的连接板，所述连接板位于第二导轨的侧面，所述连接板上开设有螺纹装配孔，所述第二导轨2和安装座3 在与连接板相对应的地方均设有螺纹装配孔，所述连接板通过与螺钉或螺栓与第二导轨2和安装座3连接。为了便于合模具9的拿取，所述限位座4的顶部也设计成敞开结构。所述合模具9 嵌设在限位座4内时，所述限位座4的顶部位于合模具9的上端部或与合模具9的顶部平齐。所述两个合模具9嵌设在限位座4内，当需要合模的时候，在两个限位座4两侧作用力F的作用下，两个合模具9随着限位座4在第一导轨1上直线移动直至合模完成；当需要将两个合模具9拆开时，施加相反的作用力即可。本实施例通过第一导轨1的设置将限位座4设置在第一导轨1上且与第一导轨1滑动连接，使得两个合模具9在限位座4的带动下，在第一导轨1上运动始终保持在一条直线上，不仅能够对两个合模具9在合模的过程中的位移进行定位，而且通过限位座4与第一导轨1的滑动连接，减小了合模具底部与工作台的摩擦，进而减小合模过程中的作用力，提高了工作效率。除此之外，本实施例通过第一导轨1、连接件5和第二导轨2 的设计，较整块钢铁铸造的导轨，减小了导轨的耗材，使得导轨更加轻量化。

进一步地，参考图1和图2，所述第一导轨1的顶部的两侧均固设有弯折部7，所述弯折部 7的长度与第一导轨1的长度相等，所述弯折部7与第一导轨1为一体化结构；所述两个弯折部 7与第一导轨1之间构成了限位座4的滑行通道，所述限位座4的底部在滑行通道内滑动。

进一步地，参考图1和图2，所述第一导轨1的顶部采用光滑面；所述限位座4底部与第一导轨1顶部接触的一面采用光滑面，能够减小滑动的过程中限位座4底部与第一导轨1的之间的摩擦系数，进而减小合模过程中施加的作用力。

进一步地，参考图1和图2，所述弯折部7包括垂直设置在第一导轨1顶部两侧的基部，以及垂直于基部的延伸部，所述延伸部向着第一导轨1的中轴线延伸；所述延伸部的长度小于基部的长度，所述弯折部的端部截面为倒L形结构，使得限位座4与第一导轨1的连接更为紧密，避免限位座4滑动的过程中脱离第一导轨1。

进一步地，参考图1，所述弯折部7上均匀开设有多个散热孔11，所述散热孔11分布于弯折部7的基部，便于第一导轨1的散热。

进一步地，参考图1和图2，所述限位座4的底部设有与第一导轨1的滑出通道的结构相适配的滑动端部8，所述限位座4通过滑动端部8和第一导轨1的滑行通道与第一导轨1滑动连接，所述滑动端部8与限位座4为一体化结构。

进一步地，参考图1和图2，所述限位座4底部与合模具9相接触的一面焊接有多个限位凸起10，所述合模具9上开设有与限位凸起10结构相适配的装配孔，所限位凸起10位于限位座 4底部与合模具9相接触的一面的中轴线上，通过限位凸起10能够对合模具9进行定位，保持合模具9在限位座4内始终处于中心位置。

进一步地，参考图2，所述连接件5采用横截面积为工字形的连接件，所述连接件5焊接在第一导轨1和第二导轨2之间，通过工字形连接件5能够加强第一导轨1和第二导轨2的负载能力。

进一步地，参考图1，所述第二导轨2的顶部还固接有多个限位柱12，所述限位柱12的一端嵌设在第一导轨1的底部，通过限位柱12对第一导轨1起到进一步限位的作用。

本实用新型所述导轨机构，不仅能够对两个合模具在合模的过程中的位移进行定位，而且能够减小合模过程中的作用力，减小了导轨的耗材，使得导轨更加轻量化。

以上是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。